2393 齿轮注塑模具
2393 齿轮注塑模具,齿轮,注塑,模具
大 学毕 业 设 计(论 文)题 目:塑料齿轮模具设计院 (系): 专 业: 班 级: 学生姓名: 导师姓名: 职称: 起止时间: 前言我第二次走进模具设计的课堂,我第二次完成了自己的设计,理论与实践找到了一个结合点。一个月时间匆匆而过,我将告别大学的生活,它成了我大学生活中美好的回忆。自己动了脑动了手才意识到什么缺乏什么需要什么,知识在不断更新,社会在不断前进,制造业中的模具设计与制造走在社会的前沿。现作为大学即将毕业很快就要投身社会的我来说,应熟练自己的专业软件,撑握模具制造与设计的理论知识,更重要的是理论与实践相结合。本说明书主要介绍了我这一模具题目的设计思想过程,从画零件图到 PRO/E 分模到选用注塑机,到校核计算,到模具制造工艺等,从各方面叙述本人所设计的模具制品的整个思想过程。特别是此次设计我基本上都是用 PRO/E 完成的,利用此软件画产品图、模板、导柱、导套、分模、出工程图、模流分析等。通过这次的毕业设计,我们能够将三年所学的知识进行归纳总结,我觉得自己的模具专业知识与 PROE 水平有了更大的提高。目录前言-3一、塑件分析-5二、塑料材料的成型特性与工艺参数-51、选择材料-52、POM 的注塑工艺参数- 63、注射机的选择-6三、模具设计1、标准模架的选用-82、确定型腔数目及型腔布置方案-103、浇口套设计-104、分流道与浇口的设计-115、浇口位置的选择- 126、导柱导套设计与加工-137、推出机构的设计- 13四、加工要求-141、型腔加工工艺过程-142、凸模固定板加工工艺-15五、装配要求-16六、综合要求-16七、零件工艺路线-16中 文 摘 要文中对塑料齿轮的技术要求和工艺结构进行了分析,确定了工艺方案及模具形式,通过对塑料齿轮的相关数据分析和计算,并根据分析结果选注塑机和注塑工艺,从而确定塑料齿轮注塑设计思路、方案以及拟定模具结构形式,详细的叙述了型腔数目的确定、分型面位置的确定、浇注系统的设计,抽芯机构的设计、推出机构的设计、推出机构的设计、排气系统的设计以及模具成型零件凸模、凹模、型芯和定模座板、动模座板、推杆、固定板、支撑板以及斜导柱滑块等的设计,重要零件的工艺参数与计算,运用 PRO/E、Auto CAD 软件进行注塑模结构设计与计算并绘制出模具总装图以及部分非标准图形。从而得出完整的理论设计结果。关键词:塑料齿轮;注塑模具;结构设计 一、塑件分析图 11结构特点:该塑件大体,壳体外部有光洁度要求,不能留痕迹,所以浇口不能设在外部,固使用潜伏式二次浇口。产品的精度要求不高,从成本上考虑,可以采用一模两腔,单分型面的模架(大水口模架) 。材料采用 POM(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物) ,无毒、无味,呈微黄色,成型的塑料件有较好的光泽。二、 塑料材料的成型特性与工艺参数POM (Polyoxymethylene)聚甲醛 聚甲醛(POM) 聚甲醛学名聚氧化聚甲醛(简称 POM)又称赛钢、特钢。它是以甲醛等为原料聚合所得。POM-H(聚甲醛均聚物) ,POM-K(聚甲醛共聚物)是高密度、高结晶度的热塑性工程塑料。具有良好的物理、机械和化学性能,尤其是有优异的耐摩擦性能。 聚甲醛是一种没有侧链,高密度,高结晶性的线性聚合物,具有优异的综合性能。 聚甲醛是一种表面光滑,有光泽的硬而致密的材料,淡黄或白色,可在-40- 100C 温度范围内长期使用。它的耐磨性和自润滑性也比绝大多数工程塑料优越,又有良好的耐油,耐过氧化物性能。很不耐酸,不耐强碱和不耐紫外线的辐射。物理性质聚甲醛的拉伸强度达 70MPa,吸水性小,尺寸稳定,有光泽,这些性能都比尼龙好,聚甲醛为高度结晶的树脂,在热塑性树脂中是最坚韧的。具抗热强度,弯曲强度,耐疲劳性强度均高,耐磨性和电性能优良。 聚甲醛的性能: 性能 数值 比重 1.43 熔点 175C 伸强度(屈服)70MPa 伸长率(屈服)15% (断裂)15% 冲击强度(无缺口)108KJ/m2 (带缺口)7.6KJ/m2应用范围POM 属结晶性塑料,熔点明显,一旦达到熔点,熔体粘度迅速下降。当温度超过一定限度或熔体受热时间过长,会引起分解。 POM 具有较好的综合性能,在热塑性塑料中是最坚硬的,是塑料材料中力学性能最接近金属的品种之一,其抗张强度、弯曲强度、耐疲劳强度,耐磨性和电性都十分优良,可在-40 度-100 度之间长期使用。化学性质按分子链结构不同,聚甲醛可分为均聚甲醛和共聚甲醛,前者密度、结晶度、熔点都高,但是热稳定性差,加工温度窄(10 度) ,对酸堿的稳定性略低;后者密度、结晶度、熔点较低,但热稳定性好,不易分解,加工温度宽(50 度)不足之处在于:由受强酸腐蚀,耐侯差,粘合性差,热分解与软化温度接近,限氧指数小。它们广泛用于汽车工业,电子电器,机械设备等。还可以做水龙头、框窗、洗漱盆。 POM 物性表: 密度 g /cm3 1.39吸水率 % 0.2连续使用温度 50-110屈服抗拉强度 MPa 63屈服拉应变 % 10极限抗拉强度 MPa极限拉应变 % 31抗冲击韧度 Kj/缺口冲击韧度 Kj/ 6洛氏硬度 MPa 135邵氏硬度 MPa 85抗弯强度 MPa弹性模量 MPa 2600软化温度 150热变形温度HDT 155热线膨胀系数 1.1热导率 W/(mK) 031摩擦系数 0.35POM 具有很低的摩擦系数和很好的几何稳定性,特别适合于制作齿轮和轴承。由于它还具有耐高温特性,因此还用于管道器件(管道阀门、泵壳体) ,草坪设备等。 POM 产品工艺条件干燥处理:如果材料储存在干燥环境中,通常不需要干燥处理。 熔化温度:均聚物材料为 190230;共聚物材料为 190210。 模具温度:80105。为了减小成型后收缩率可选用高一些的模具温度。 注射压力:7001200bar 注射速度:中等或偏高的注射速度。 流道和浇口:可以使用任何类型的浇口。如果使用隧道形浇口,则最好使用较短的类型。对于均聚物材料建议使用热注嘴流道。对于共聚物材料既可使用内部的热流道也可使用外部热流道。 POM 聚甲醛的化学和物理特性: POM 是一种坚韧有弹性的材料,即使在低温下仍有很好的抗蠕变特性、几何稳定性和抗冲击特性。 POM 既有均聚物材料也有共聚物材料。均聚物材料具有很好的延展强度、抗疲劳强度,但不易于加工。共聚物材料有很好的热稳定性、化学稳定性并且易于加工。 无论均聚物材料还是共聚物材料,都是结晶性材料并且不易吸收水分。POM 的高结晶程度导致它有相当高的收缩率,可高达到 2%3.5%。对于各种不同的增 强型材料有不同的收缩率。我国的发展现状聚甲醛(POM)是一种性能优良的工程塑料,在国外有“夺钢” 、 “超钢”之称。POM 具有类似金属的硬度、强度 POM 和钢性,在很宽的温度和湿度范围内都具有很好的自润滑性、良好的耐疲劳性,并富于弹性, 此外它还有较好的耐化学品性。POM 以低于其他许多工程塑料的成本,正在替代一些传统上被金属所占领的市场,如替代锌、黄铜、铝和钢制作许多部件,自问世 以来,POM 已经广泛应用于电子电气、机械、仪表、日用轻工、汽车、建材、农业等领域。在很多新领域的应用,如医疗技术、运动器械等方面,POM 也表现出 较好的增长态势。 应用消费持续增长 POM 用在那些对润滑性、耐磨损性、刚性和尺寸稳定性要求比较严格的滑动和滚动的机械部件上,性能尤为优越,因此主要用于工业机械、汽车、电子电气、管件和灌溉用品等方面。近年中国 POM 市场增长迅速,2002 年我国 POM市场表观消费量为 13657 万吨,19902002 年 POM 市场表观消费量年均增长率为 117%。预计 2005 年中国 POM 市场表观消费量为 168 万吨,20002005 年 POM 市场表观消费量年均增长率将达到 103%。到 2010 年,中国 POM 市场表观消 费量将增加到 197 万吨,20052010 年 POM 市场表观消费量年均增长率将达到 32%。 支持中国 POM 市场迅速发展的主要因素有:国民经济的整体发展使五大工程塑料之一的 POM 应用 市场不断扩大,用量不断增加;中国 POM 生产原料价廉易得,POM 生产和贸易利润丰厚;POM 应用领域不断出现新突破,如改性材料的研究开发等。鉴于我国 市场需求的稳步增长,近期内 POM 的价格将继续保持稳中有升的趋势。 技术差距不容忽视 POM 尽管中国 POM 的市场需求不断攀升,但由于中国对 POM 的研制开发相对较晚,中国内 POM 的生产规模、产量以及品种、质量始终不能满足市场的需求。中国 POM 生产与其它国先进水平相比,仍存在原料单耗高、装置规模小、质量不稳定、品种牌号少等问题。例如,杜邦公司均聚工艺 POM 的甲醛(37%)吨单耗为 256 吨,还有报道为 308 吨,而中国生产 POM 的甲醛吨单耗为 56 吨,虽然经过改进有所下降,但差距仍然较大。 产能增长不足需求 中国 POM 行业连续多年生产能力和产量都较低,生产能力和产量仍然不能满足市场的需求。 2002 年中国 POM 生产厂家仅有 3 家,其中只有云天化集团公司的 POM 生产装置为万吨级(现已扩能为 2 万吨/年) 。2002 年中国 POM 生产能力为 128 万吨/年,产量约为 1 万吨。19662002 年中国 POM 生产能力年均增长率为 167%,产量年均增长率为 188%,可见扩大国内 POM 厂 家的生产能力势在必行。预计 2005 年中国 POM 生产厂家将达到 6 家,总生产能力将可达 13 万吨/年;预计 2010 年中国 POM 生产能力为 19 万吨 /年,20052010 年POM 生产能力年均增长率将达到 79%。 POM 造成中国 POM 产能增长不能满足市场需求的原因是:其它国 POM 市场增长较快,而中国 POM 生产的基础比较薄弱;另外 POM 是资金和技术密集型的材料类化工产品,中国巨大的市场引起了国外大公司的关注,其它国公司一直想以其产品占据我国市 场,不愿转让技术,使中国 POM 的技术水平提高缓慢,不能满足用户需求;再有就是长期以来,中国经济体制和企业经营机制不符合市场经济规律,企业不能及时获得足够的资金投入,制约了 POM 生产的发展3、注射机的选择1、注塑模的最大开模行程:S=H +H +510mmSMA1235+138+10=183mm=S -H H +H +510mmMASK12S H +H +H +510mm=120+183=203 mm式中: 注射机最大开模行程(mm)MAMASH 推出距离(脱模距离) (mm)1H 包括浇注系统凝料在内的塑件高度(mm)2S 注射机动模固定板和定模固定板的最大距离(mm)KH 模具厚度(mm)M所以注射机最大的开模距:183mm2、锁模力:锁模力不小于总注射压强的 1.5 倍,即F=1.5P.A x0.1F=1.5x80x380x0.1=4560kN式中:F注射机的所需锁模力(KN)P塑料熔体对型腔的成型压力(MP ) ,其大小是一般的a注射压力的 80%。A型腔(包括浇注系统)的投影面积(cm )23、充满型腔所需的塑料质量:m= m=1.06x204=216.24g式中:m成型工件(包括浇注系统)的塑料质量(g)。 POM 的塑料密度(g/cm )。3V成型工件(包括浇注系统)的塑料体积(cm ) 。34、注射机的最大注射量是其允许最大注射量(额定注射量)的 80%,所以工件的注射量:M=m/80%=216.2480/100=273g式中:M注射机允许的最大注射量(g)m成型工件(包括浇注系统)的塑料质量(g)综上计算,我选用上海塑料机械厂的注射机,型号为:D430其参数如下:名称 数据额定注射量 1390g螺杆直径 82mm模具厚度 Max 770mmMin 380mm锁模力 4740kn注射压力 151MPa顶出力 86KN顶出行程 210mm模板最大开距 1480mm模板行程 710mm三、 模具设计1、 标准模架的选用:标准化设计能提高效益,缩短生产周期。根据型腔的布局等因素选用标准模架为:大水口模架 板 尺寸( mm)T 51050025A 45050085B 45050065C 78500100E 29050016F 29050020L 51050025 模具爆炸图2、确定型腔数目及型腔布置方案:型腔数量主要设计依据:(1)制品重量与注射机最大注射量。(2)制品投影面积与注射机的锁模力。(3)模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积。(即注射机拉杆内间距)(4)制品精度。(数量提高,塑件精度相应降低,根据经验数值,每增加一个型腔, 塑件尺寸精度降低 48)(5)侧抽芯及其处理方法。(6)制品的生产批量。(月批量或年批量)(7)经济效益。 (每一模的生产值)型腔数量的确定:要点:既要保证最佳的生产经济性,技术上又要充分保证产品的质量,也就是应保证塑料件最佳的技术经济性。塑料制作的批量和交货周期方面:该塑件(收音机后盖)是中批量生产的产品,交货周期要短,使用多型腔模具可提供独特的优越条件。质量控制要求方面:该塑件不属于高精度生产要求的产品,精度要求不高采用多型腔有较高的生产效率。塑料品种和其他方面:该塑件所用塑料为 POM 工程塑料,流动性能好. 经过以上分析和本人经验所得,总结出:采用一模二腔是最佳形式,具有最佳的经济性。如图 11 所示3、浇口套设计:主流道部分在成型过程中,其小端入口处与注射机喷嘴及一定温度、压力的塑料熔要冷热交替地反复接触,属易损件,对材料的要求较高,因而模具的主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套式,以便有效地选用优质钢材单独进行加工和热处理。此浇口套采用碳素工具钢 T8A 加工,热处理要求淬火5357HRC。其应设置在模具的对称中心位置上,并尽可能保证与相联接的注射机喷嘴为同一轴心线。 为了便于流道凝料从主流道衬套中拔出,主流道设计成圆锥形 。一般锥角取 2 4粗糙度 Ra0.63 与喷嘴对接处设计成半球形凹坑,球半径略大于喷嘴头半经。考虑到本模具主流道比较长,主流道的圆锥孔采用1:50 锥度,加工时采用 1:50 的铰刀加工出来,加工方便,也不会导致主流道过大。4、分流道与浇口的设计:分流道的截面形状有圆形、半圆形、梯形、U 形、正方形、正六边形等。从增大传热面积考虑,截面最好采用正方形;从减少散热面积考虑,截面最好采用圆形;从压力损失上考虑,截面亦最好采用圆形。实验证明,对多数塑料来说,分流道在 56mm 以下时,对流动性影响较大,但直径在 8mm 以上时,对流动性的影响不大。常用塑料的分流道直径可参考表塑料品种 分流道直径/mm 塑料品种 分流道直径/mmPOM、 AS聚甲醛丙烯酸酯耐冲击丙烯酸脂尼龙 6聚酸碳酯4.89.53.29.58.09.58.012.71.69.54.89.5聚丙烯聚乙烯聚苯醚聚苯乙烯聚氯乙烯4.89.51.69.56.49.53.29.53.29.5表(42)分流道的表面不要求很光滑,粗糙度一般达 Ra3.21.6 即可,因为分流道的表面稍不光滑就能使熔料的冷却皮层固定,有利于保温。分流道有时只开设在动模或定模部分,有时则动模、定模都能开设分流道,这取决于模具结构、塑料特性及加工能力。动定模都开设分流道时,对塑料流动有利,多用于流动性较差的塑料,但要求模具加工精度较高,对中性强。一般的分流道多设在模具的一边。有时要加设分流道拉料杆或顶出杆,以便流道料的脱模。分流道的布局取决于型腔的布局,型腔于分流道的布置原则是排列紧凑,缩小模具尺寸,分流道的长度应尽量短,锁模力应力求平衡,布置形式应力求平衡进料。 (但也有非平衡式进料的)根据以上的结果,考虑到型腔的布局、浇口的位置,本模具分流道的设计见图 1-3。采用半圆形截面分流道,平衡进料。由于塑料 POM 的流动性中等,分流道的直径取 8mm。5、浇口位置的选择应遵循以下原则:(1) 、浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致,并使起流程最短。(2) 、浇口的位置应保证塑料流入型腔时,对着型腔中宽畅、厚壁部位,以便塑料顺利地流入。(3) 、避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁、型心或镶件,使塑料能尽快流入到型腔各部位,并避免型心或嵌件变形。(4)尽量避免使制品产生熔接痕,或使其熔接痕产生在制品不需要的部位。(5) 、浇口位置及其流入方向,应使塑料在流入型腔时,能沿着型腔平行方向均匀地流入,并有利于型腔内气体排出。(6) 、浇口位置应在制品最易清除的部位,同时,尽可能不影响制品的外观。6、导柱导套设计与加工:孔径与导柱相配,一般采用 H7/h6,为了保证导向作用,要求导柱.导套 的配合间隙小于凹、凸模之间的间隙。外径与上模座相配,采用 H7/r6 过盈配合,另一端则与道套滑动配合。为了保证精度,加工时除了使导柱、导套的配合符合彻寸精度要求外,还应满足配合表面间的同轴度。为了使导柱、导套的配合表面硬而耐磨而中心部分具有良好韧性,用 T10A,表面耐磨.有韧性.抗弯曲。不易折断。热处理要求:表面淬火,低温回火HRC55HRC。导柱在热处理后修复中心孔,最后进行磨削时,可利用两端中心孔进行装夹,并.应在一次装夹中将道柱的两个外圆磨出,以保证两表面间的同轴度。道套磨削加工时,以达到同轴度要求。用这方法加工时,夹持力不宜过大,以免内孔变形。或者是先磨内圆,再一内圆定位,用定尖顶顶住芯轴磨外圆。这种加工方法不仅可以保证同轴度,且能防止在运动中将配合面划伤。因此,全部精磨后,必须用油石将圆弧处磨圆滑,消除磨削后在圆弧出现的棱带。 7、推出机构的设计:推出机构主要由推出零件、推出零件固定板和推板、推出机构的导向与复位零部件组成。根据本模具形状的结构特点,本模具宜采用圆形推杆推出机构。如图 19。其特点是:推杆位置的自由度大,推杆的截面形状可根据塑件的推出情况而定,可以设计成圆形、矩形等。其中圆形推杆因其容易加工和容易达到推杆和模板或型芯上推杆孔的配合精度,另外圆形推杆不具有减少运动阻力、防止卡死现象,损坏后便于更换等优点。顶杆与顶杆孔的配合采用间隙配合。顶杆材料采用 T8A 经淬火处理后达HRC 50 以上。四、加工要求1)模具分型面及组合件的结合面应很好贴合,局部间隙不大于 0.02mm2)模具成型表面的内外锐角、尖边、图样上未注明圆角时允许不大于0.3mm 圆角(分型面及结合面除外) 。当不允许有圆角时。应在图样上注明。3)图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按 GB1804,其孔按 H13,轴按 h13,长度按 Js14。4)模具中各承压板(模板)的两承压面的平行度公差按 GB1184 附录一的5 级。5)导柱、导套孔对模板平面的垂直度公差按 GB1184 附录一的 4 级。导柱、导套之间的配合按 H7/f7。6)模具中安装镙钉(镙栓)之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于 2mm,或相应各孔配作。7)导柱(直导柱、台肩导柱)其配合部位的大径与小径的同轴度公差 t 按GB1184 附录一的 5 级。8)导套(直导套、带头导套)外圆与内孔的同轴度公差 t 按 GB1184 附录一的 5 级。9)主流道衬套的中心锥孔应研磨抛光,不得有影响脱浇口的各种缺陷。型腔加工工艺过程工序号 工序名称 工序内容 设备 工序简图1 备料 锻造毛坯成平行六面体,保证各面留有足够的加工余量。2 铣削加工 铣六面,各面留 0.6 的磨削余量3 钳工划线 划出型腔的外轮廓,并留有 2mm 的数控铣余量。 钳工台4 铣削加工 粗铣型腔,尽量使各型面所留余量均匀。 立式铣床5 数控铣加工编制数控带(或计算机编程)并进行必要的检验;工件的定位和装夹;确定程序原点;机床的调整(检查机床主轴和导轨润滑是否正常、设定刀具半径补偿值、F1 进给速度) ;试运转;切削加工(分粗、半精和精加工) ,精加工后留0.020.04mm 的抛光余量;数控铣床6 钳工划线划型腔内镶件固定孔的轮廓线,并留有 1mm 左右的电火花加工余量,力求余量均匀。 钳工台7 铣削加工 按所划轮廓线粗铣镶件固定孔(电火花的预孔加工) 立式铣床8 热处理 淬火并回火 HRC5862。9 钳工加工 磨光型腔底面和定位所需的基准面,除锈并去磁。 钳工台10 电火花加工电极(粗、精电极)的制造;工件的定位,电极的找正、定位;电规准(粗、中、精规准)的选择及转换。电火花机床11 磨削加工 磨削各平面达图纸要求。 平面磨床12 钳工加工 抛光并倒边角。 钳工台13 检验凸模固定板加工工艺工序号 工序名称 工序内容 设备 工序简图1 钳工划线划凸模固定凹槽轮廓线,各边留 1mm 数控铣余量;划抽芯机构导滑槽轮廓线。钳工台2 铣削加工粗铣凸模固定凹槽;铣抽芯机构导滑部分,留 0.6 磨削余量;用 T 型槽铣刀铣 T 型槽达图纸要求。立式铣床3 数控铣加工 粗铣、精铣凸模固定凹槽(所选铣刀要能铣出凹槽四周的圆角部分) 数控铣床。4 电火花加工 加工分流道和潜伏式浇口 电火花机床5 磨削平面 磨抽芯机构导滑槽部分,并留 0.2 的精磨余量。 万能工具磨 床6 钳工划线 划导滑槽各边上的螺钉孔中心线,限位孔中心线。 钳工台7 钻孔 钻螺钉孔并攻丝,钻斜导柱孔及限位销孔达图纸要求。 立式铣床8 磨削加工 磨削抽芯机构导滑槽部分达图纸要求。 万能工具磨 床9 检验五、装配要求:1、顶出制品的推杆的端面与所在的相应型面保持持平,允许推杆端面高出型面不大于 0.1mm。2、注射模的复位杆,其端面应与模具分型面持平,允许底于分型面不大于0.03 mm。3、型心.凸模.镶件等,其尾部高度尺寸未注明公差时,其端面应在装配后与其配合的零件齐平。4、制品同一表面的成型腔分布在上、下模或两模时,装配后沿分型面的错边不大于 0.05mm,并其组合尺寸不超过型腔允许的极限尺寸。5、凸模与凹模装配后的配合间隙,应保持周围均匀。6、需保持同轴的两个以上零件,其同轴度必须保证装配要求,使个配合零件能顺利装卸,活动自如。7、模具导向件的导向部分,装配后保证滑动灵活,无卡滞现象。模具中两次分型用的拉杆.拉板装配后,各工作面应在同一平面内,允许其极限偏差为0.1mm。8、模具装配后,两安装平面应保持平,其平行度公差按 GB1184 附录的 6 级。六、综合要求1、模具、模架及其零件的工件表面,不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷。2、经热处理后的零件,硬度应均匀,不允许有脱碳、软点、氧化斑点及裂纹等缺陷。热处理后应清除氧化皮,脏物油污。3、配通用模架模具,装配后两侧面应进行同时磨削加工,以保证模具能顺利装入模架。4、模具的冷却水道应保证畅通。七、模具装配图设计:参考文献1伍先明,王群等.塑料模具设计指导M.北京:国防工业出版社,20082申开智.塑料成型模具M. 北京:中国轻工业出版社,20023陈孝康,陈炎嗣,周兴隆.实用模具技术手册M. 北京:中国轻工业出版社,20054周炳尧等.模具设计与制造简明手册M. 上海:上海科学技术出版社,20065徐学林等.互换性与技术测量M. 湖南:湖南大学出版社,20066欧麦嘉 周泽宇.现代注塑M. 北京:电子工业出版社,20087王群 郑卫鑫.UG NX3.0 注塑模具设计实例教程M. 北京:机械工业出版社,20068陈万林等.实用塑料注射模设计与制造M. 北京:机械工业出版社,20029周静卿等.机械制图与计算机绘图M. 北京:中国农业大学出版社,200410张维合.注塑模具设计实用教程M. 北京:化学工业出版社,200711 于体.注射模具设计技术M.北京:机械工业出版社,2002 12钟志雄.塑料注射成型技术M.广东:广东科技出版社,200413 唐志玉.塑料模具设计师指南M. 北京:国防工业出版社,2006 14史铁梁.模具设计指导M.北京:机械工业出版社,200315 杨俊秋.浅谈塑料模具毕业设计J.模具制造,2005 16阎亚林.塑料模具图册M.北京:高等教育出版社,200417屈华昌.塑料成型工艺与模具设计M. 北京:高等教育出版社,200118 宋玉恒.塑料注射模具设计实用手册M.北京:航空工业出版社,1994设计心得体会经过这次毕业设计,我进一步了解注射塑料模具的设计过程,使得在书本和课堂上学到的知识能与实践相结合,加强了我的模具设计知识,我对模具设计生产生更浓厚的兴趣,使个人的模具设计的能力得到综合运用,做到设计理论论据充分,设计方案力求合理。增强对模具设计的独立工作能力,以严谨的科学态度和正确的设计思想完成设计,为今后的学习和工作打好基础。我运用模具设计与制造的知识完成本次设计,训练绘图看图的基本功,学会绘制标准工程图,熟练应用 PRO/E、CAD 设计软件。使个人熟练应用参考资料,设计手册,设计应规范化,掌握国家有关标准和部颁发标准。但从这次毕业设计中我同时意识到自己知识的缺乏,还未达到成熟的设计水平,思索将来,在这充满挑战、充满竞争的社会中,我要更加努力学习来迎接挑战,挑战自我、战胜自我、跨越自我。第 1 页 共 26 页目 录目 录 .1前 言 .2第一章 定模座板工作零件结构工艺性分析 .5第一节 熟悉和分析定模座板制定工艺规程的主要依据 .5第二节 定模座板零件的结构工艺性分析 .7第二章 设备与工艺装备的选择 .10第一节 设备的确定 .10第二节 机床的选用 .13第三章 确定毛坯的类型及其制造加工方法 .14第四章 拟定定模座板工艺路线 .16第五章 确定定模座板工序的加工余量 .20第一节 确定定模座板加工余量的方法 .20第二节 确定主要工序的技术要求及检验方法 .21第三节 检验 .22第六章 确定定模座板工序的切削用量和时间定额 .22第七章 定模座板加工的技术文件 .23第八章 参考文献 .252前 言本工艺规程主要将学生学到的理论与实际相结合,突出模具设计基础的结合运用,以提供更准确,实用,方便的计算方法,正确掌握并运用塑模工艺参数和模具工作部分的几何形状和尺寸的综合应用,提高自我的模具设计与制造能力的综合应用。在以后的生产生活中,研究和推广新工艺,新技术提高模具在生产生活中的应用,并进一步提高模具技术水平。塑料制件之所以能够在工业生产中得到广泛应用,是由于它们本身具有的一系列特殊优点所决定的。塑料谜底小,质量轻。这就是“以塑代钢”的明显优点所在。塑料的比强度高,绝缘性能好,介电损耗低,所以塑料是现代电工行业和电器行业中不可缺少的原材料。塑料的化学稳定性最高,减磨耐磨性能好。此外,塑料的减振和隔音性能也很好。许多塑料还具有透光性能和绝热性能以及防水,防透气和防辐射等特殊性能。因此,塑料已成为各行各业中不可缺少的一种重要材料。需求量的日益增加,这些产品的更新换代的周期愈来愈短。因此对塑料的品种,产量和质量都提出了越来越高的要求。因此,本工艺规程课程设计说明书具有以下的优点:一、本工艺规程课程设计说明书本课程设计计算说明书结合了塑料模具图册的若干图列,并突出性和实用性的对每一幅模具进行详细的对比分析与学习,然后再结合相应的实践知识进行的设计计算。3二、本工艺规程设计说明书本课程设计计算说明书主要阐述了塑料注射模具注射成形的整个设计计算过程,以及每一个组成部的设计计算,同时较为严密合理的进行相应的校核与验证。三、本工艺规程课程设计说明书本课程设计计算说明书同时也结合了模具设计与制造专业所学的所有知识,比如塑料模具设计与制造、机械制图,公差与测量技术、模具工艺与工装等专业课的知识。所有的这知识储备均体现了本课程设计计算说明书依据与合理性。随着现代工业的发展需要塑料制品在工业、农业、以及日常生活等各个领域应用越来越广,质量要求也越来越高。在塑料制品的生产中高质量的模具设计、先进的模具制造设备、合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化成形设备等都已成为成形优质塑件的重前提条件。因此,本工艺规程课程设计说明书本课程设计计算说明说书具有以下的不足之处:一、由于初步接触塑料模具设计与制造知识以及共进入机械行业,因此对塑料模成型以及成型工艺了得比较浮浅,设计时困难比较大,设计也够准确。为此本课程设计计算说明说书也有待进一步改进。二、社会实践经验缺乏,在设计时有这方面原因从而忽略了很多因素,为此设计计算中也有许多不严密之处。本课程设计主要将学生学到的理论与实际醒结合,突出模具设计基础的结合运用,以提供更准确,实用,方便的计算方法,4正确掌握并运用冲压工艺参数和模具工作部分的几何形状和尺寸的综合应用,提高自我的模具设计与制造能力的综合应用。在以后的生产生活中,研究和推广新工艺,新技术提高模具在生产生活中的应用,并进一步提高模具技术水平。实践证明,理论联系实际的学习才是最有效的学习方法。因此本设计计算说明书结合了塑料模具图册、塑料模具设计与制造、机械制图,公差与测量技术、机械设计基础等专业课知识,再结合实际生产经验而设计的。从而充分体现了所学的专业知识实际生产的应用。5第一章 定模座板工作零件结构工艺性分析第一节 熟悉和分析定模座板制定工艺规程的主要依据一 、熟悉和分析定模座板制定工艺规程的主要依据,确定零件的生产纲领和生产类型,进行零件的结构工艺性分析。1、定模座板制订工艺规程的主要依据(既原始资料) 。1产品的装配图样和零件图样(见图附页)2产品的生产纲领3产品的生产纲领现有的生产条件和资料,它包括毛坯的生产条件或协作关系,工艺装备及专用设备的制造能力,有关机械加工车间的设备和工艺装备的条件,技术工人的水平以及各 种工艺资料和标准等。 4外国内产品的有关工艺资料等。2 原始资料1)零件图样如设计任务书所示的零件图及尺寸。 (见下图)6零件图2)生产纲领生产纲领是企业在计划期内应当生产的产品质量和进度计划,计划期常定为一年,所以生产纲领也称年产量。该零件是组成滑轮注塑摸的一个结构零件,一副模具只需要一个此零件即可,所以初步拟订其生产纲领为 100 件。3)生产类型生产类型是企业(或车间,工段,班组,工作地)生产专业化程度的分类,一般分为大量生产,成批生产和单件生产三种类型。根据生产纲领和产品及零件的特征或工作地每月担负的工序7数,查文献1表 13 生产类型和生产纲领的关系,确定该零件的生产类型为单件小批量生产。4)生产组织形式 生产类型不同,零件和产品的生产组织形式,采用的技术措施和达到的技术经济效果也会不同,因为该零件是单件小批量生产,所以其生产组织形式查文献1表 1-5 的各种生产类型的二、定模座板的工艺特征有其生产组织形式1 零件的互换性:有修配法,钳工修配,缺乏互换性。毛坯的制造方法与加工余量,木模手工造型或自由锻造毛坯精度低,加工余量大。2 机床设备及其布置形式:通用机床,按机类别采用机群式布置。3 工艺装备:大多采用通用夹具,标准附件,通用刀具和万能量具,标准附件,通用刀具和万能量具,靠划线和试切法达到精度要求。4 对工人的技术要求:需技术水平较高的工人。5 工艺文件:有工艺路线卡和关链工序工序卡。6 成本:较高。结合上述分析对现有条件作出合理的调整使得该零件的加工更能体现“质优价廉” 。8第二节 定模座板零件的结构工艺性分析一、定模座板零件的结构工艺性分析熟悉定模座板零件图,了解零件的性能,用途,工作条件及其所在模具中的作用。1)定模座板零件的性能:具有较高的强度,硬度和韧性,适用于小型复杂的塑料模具。2)定模座板零件的用途:固定模具零件,并与它发生直接联系用的零件,在模具打开时带动成型零部件向下移动,确保塑件与成型机构的分离,保证模具的顺利打开和合模。3) 定模座板工作条件:安装在滑轮注塑模的定模座板上,与其他零部件结合使用,适合滑轮注塑模的工作条件。4)定模座板零件在模具中的作用:该零件在模具中与导滑板,凹模划块和弯销等配合成滑轮的注塑成型机构,起固定和定位作用。二、了解定模座板零件的材料及其力学性能1 定模座板材料该零件材料为 45 钢,它是碳素结构钢,具有较高的强度和硬度,耐磨性好且热处理变形小,制品一般用于淬,适用于制品批量生产的热塑性塑料的成型模具零件。1 材料的力学性能查文献3 表 7-5 优质碳素钢牌号,成分及性能(GB69988)可知 45 钢的力学性能为:9b/MPa s/MPa s 100 100 Ak/J600 355 16 40 39推荐的热处理温度正火:830淬火: 840回火: 600硬度: 未处理:229HBS退火钢:197HBS分析:45 钢在退火,正火及调质状态下的力学性能为:状态 b /MPa 5100 AK/J HBS退火 650700 1520 3248 180正火 700800 1520 4064 163220调质 750850 2025 6496 210250正火后钢的强度,硬度,硬度,韧性都比退火后的高,且塑件也好,操作方便,生产周期短,能量耗费少,则在条件允许下,应优先考虑,采用正火处理,可作为零件的预先热处理。调质处理后钢的强度较高,而且塑件与韧性更显著高于正火状态,其硬度较低,便于切削加工,并能获得较低的表面粗造度值,故也可作为表面淬火和化学热处理前改善钢件原始组织状态的预先热处理。三、分析选择该定模座板的热处理为调质。101 定模座板结构形状分析该零件从形体上分析其总体结构为六面体,上表面有 2-15的型芯孔,并且侧面有 4-M30 螺钉孔,2-21 导柱孔扩孔为30。因此其结构形状较为简单,属于加工成形。故其结构形状工艺性合理。2 定模座板尺寸该零件的外形尺寸为 180mm300mm25mm,且一部分孔的加工可在与其配合的零件加工时保证,因而该零件的加工尺寸较小,减化了加工工序,降低了加工难度,可保证加工质量。故其尺寸工艺性较为合理。3 定模座板精度为了满足塑件尺寸精度和表面粗造度的要求,根据塑件精度等级(精度等级为 IT4IT5 级)确定模具制造精度为IT6IT7 级。4 定模座板热处理为了消除毛坯在加工后的缺陷,改善其工艺性能,且为后续工序作出组织准备和提高工件的使用性能及使用寿命采用调质方式进行热处理。综合上述分析可知该零件的加工较容易,可采用先进的,高效率的工艺方法进行加工制造,但使其加工成本较高,为了降低其加工成本,可适当调整加工设备采用一般工艺方法进行加工11第二章 设备与工艺装备的选择第一节 设备的确定一、设备确定因为该零件采用组织集中工序,所以选择通用设备,即:C41250 型空气锤,加热炉,铣床,刨床,磨床,钻床,铰床,坐标磨床等。二、工艺装备的选择1 夹具的选择单件小批量生产首先采用各种通用夹具,也可采用组合夹具,结合实际生产条件可知该零件选择四爪卡盘,虎钳,画线平台,平行夹头,火钳和组合夹具等。2 刀具的选择一般优先采用标准刀具根据该零件的工艺性及实际条件确定其刀具为:剪板机,平面刨刀,圆柱铣刀;端面铣刀,平行砂轮,划针,样冲,立铣刀,钻头,丝锥,扩刀,砂轮等。3 量具的选择依据量具的精度必须与加工精度相适应,则该零件应优先采用通用量具,即:钢尺、游标卡尺、直角尺、内卡钳、百分表。三、拟订工艺路线综合上述分析最终拟订两条工艺路线如下:工艺路线一:12工序号 工序名称0 备料5 锻造10 退火15 铣(刨)平面20 磨平面25 钳工划线30 铣工35 热处理30 钳工精修45 磨削50 检 验55 入 库工艺路线二:工序号 工序名称0 备料5 锻造10 退火15 铣(刨)平面20 磨平面加工精基准面25 钳工划线30 铣工1335 热处理40 钳工精修45 磨削50 检验四、工艺路线方案的比较与分析以上两种工艺路线方案想比较,第二种方案有以下几个优点:1. 工序内容简单,工序连接紧密,有利于组织流水生产。第一种方案中工序之间相互脱节,造成加工困难,另一面,这样增加时间,生产率降低,不够经济。2. 定位基准的选择定位基准的选择将直接影响加工精度的高低,同样作为定位基准的部位加工质量的好坏也影响的定位的准确性和加工质量,使安装误差和定位误差增大,从而对加工精度有很大影响,零件上的各个表面间的位置精度,是通过一系列工序加工后获得的,这些工序的顺序和原始尺寸的大小,标注方式和零件图上的要求直接有关,第一种方案中,工序 45 不找正直接加工,易使工件偏斜,位置精度不准确,给下面的工序的位置精度,定位基准带来一定困难。第二方案中工序之间的采用互为基准原则的,其作用是加工时的余量均匀,并使加工后的表面位置度较高,能顺利加工。14第二节 机床的选用一、机床的选用机床的选用,主要考虑零件加工的经济性,应该充分运用现有设备,不增加零件的成本。第一套方案中,较多的使用了专用机床,第二套方案中可使用普通机床。降低了加工成本,但是精度不能满足。另外在机床的选择上,也必须考虑以下因素:机床的工作精度和工序的加工精度相适应机床的工作尺寸应和工件的轮廓尺寸或夹具的尺寸相适应机床的功率与刚度的性质相适应,另外,机床的加工用量范围应和工件要求的合理切削用量相适应刀具的选择刀具的耐用度问题也的批量生产中的重要问题,刀具耐用度的提高,不仅可以节约辅助工作时间,又可降低刀具的费用。合理选择刀具的提高刀具耐用度的关键。第二套方案中,工序 30钻,扩 20 孔深 190.2 采用两把车刀,分别采用合适的几何角度和材料来完成粗,精加工,这样大大减少了刀具的磨损。二、工艺路线方案确定经过多方面的分析,第二套工艺路线方案从安排工序依据的原则,定位基准的选择,加工经济性和刀具的耐用度等方面均比第一套合理,因此用第二套工艺路线作为加工方案。15第三章 确定毛坯的类型及其制造加工方法一、定模座板毛坯的形状和特征毛坯的形状和特征,在很大程度上决定着模具制造过程中工序的多少,机械加工的难易程度,材料的大小及模具的质量与寿命。毛坯类型有铸,锻,压制,冲压,焊接,型材和板材等。二、定模座板毛坯的形状和特征分析锻造后,工件的力学性能比铸件好,使零件材料内部组织细密,碳化物分布和流线分布合理,从而提高模具的质量和使用寿命,铸造能够生产形状复杂的毛坯,适应性广,能节省金属材料和机械加工的工作量且成本较低,但铸造生产存在着工序复杂,铸件的力学性能低于锻件,劳动条件较差;冲压的生产效率高,易于实现机械与自动化生产,制品的尺寸精确,互换性好,节约金属,操作方便,但是模具制造复杂成本较高,适用于大量生产,焊接可节省材料与工时,减轻结构的质量,焊接接头的致密性好,可以制造密封容器,以及双金属结构件,生产效率高,便于机械化,自动化生产,但由于焊接的过程是局部加热与冷却的过程,容易产生焊接应力,变形及焊接缺陷,有些金属的焊接要求比较复杂的工艺措施才能保证焊接质量。经分析并结合该零件工艺分析可确定其毛坯为锻件(即锻坯)。16毛坯图第四章 拟定定模座板工艺路线一确定工艺路线原则1.制定工艺路线的依据应使零件的各尺寸精度,位置精度,表面粗糙度和各向技术要求能得到保证,在一定生产条件下以最快的速度,最少的工作量和最低的成本,安全可靠的加工出符合零件的工作拟定工艺路线一般应遵循工艺过程划分加工阶段的原则。当加工质量要求不高,工件的刚性足够,毛坯质量高,加工余量小时可以不划分加工阶段。在数控机床上加工零件以及某些运输,装夹困难的重型零件,也不划分加工阶段,而在一次装夹下完成全部表面的粗,17精加工,对重型零件可在粗加工之后将夹具松开以消除加紧变形,然后再用较小的夹紧力重新夹紧,进行精加工,以利于保证重型零件的加工质量,对于精度要求高的重型零件,仍需划分加工阶段,并适时进行时效处理消除内应力。该零件的表面质量要求较高,且需多次装夹,所以其工艺路线需划分加工阶段完成。2 制定定模座板工艺规程时应注意的问题1)技术的先进性2)经济上的合理性3)使用上的安全性由于该零件生产纲领确定了成批生产,因此采用工序集中原则使,用普通3 定模座板加工顺序由以下原则确定机床配以专用夹具,可降低生产成本,以获得好的经济效益加工顺序由以下原则确定:先粗加工,后精加工,先加工基准面,后加工其他面,先加工主要面,后加工次要面,后加工孔,并且应遵基准重合原则,基准统一原则,自为基准原则,互为基准原则。1)拟定工艺路线一般应遵循工艺过程划分加工阶段的原则 当加工质量要求不高,工件的刚性足够,毛坯质量高,加工余量小时可以不划分加工阶段。在数控机床上加工零件以及某些运输,装夹困难的重型零件,也不划分加工阶段,而在一次装夹下完成全部表面的粗,精加工,对重型零件可在粗加工之后将夹具松开以消除加紧变形,然后再用较小的夹紧力重新夹紧,进18行精加工,以利于保证重型零件的加工质量,对于精度要求高的重型零件,仍需划分加工阶段,并适时进行时效处理消除内应力。该零件的表面质量要求较高,且需多次装夹,所以其工艺路线需划分加工阶段完成。2) 定模座板面加工方法的选择当模具零件的表面加工精度要求较高时,可根据不同工艺方法所能达到的加工经济精度和表面粗糙度等因素。首先确定被加工表面的最终加工方法,然后再选定最终加工方法,然后再选定最终加工方法之前的一系列准备工序的加工方法和顺序,以便通过逐次加工达到设计要求。二、定模座板平面加工方法确定各表面的加工方法选择加工方法时常常根据经验或查表法来确定,在根据实际情况或通过工艺是试验进行修改。依据各表面加工要求和各加工 要求和各个加工方法能达到的经济精度查文献1表 111 孔的加工方法和表 1-12 平面加工方法确定各表面的加工方法如下要求和各个加工方法能达到的经济精度查文献1表 111 孔的加工方法和表 1-12 平面加工方法确定各表面的加工方法如下:通过零件分析可分为以下几部分。:2 个 21 和 2 个 30 的阶梯孔。铣半精铣精铣;:4 个 M30 的螺纹孔,铣半精铣精铣;:2 个 9 和 2 个 15 的阶梯孔。铣半精铣精铣;19三、零件的外轮廓表面零件的外轮廓表面: 粗铣半精铣磨削。1 定模座板工艺阶段的划分工艺路线按工序性质一般分为粗加工阶段,半精加工阶段和精加工阶段。对于那些加工精度和表面质量要求特别高的表面在工艺过程中还应安排光整加工阶段。具体的工艺阶段划分祥见该零件的工艺规程卡片中各工序的介绍。2 定模座板工序的划分根据所选定的表面加工方法和各加工阶段中表面的加工要求,可以将同一阶段中各表面的加工组合成不同的工序,在划分工序时可以采用工序集中或分散的原则。由于模具加工精度要求高,且多属于单件或小批量生产,为了简化生产组织工作,则多采用组织集中划分工序3 加工顺序的安排四、定模座板加工工序的安排1 定模座板切削加工的安排模具零件的被加工表面切削加工应遵循 先粗后精; 先基准后其他 先主要后次要20 先平面后内孔内外交叉,具体祥见加工工艺规程路线表卡片。2 定模座板热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中的安排,主要取决于零件热处理的目的为了改善金属组织和便于加工则必须使该零件在粗加工前安排调质热处理。为了提高零件硬度和耐磨性,则必须在该零件光整的工序前安排淬火热处理。3 定模座板辅助工序的安排为了保证该零件质量和及时去除废品,防止工时浪费,并使责任分明,则必须在该零件重要工序加工前后和零件加工结束安排检验工序。综合上述分析:该零件机械加工的顺序是:加工精基准面粗加工主要面精加工主要面光整加工主要面。第五章 确定定模座板工序的加工余量第一节 确定定模座板加工余量的方法一、常用加工余量的方法确定加工余量的方法有三种:查表法、分析计算法、经验估计法。1 查表法是根据个工厂的生产实践和试验研究积累的数据,先制成各种表格,再汇集成手册确定加工余量是查阅这些手册,再结21合工厂的实际情况进行适当修改后确定。经验估计法是根据实际经验确定加工余量。一般情况下,为防止因余量过小而产生废品,经验估计的数值总是偏大。因此其法常用于单件小批量生产。2 分析计算法是根据确定加工余量的相关公式和一定的试验资料,对影响加工余量的各项因素进行分析,并计算确定加工余量。这种方法比较合理,但必须有比较全面和可靠的试验资料。因此当前只在材料十分贵重以及军工生产或少数大量生产的工厂中采用。3 模具加工中常用经验估计法确定加工余量。则该零件的加工余量确定,由查表法和经验估计法结合确定。其相关加工余量查文献6表 827 有平面第一次粗加工余量为:1.5mm2.5mm; 表 828 有平面粗刨后精铣加工余量为:0.7mm0.9 mm; 表829 有铣平面的加工余量为;1.2mm;表 830 有磨平面的加工余量为 0.3mm;表 831 有铣及磨平面的厚度公差为:粗铣(IT12IT13) ,0.21mm0.33mm;半精铣0.13mm (IT11) ,精磨(IT8 IT9) , 0.033 mm0.062mm;表 833 有凹模的加工余量及公差为:宽度余量粗铣后半精铣 4.0mm;半精铣后磨 1.0mm;宽度公差 粗铣(IT12 IT13)+0.35mm+0.54mm , 半精铣(IT11)+0.22mm;表 834 研磨平面的加工余量为:0.024mm 0.030mm;表 835 磨孔和铰孔的加工余量为:磨孔时,粗:0.2mm, 精 0.1mm, 热处理(粗)0.5mm ,热处理(半精) 0.4 mm;铰孔时 0.15mm. 22二、确定定模座板加工余量综上分析本模具采用经验估计法确定加工余量。第二节 确定主要工序的技术要求及检验方法1 零件图中未注公差尺寸的极限偏差按 GBT18042000公差与配合 未注公差尺寸的极限偏差 。 2 零件图中未注形为公差按 GBT11841996形状和位置公差 未注公差的规定 ,其中直线度、平面度、同轴度的公差等级均按 C 级。3 板类零件的棱边均须倒钝。4 零件图中螺纹的基本尺寸按 GB1961981普通螺纹基本尺寸(直径 1600mm) 的规定,其偏差按 GB1971981普通螺纹公差与配合 (直径 1355mm )的 3 级。5 零件图中砂轮越程槽的尺寸按 JBT31959砂轮越程槽的规定。6 零件材料允许代用,但代用材料的机械性能不得低于规定材料的要求。7 零件表面经目测不允许有锈斑裂纹,夹杂物、凹坑氧化斑点和影响使用的划痕等缺陷。8 零件的材料和热处理硬度按 GBT6991999模具设计指导 模具成型零件材料及硬度的规定选取。9 模具零件的几何形状、尺寸精度、表面粗糙度等应符合图样要23求。10 如对零件有其他技术要求,可依据实际条件协调决定。第三节 检验一、 检验方法:1 利用卡钳和钢尺配合使用测量零件孔的具体数据,保证零件表面质量。2 利用游标卡尺直接测量工件的内表面、外表面和深度,确保其个表面精度。3 利用分厘卡尺测量孔外径、内径、深度、螺纹孔的尺寸精度。4 利用百分表检验工件的形状误差、位置误差和安装工件与刀具时的精密找正,其测量精度为 0.01 mm。第六章 确定定模座板工序的切削用量和时间定额因为该零件为单件小批量生产,所以在工艺文件上一般不规定切削用量,而由工作者根据实际情况自行决定。一、时间定额时间定额是在一定的生产条件下,规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间合理的时间定额能调动生产者的积极性,促进生产者技术水平的提高。制定时间定额应注意调查研究,有效利用生产设备和工具,以提高生产效率和产品质量。二、时间定额计算24时间定额计算公式为:T c=Ta+Tb+Ts+Tr+Ten 在大量生产中,由于 n 的数值很大,即 Ten=0,可忽略不计。式中: Tc:该零件的时间定额。 T b :基本时间 。 Ta : 辅助时间。 Ts: 布置工作地时间。 Tr: 休息与生理需要时间。 Te: 准备与终结时间。N: 生产批量(个) 。具体数值可查阅相关资料代入上式计算即可确定出确切时间定额时间。第七章 定模座板加工的技术文件一、进行技术经济分析,选择最佳方案。因为该零件属单件小批量生产,所以对其可不进行技术分析。依据现有条件及工人工作经验做适当调整即可。二、填写工艺文件。因为该零件属单件小批量生产,所以一般只填写机械加工工艺过程卡片。根据设计任务要求该零件还需填写机械加工工序卡片。机械加工工艺过程卡片以工序为单位简要说明产品活 或零25件、部件加工(装配)过程,它以工序为单位列出了零件加工的工艺路线, (包括毛坯,机械加工和热处理等) 。机械加工工序卡片具有工艺简图,和该工序的每个工步的加工(或装配)内容,工艺参数,操作要求以及所用设备和工艺装备等具体见该零件的工艺文件。三、定模座板加工工艺规程见下工艺卡片第八章 参考文献 郑修本主编,机械制造工艺学,北京.机械工业出版社.1999-5.2. 张龙勋主编,机械制造工艺学课程设计指导书及习题.北京.机械工业出版社.199911。3. 王运炎. 叶尚川主编,机械工程材料.北京.机械工业出版社.2000-5.2 版.4. 王孝达主编,金属工艺学.北京.高等教育出版社.1997.5. 侯维芝.样金风主编.北京高等教育出版社.20057.6. 张耀良主编,机械加工工艺设计手册.北京.航空工业出版社出版.198712 第 2 版.7. 李永增主编,金工实习.北京.高等教育出版社.1995.8. 史铁梁主编,模具设计指导.北京.机械工业出版社.2003-8.26
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