基于PLC自动配料系统

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1、.航空大学课程设计题目:基于PLC的自动配料系统专业:班级:学号:姓名:指导教师:. .摘 要自动配料系统是集输送、计量、配料、定量等功能于一体的动态计量系统,在建材、化工、冶金、矿山、电力、食品、饲料加工等行业中得到广泛应用。随着科学技术的开展，工业化程度的提高，常需要对自动配料系统中输送的流量进展调节、控制到达准确的配比。本论文主要针对自动配料系统恒流量控制到达配比的控制要求，设计一套基于PLC的自动配料系统，并使用触摸屏开发运行管理界面。自动配料系统由可编程控制器PLC、变频器、皮带驱动电动机、称重传感器等构成。系统包含三台皮带驱动电动机，它们根据需要依次顺序启动。采用变频器实现对三相电

2、动机的变频调速。称重传感器对物料进展称重并实时计量，PLC计算出实时流量及累计流量，比拟设定值与实际流量的偏差经PID调节改变输出信号以控制变频器对皮带驱动电动机的速度调节，从而实现恒流量控制，并对系统进展监控。关键词：自动配料，变频调速，PID调节，PLC目 录摘要IAbstractII第一章绪论11.1 课题背景及意义11.2 自动配料系统11.2.1 电子皮带秤11.2.2 可编程控制器PLC21.2.3 变频器31.3 本课题主要研究容3第二章自动配料系统理论分析及方案确定52.1 自动配料系统理论分析52.1.1 电子皮带秤称重原理52.1.2 流量控制原理62.2 自动配料系统控制

3、方案确实定82.2.1 自动配料系统控制方案确实定82.2.2 自动配料系统的组成及控制原理8第三章自动配料系统的硬件设计113.1 系统主要配置的选型113.1.1 皮带驱动电动机的选型113.1.2 PLC及其扩展模块的选型113.1.3 变频器的选型133.1.4 称重传感器的选型153.1.5 其他设备选型163.2 系统主电路分析及设计173.3 系统控制电路分析及设计193.3.1 可编程控制器PLC的I/O端子分配193.3.2 系统控制电路设计20第四章自动配料系统的软件设计234.1 控制系统主程序设计234.2 控制系统子程序设计27第五章组态软件监控305.1 组态软件简

4、介305.1.1 组态软件的功能305.1.2 组态软件的特点315.2 人机界面设计32完毕语33致34参考文献35附录：36附录一：自动配料系统电器元件清单36附录二：自动配料系统主电路图37附录三：自动配料系统PLC接线图38附录四：自动配料系统程序39. .第一章 绪论1.1 课题背景及意义随着科学技术的不断开展，工业上快速、精准的需求，对自动化的要求也不断增加。在很多工艺过程中，人们需要平衡准确的称量，满足产品的质量需要，但是光靠人类自身，工作效率和成品的合格率大大降低，而本钱却增高。因此，人们需要依靠自动配料称重的自动配料系统来大幅度提高工作效率，降低本钱。尤其是冶金、煤矿、水泥、

5、化工等行业，常需对输送中的流量进展调节、控制到达准确的配比。自动配料系统可以按照设定配比和流量控制各输入物料的瞬时值，从而到达控制各种产品的质量和产量，是实现生产过程自动化和智能化、节能降耗的重要技术手段。自动配料系统在生产中不仅仅保证了产品的质量和产量，也大大降低了岗位工人的劳动强度，提高了工作效率。本课题设计开发的自动配料系统能有效解决动态计量衡器的控制精度问题，可代替企业中旧的配料工艺设备，很大程度降低劳动强度，提高生产效率和产品质量，带来可观的经济效益，推动国民经济的开展。1.2 自动配料系统 电子皮带秤电子皮带秤是指对放置在皮带上并随皮带连续通过的松散物料进展自动称量的衡器。电子皮带

6、秤主要由称重局部、测速局部、计算局部、通讯局部构成。电子皮带秤的应用广泛，主要应用于工业生产，如食品加工、煤矿等场所。电子皮带秤的准确度按国家标准GB/T7721-1995规定，分为0.25、0.5、1.0、2.0四个等级。其称量准确度受皮带输送机影响，而使用准确度取决于电子皮带秤的安装质量和维护水平。电子皮带秤的称重桥架横梁中的称重传感器检测皮带上物料的重量信号，速度传感器检测皮带的运行信号，积算器将接收到的重量信号和速度信号，进展放大、滤波、A/D转换后进入CPU进展积分运算，然后将物料的瞬时流量和累计重量在面板上显示出来，积算器具有可选的联网、通讯、打印、DCS联机等功能。 可编程控制器

7、PLC早期的可编程控制器称作可编程逻辑控制器Programmable Logic Controller, PLC，它主要用来代替继电器实现逻辑控制。随着技术的开展，这种采用微型计算机技术的工业控制装置的功能已经大大超过了逻辑控制的围，因此，今天这种装置称作可编程控制器，简称PC。但是为了防止与个人计算机Personal puter的简称混淆，所以将可编程序控制器简称PLC。PLC自1969年美国数据设备公司DEC研制出现，现行美国、日本、德国的可编程序控制器质量优良，功能强大。PLC由中央处理单元CPU、存储器、输入输出模块、电源、构成。PLC采用扫描方式作为它的工作原理。当PLC投入运行后，

8、其工作过程一般分为三个阶段，即输入采样、用户程序执行和输出刷新三个阶段，完成此三个阶段称作一个扫描周期。在整个运行期间，PLC的CPU以一定的扫描速度重复执行这三个阶段。PLC的扫描周期包括自诊断、通讯、输入采样、用户程序执行、输出刷新等所有时间之和。PLC具有以下特点：a) 功能完善，组合灵活，扩展方便，实用性强。b) 使用方便，编程简单，采用简明的梯形图、逻辑图或语句表等编程语言，而无需计算机知识，因此系统开发周期短，现场调试容易。c) 安装简单，容易维修。d) 抗干扰能力和可靠性能力都强，远高于其他各种机型。e) 环境要求低。f) 易学易用。经过一系列开展应用，PLC现已成为工业控制三大

9、支柱PLC、CAD/CAM、ROBOT之一，以其可靠性高、逻辑功能强、体积小、可在线修改控制程序、具有远程通信联网功能、以易与计算机接口、能对模拟量进展控制，具备高速计数与位控等性能模块等优异性能，日益取代由大量中间继电器、时间继电器、计数继电器等组成的传统继电接触控制系统，在机械、化工、石油、冶金、电力、轻工、电子、纺织、食品、交通等行业得到广泛应用。PLC应用深度和广度已经成为一个国家工业先进的重要标志之一。 变频器变频器是应用变频技术与微电子技术，通过改变电动机工作电源的频率和幅值来控制交流电动机的电力传动元件，曾被称为VVVF。自20世纪70年代开场，脉宽调制变压变频PWM-VVVF调

10、速研究引起了人们的高度重视。20世纪80年代，作为变频技术核心的PWM模式优化问题引起人们的浓厚兴趣，并得出诸多优化模式，其中以鞍形波PWM模式效果最正确。20世纪80年代后半期，美、日、德、英等兴旺国家开发的U/f控制变频器投入市场并得到广泛使用。U/f控制变频器的控制方式较为简单，主要是根据电动机的电压与频率比进展调速，机械硬度特性也比拟好，能够满足平滑调速的一般要求，已在产业的各个领域得到广泛应用。但是，这种控制方式在低频时由于输出电压较小，受定子电阻压降的影响比拟显著，造成输出最大转矩减小。另外，其机械特性终究没有直流电动机硬，动态转矩能力和静态调速性能都还不尽如人意，因此人们又提出矢

11、量控制思想。矢量变换控制方法通过测量和控制异步电动机定子电流矢量，根据磁场定向原理分别对异步电动机的励磁电流和转矩电流进展控制，从而控制异步电动机的转矩。矢量控制方法的提出具有划时代的意义，它使得异步电动机的机械特性和他励直流电动机的机械特性完全一样。目前矢量控制方法已被广泛地应用在西门子、ABB、复式电动机和三菱等国际化大公司的变频器上。变频器具有节能效果显著、维护简单、启停特性好、调速性能好等特点。1.3 本课题主要研究容本课题主要是以工业配料系统为控制对象，采用PLC与变频技术相结合，设计一套基于PLC的自动配料系统，并引用计算机对配料系统进展远程监控和管理。PLC控制自动配料系统主要由

12、变频器、可编程控制器、称重传感器和皮带驱动电机一起组成一个完整的闭环调节系统。本设计中有3台电子皮带秤，3台皮带驱动电机，采用实时流量累计方法，即皮带电机运料时,称重传感器将重量信号传给PLC并转换为流量信号，PLC根据给定流量与检测值之间的偏差进展PID运算，输出给变频器控制其输出频率，调节电机转速，实现恒流量给料，各辅料同时计量，并按配方工艺添加。自动配料系统由1#主料电机开场按顺序起动。根据以上控制要求，进展总体控制方案设计，硬件设备选型、PLC及模拟量输入输出模块选型，I/O端子分配，绘制系统主电路图、PLC接线图，设计梯形图控制程序。第二章 自动配料系统理论分析及方案确定2.1 自动

13、配料系统理论分析 电子皮带秤称重原理1电子皮带秤的构造原理如下列图所示，皮带秤分为3个区域，自左至右分别是落料区、称重区和出料区，物料在皮带上运行至称重区时，对皮带秤称重托辊产生向下的作用力，通过称体，将作用力作用至称重传感器上，如图2.1所示，传感器部弹性体上的电阻应变计电阻发生变化，通过测量电路将这一电阻变化转变为电压信号mV经变送器放大后送入A/D转换模块输入PLC，再由PLC的D/A转换模块输出控制变频器。图2.1 电子皮带秤构造图2称重传感器工作原理称重传感器实现了对物料的快速、准确的称量，是影响电子称测量精度的关键部件，目前除特殊用途外，90%以上采用电阻应变式称重传感器。四片电阻

14、应变片分别粘在传感器梁的上下平面，即连成惠思登电桥，如下列图所示。图中为电桥测量电阻应变片；为初始不平衡补偿电阻；为零点温度补偿电阻；为输出灵敏度温度补偿电阻。图2.2 称重传感器原理图当被测物的重量通过传感器直接作用在粘有电阻应变片的弹性梁时，使其弯曲变形，梁相对变形大小正比于外加载荷。同时，粘贴在梁上、下平面上的电阻应变片同步产生电阻应变，且与梁变形或梁应力成正比。粘贴在梁平面的、电阻应变片阻值增加，、电阻应变片阻值减小，故电桥失去平衡，对角端有不平衡电压输出，其不平衡电压正比于被测物重量。称重传感器根据所受力的大小输出一个电压信号，输出的电压信号与所受力的大小之间是一种线性关系，如图2.

15、3所示。特性曲线横坐标表示称重传感器所受的力，纵坐标表示称重传感器输出的电压。图2.3 称重传感器受力与输出电压关系图 流量控制原理1流量的根本知识所谓流量，就是一定时间皮带上走过的物料量。用式子表示为，式中，T为*一段时间，W为T时间物料走过的重量，F为T时间物料的实际流量。如果每次采样都由脉冲来决定，即每来一个脉冲进展一次流量采样，则在计算机设置一个计数器，在每次采样的同时也能从计数器上得到两次采样之间每两个脉冲之间，亦即这段距离用了多长时间，瞬时值就可由这些量求出。知道了瞬时流量，并且读取了流量设定值，但是流量值和速度控制是两个不同概念。在实际控制中采用工业控制中应用最为广泛的PID算法

16、，即比例、微分、积分法。在过程控制中，按偏差的比例、积分、微分进展控制，简称为PID控制。2PID调节原理流量就是一定时间皮带上走过的物料量。电子皮带秤称量的是瞬时流量，上位机给出的是设定流量，二者在实时计量中有所偏差。在流量实际控制中采用工业控制中应用最为广泛的PID调节，根据流量偏差，利用比例、积分、微分计算出控制量进展控制，控制量输入和输出误差之间的关系在时域中可用公式表示如下：公式中表示误差、控制器输入，是控制器的输出，为比例系数，为积分时间常数，为微分时间常数。图2.4为系统流量PID闭环调节构造图。在生产过程进展自动调节时，以主料成分的流量计量为依据，根据生产工艺要求通过上位机设定

17、出总流量及主、辅料配比参数，按配方比例掺杂其余辅料。流量计量控制是计量偏差与变频调速的结合，具有构造简单、稳定性好、工作可靠和调整方便等优点。图2.4 流量PID调节原理图2.2 自动配料系统控制方案确实定自动配料系统控制方案确实定自动配料系统主要由称重传感器、变频器、皮带驱动电机及低压电器组成。系统的主要任务是比拟设定值与实际流量的的偏差经PID调节改变输出信号以控制变频器对皮带驱动电动机的速度调节，从而实现恒流量控制，同时各辅料根据配比按配方工艺要求添加，且各辅料同时混合计量。根据系统的设计任务要求，选择变频器+PLC+触摸屏+称重传感器的控制方案对进展自动配料系统设计。这种控制方式具有以

18、下优点： 控制方式灵活方便 具有良好的通信接口，可以方便地与其他的系统进展数据交换，通用性强； 由于PLC产品的系列化和模块化，用户可以灵活组成各种规模和要求的不同控制系统。在硬件设计上，只需确定PLC的硬件配置和I/O端子的外部接线，当控制要求发生改变时，可以方便地通过计算机来改变存储器中的控制程序，方便现场调试； 由于PLC的抗干扰能力强、可靠性高，因此系统的可靠性大大提高自动配料系统的组成及控制原理基于PLC控制的自动配料系统主要由可编程控制器PLC、变频器、称重传感器、皮带驱动电动机组成，该系统的控制流程图如下列图所示。从图中可看出，系统可分为执行机构、信号检测机构、控制机构三大局部，

19、具体为：1执行机构：皮带驱动电动机。皮带驱动电机驱动电子皮带秤运行，由变频器控制根据设定流量与实时流量偏差进展变频调速，改变电机转速，从而实现恒流量控制。2信号检测机构：在系统控制中，需要检测的信号包括重量信号、料位信号和报警信号。重量信号反映的是电子皮带秤上的流量值，是自动配料系统的主要反应信号。重量信号是模拟信号，需进展A/D转换；料位信号反映物料是否充足，此信号来自料斗中的料位传感器；报警信号反映系统是否正常运行、电机是否过载、变频器是由有异常，该信号为开关量信号；3控制机构：此系统中，控制机构为可编程控制器PLC、变频器。PLC是整个控制系统的核心。它直接对系统中料位、重量、报警信号进

20、展采集，对来自人机接口和通讯接口的数据信息进展分析、实施控制算法，得出对执行机构的控制方案，通过变频器和接触器对执行机构进展控制；变频器是对皮带驱动电动机进展转速控制的单元，根据PLC的控制信号来改变电机的运行频率，完成对电机的转速控制。图2.5 自动配料系统工艺流程图自动配料系统控制流程如下：1系统通电，设置配比，按下启动按钮SB1，检查料斗有无物料，假设有物料，皮带驱动电机起动，配料生产线启动；假设无物料，则向料斗送料，送料电机起动，送至料位满，送料电机停顿，皮带驱动电机起动，配料生产线起动。图2.6 系统配料控制原理图2如上图所示，当物料量大于设定值时，称重传感器反应的重量信号增大，偏差

21、减小，PLC的输出信号减小，变频器的输出频率减小，皮带驱动电机的转速减小，使流量稳定在设定值。3当物料量小于设定值时，称重传感器反应的重量信号减小，偏差增大，PLC的输出信号增大，变频器的输出频率增大，皮带驱动电机的转速增大，使流量稳定在设定值。第三章 自动配料系统的硬件设计3.1 系统主要配置的选型自动配料系统主要包括皮带驱动电动机、可编程控制器PLC、模拟量输入输出模块、称重传感器及变频器。下面对这些设备进展选型。皮带驱动电动机的选型在满足生产机械对拖动系统静态和动态特性要求的前提下，电动机种类选择要力求构造简单、运行可行、维护方便、价格低廉。考虑到电机的工作环境，可能会出现较多灰尘、水汽

22、、铁屑等，因此选择封闭式的三相异步电动机，即Y系列电动机。Y系列电机具有效率高、能耗少、噪声低、振动小、重量轻、体积小、性能优良、运行可靠、维护方便等优点。根据本设计要求，1#皮带驱动电动机的额定功率为2.2kW，额定电压为380V，额定电流为5A，2#、3#皮带驱动电机的额定功率为0.4kW，额定电压为380V，额定电流为1.05A，转速为1420r/min，调速围为1201200r/min。选用Y系列电机。1#皮带驱动电机选用Y100L1-4型，2#、3#皮带驱动电机选用Y80M1-4型。3.1.2 PLC及其扩展模块的选型1PLC选型PLC选型的主要依据所设计系统的工艺流程的特点和应用要

23、求。同时综合考虑PLC的指令执行速度、指令丰富程度、存空间、通讯接口及协议、带扩展模块的能力和编程软件的方便与否等多方面因素。因此选用日本三菱公司F*2N系列PLC。F*2N系列是F*系列中功能最强、速度最高的微型可编程序控制器。其用户存储器容量可扩展到16 K步，I/O点最大可扩展到256点，它有27条根本指令，其根本指令的执行速度超过了很多大型PLC。它有多种特殊功能模块，如模拟量输入/输出模块、脉冲输出模块、位置控制模块等。它还有多种RS-232C/RS-422/RS-485串行通信模块或功能扩展板，使用特殊功能模块和功能扩展板，可实现模拟量控制、位置控制和联网通信等功能。根据控制系统实

24、际所需端子数目，考虑PLC端子数目要有一定的留量，因此选用F*2N-32MR-UA1/UL。PLC端子图如下列图所示：图3.1 PLC端子图2PLC扩展模块选型本系统中称重传感器输入的压力信号是模拟量，变频器要求PLC输出模拟信号，而PLC的CPU只能处理数字量。因此PLC需要扩展一个模拟量输入模块将模拟量转换成数字量。转换成数字量后，需要一个模拟量输出模块将经过PID调节的数字输出量转换为标准量程的直流电压或直流电流去控制变频器。由于选用了三菱公司F*2N系列的PLC，模拟量输入输出模块同样考虑选用三菱公司F*系列产品。F*系列有多种模拟量输入输出模块。根据系统模拟量信号输入数量，选择有4个

25、12位模拟量输入通道的F*2N-4AD模拟量输入模块，其配线图如下列图所示。图3.2 F*2N-4AD配线图相应的，选择有一样模拟量输出通道的F*2N-4DA模拟量输出模块，将经PID调节后的数字量转换成模拟量控制输出变频器，其配线图如下列图所示。图3.3 F*2N-4DA配线图 变频器的选型变频器通过频率的改变实现对皮带驱动电机转速的调节，从而改变瞬时流量。变频器的选择必须根据皮带驱动电机的功率和电流进展选择，要实现监控，所以变频器还应具备通讯功能。根据控制功能，通用变频器分为3种类型：普通功能型U/f控制变频器，具有转矩控制功能的高功能型U/f控制变频器和矢量控制高性能型变频器。变频器类型

26、的选择主要根据负载的要求来进展。传送带属于恒转矩类负载，既可采用普通功能型变频器，采用加大电动机和变频器容量的方法，以提上下速转矩来实现恒转矩调速；也可采用具有转矩控制功能的高功能型变频器实现恒转矩负载调速。对于要求精度高、响应快的生产机械采用矢量控制高性能通用变频器是很好的选择。由于本系统采用一对一的形式，即一台变频器拖动一台电动机，因此变频器参数应满足以下关系式：按连续恒负载运转时所需的变频器容量KVA的计算式计算(3.1) (3.2)(3.3)式中电动机的额定功率；电动机的效率一般取0.85；电动机的功率因数一般取0.75；电动机的额定电压V；电动机额定电流A；电流系数，PWM方式时一般

27、取11.05；变频器的额定容量KVA；变频器的额定电流A选择变频器容量时，应同时满足三个算式。三菱公司提供了FR-E540系列变频器与该公司的标准点击相匹配时的技术参数，按照这些技术参数及上式计算得到的变频器容量，可选出1#主料称变频器型号为FR-E540-2.2K-CH，2#、3#辅料称变频器型号为FR-E540-0.4K-CH。下列图所示为变频器接线原理图：图3.4 变频器接线原理图称重传感器的选型称重传感器被喻为电子衡器的心脏，它的性能在很大程度上决定了电子衡器的准确度和稳定性。对传感器等级的选择必须满足传感器的输出信号必须大于或等于仪表要求的输入灵敏度值，且要满足整台电子称准确度的要求

28、。同时在选择传感器的型号时，还要考虑传感器的适用围。由于F*2N-4AD模拟量输入模块的输入信号为标准电压、电流信号，因此在选择传感器时应选择置变送器的称重传感，或另选变送器。在第二章中，已介绍称重传感器的称重原理，考虑选用C*系列传感器。其中C*H-128型悬臂梁式传感器适用于电子皮带秤系统。由于CH*-128型传感器仅仅是从输出端获得一个与外力成正比的电压信号，并不是标准电压信号，需要给传感器配备一个变送器，通过其将力学量转换成标准电压、电流信号，直接与PLC的模拟量输入模块通信。福特鑫公司生产的C*H-128型悬臂梁式传感器如下列图所示，在出厂前已将传感器与变送器相连，传感器输送的是标准

29、电压、电流信号。图3.5 称重传感器部接线图综合以上因素，本设计选用福特鑫公司生产的C*H-128型悬臂梁式传感器。下列图为福特鑫公司生产的C*H-128型传感器的技术指标。图3.6 C*H-128型传感器技术指标 其他设备选型1送料电动机选型根据系统要求，送料电机选择小型交流电动机即可。因此考虑选用L-100-50-S型，额定功率100w，额定转速1450r/min，额定电压220/380V2热继电器选型热继电器电流应大于或等于电动机的额定电流：，为电动机额定电流。对于电动机回路，热继电器的整定电流应等于电动机的额定电流。因此1#皮带驱动电机热继电器选择JR20-16 2S，2#、3#皮带驱

30、动电机热继电器选择JR20-10 7R，送料电机热继电器选择JR20-10 4R。3断路器选型断路器为系统电源开关，其主回路控制对象为电感性负载交流电动机，断路器过电流脱扣值按电动机启动电流的1.7倍整定。自动配料系统有2.2kw皮带驱动电动机一台，0.4kw皮带驱动电动机两台，送料电动机为以下，启动电流较小，因此可根据2.2kw电动机选择断路器QF脱扣电流:由于断路器的脱扣电流应大于计算值，因此选用C45AD型断路器，其脱扣电流为10A。4按钮选型按钮分启动、停顿、紧急停顿按钮，启动、停顿按钮可以加以颜色区分，因此，选择启动按钮型号为*B2-EA135；停顿按钮为*B2-EA142。紧急停顿

31、按钮选择施耐德生产的*B2-BS542。5电磁阀选型选择电磁阀时，要确定这个阀时控制什么的，根据机械构造所需要的力，再选择需要多少功率的电磁阀。根据本系统要求，选择亚德客生产的4V210-08A型电磁阀。6交流接触器选型接触器主触点额定电流： 或 K为经历系数，取11.4。因此，交流接触器选择：AC 220V DJ*2-0910型。7信号灯选型信号灯选型可根据所指示信号表达的系统工作情况选定。因此，电源指示灯、送料电动机运行指示灯、皮带电动机运行指示灯可选用施耐德生产的AC220V绿色，型号为*B2BVM3LC的塑料指示灯；变频器故障指示灯、低料位指示灯可选用施耐德生产的AC220V红色，型号

32、为*B2BVM4LC。8报警电铃选型根据系统要求，选择AC220V，型号为AD16-22M/k23蜂鸣器。9料位传感器选型本系统中，需对料位上下进展检测，考虑选用料位开关，料位开关即对容器中液体的高度是否到达*一特定位置进展检测的传感器。根据系统要求即应用围，选用BS-CFY射频导纳电容式物位开关。3.2 系统主电路分析及设计基于PLC的自动配料系统一共有六台电机：三台主、辅料送料电机，三台皮带驱动电机。1其中三台主、辅料电机在系统检测到料位低的信号时启动，向料斗送料，送至系统检测到料位高的信号时停顿。三台皮带驱动电机按照主料、辅料的顺序启动。以1#送料电机与皮带驱动电机为例，接线如下列图所示

33、。图3.6 送料电机与皮带驱动电机连接图2热继电器FR1FR6对M1M6进展过载保护。3QF1为电源总开关，对主电路起短路保护作用，也起分断三相交流电源的作用，便于设备的维护与检修。QF2QF4分别实现各负载回路的短路保护。4DC24V为PLC的扩展模块F*2N-4AD与F*2N-4DA提供直流电源，如下列图所示。图3.7 直流24V电源5AC 220V为PLC提供电源，如下列图所示。图3.8 交流220V电源3.3 系统控制电路分析及设计系统实现恒流量自动配料的主体控制设备是PLC。控制电路的合理性、程序的可靠性直接关系到整个系统的运行性能。本系统采用三菱公司F*2N系列PLC，它体积小、执

34、行速度快、抗干扰能力强、性能优越。 可编程控制器PLC的I/O端子分配基于PLC的自动配料系统设计的根本要求如下：本自动配料系统由3台电子皮带秤配料线组成，分别为1#、2#、3#，其中1#为主料称，2#、3#为辅料称，当不需要添加辅料时，1#电子称单独工作。系统具有恒流量和配比控制功能。对于恒流量控制时，电子皮带秤根据皮带上物料的多少自动调节皮带速度，以到达所设定流量的要求。每台电子皮带秤有一台皮带驱动电动机，两个料位传感器，一个速度传感器，一个称重传感器，一台变频器。变频器由PLC控制，输出驱动皮带电动机。料位传感器检测料斗有无物料，速度传感器测量电动机的转速。配料生产线工作时，首先设置配料

35、的配比，检查料斗有无物料，假设无物料则向料斗送料，才能启动配料生产线。生产过程中，电子皮带秤进展称重并实时计量，PLC计算出实时流量及累计流量，假设设定流量与实际流量有偏差，调节器根据系统控制要求，比拟设定值与实际流量的偏差经PID调节改变输出信号以控制变频器对输送电动机的速度调节，从而实现恒流量控制。根据配比各辅料按配方工艺要求添加，各辅料同时混合计量。系统有电源指示、工作方式指示、电动机运行指示。根据以上控制要求，列出I/O分配表：表3.1 基于PLC的自动配料系统I/O分配表输入输出停顿按钮SB2*01#送料电机M1Y0启动按钮SB1*12#送料电机M3Y1急停按钮SB3*23#送料电机

36、M5Y21#料位传感器高*31#电磁阀YV1Y31#料位传感器低*42#电磁阀YV2Y42#料位传感器高*53#电磁阀YV3Y52#料位传感器低*61#皮带驱动电机M2Y63#料位传感器高*72#皮带驱动电机M4Y73#料位传感器低*103#皮带驱动电机M6Y101#主料加一按钮SB4*11电源指示灯HL1Y112#辅料加一按钮SB5*12低料位信号灯HL2Y123#辅料加一按钮SB6*13送料电机运行信号灯HL3Y13配比确定按钮SB7*14皮带电机运行信号灯HL4Y141#变频器故障信号*15变频器故障信号灯HL5Y152#变频器故障信号*16蜂鸣器HAY163#变频器故障信号*171#称

37、重传感器F*2N-4AD模拟量输入模块2#称重传感器3#称重传感器编程时，需要使用一些辅助继电器、定时器、数据存放器，如下表所示。表3.2 资源分配表M200辅助启动继电器M0M2配比M3M5检测料位信号上下，判断是否启动皮带驱动电机电机M6M8检测料位信号上下，判断是否启动送料电机M9确定配比M10M45A/D,D/A模块使用M26M281#3#PID运算D0存储每份重量D1D31#3#配比设定D4A/D模块标识D5D7反应值称重传感器测量值D8D/A模块标识D10D12给定值D20D22输出值D23D25模拟量输出存放 系统控制电路设计如图3.9所示，为PLC输入信号的接入。图3.9 PL

38、C输入信号接线图PLC主要用于实现自动配料系统的自动控制，完成以下功能：1自动检测料位信号，低料位时自动控制三台送料电机投入运行；2物料充足时，启动配料生产线，自动控制皮带驱动电机运行；3根据称重传感器输入的重量信号计算出实时流量及累计流量，并与设定流量比拟，有偏差进展PID调节。重量信号为模拟信号，需要通过A/D模拟量输入模块才能输入PLC，如下列图所示。图3.10 重量信号接入PLC4PID调节后的量为数字输出量，需要通过D/A模拟量输出模块输出标准电压、电流信号控制变频器，从而调节皮带驱动电机的转速；图3.11 模拟信号输出PLC5根据配比各辅料按配方工艺要求添加，各辅料同时混合计量；6

39、系统有电源指示、工作方式指示、电动机运行指示、报警指示。如下列图所示为输出信号与PLC的接线图。图3.12 PLC输出信号接线图第四章 自动配料系统的软件设计4.1 控制系统主程序设计PLC主程序主要由系统初始化程序、送料检测程序、皮带驱动电机启动程序、模拟量PID调节程序和报警程序等构成。如图4.1所示，为系统主程序流程图。系统主程序主要包括以下容：1调用初始化子程序，设定各初始值2根据料位检测信号确定是否需要启动送料电机送料3根据流量偏差进展PID调节控制功能4进展自动故障检测报警和故障处理功能图4.1 系统控制流程图通过对控制流程图的反复研究，结合自身情况，将程序分为个局部，梯形图的总体

40、构造如下列图所示。图4.2 梯形图总体构造图本系统中，公用程序即主程序主要包括初始化、调用子程序、判断是否启动送料电机、工作方式指示与报警等作用。1系统初始化当按下起动按钮SB2，辅助继电器M200得电自锁，并执行初始化过程，清空数据存放器的数据，复位辅助继电器。图4.3 程序初始化2调用子程序图4.4 子程序调用2预置配比系统工作前，需对主、辅料预置配比。图4.5 预置配比3检查料斗是否有料预置配比后，需检查料斗是否有料。假设无料，需先向料斗送料，再启动生产线。图4.6 料斗是否有料图4.7 送料电机启动4生产线启动料斗物料充足，皮带驱动电机启动，启动生产线。图4.8 生产线启动6工作方式指

41、示及报警指示对系统进展工作方式指示，系统出现故障时报警。图4.9 系统指示4.2 控制系统子程序设计本系统中，要求自动配料系统恒流量控制，也就是要对重量信号进展模拟量闭环控制，其中最重要的一步便是对偏差量进展PID调节控制，模拟量PID控制系统如下列图所示。图4.10 PID控制图本系统中，最大配比数为9，即主、辅料至多每种9份。数据存放器D0中存放的数据为一定值不能更改。D0的数据表示每份重量信号A/D转换后的数字量。根据所选称重传感器的指标，称重传感器把050kg的重量转换成05V的电压信号，而A/D模块将05V的电压信号转换成02047的数字量，设每份重量为2kg，D0中存放的数据即为以

42、2kg所对应的数字量。其公式如下：(4.1) (4.2)其中，M为以g为单位的质量，S为重量M对应的数字量，n为份数。每份重量所对应的数字量。例如，预置配比为3:2:1，则PID指令中的给定值分别为3*，2*，1*。本系统中PID控制子成程序主要包括以下3个容：1A/D模拟量输入模块数据进展PID调节前，需要将模拟量转换为数字量，并在F*2N-4AD模拟量输入模块中设置参数，存入数据存放器，如下列图所示。图4.11 模拟量输入2PID指令在执行PID指令之前，应先对PID指令中的参数赋值并存放于数据存放器D100D106，而后进展PID运算输出，具体方法如下列图所示。图4.12 PID指令3D

43、/A模拟量输出模块经过PID运算后的数字量，需通过D/A转换为模拟量输出控制变频器。图4.13 模拟量输出第五章 组态软件监控5.1 组态软件简介组态软件，又称组态监控软件系统软件。它是指一些数据采集与过程控制的专用软件，它们处在自动控制系统监控层一级的软件平台和开发环境，使用灵活的组态方式，为用户提供快速构建工业自动控制系统监控功能的、通用层次的软件工具。组态软件的应用领域很广，可以应用于电力系统、给水系统、石油、化工等领域的数据采集与监视控制以及过程控制等诸多领域。组态软件的功能 组态软件通常有以下几方面的功能：强大的界面显示组态功能。目前，工控组态软件大都运行于windows环境下，充分

44、利用windows的图形功能完善界面美观的特点，可视化的风格界面、丰富的工具栏，操作人员可以直接进入开发状态，节省时间。丰富的图形空间和工况图库，既提供所需的组件，又是界面制作向导。提供应用户丰富的作图工具，可随心所欲地绘制出各种工业界面，并可任意编辑，从而将开发人员从繁重的界面设计中解放出来，丰富的动画连接方式，如隐含、闪烁、移动等等，使界面生动、直观。良好的开放性。社会化的大生产，使得系统构成的全部软硬件不可能出自一家公司的产品，异构是当今控制系统的主要特点之一。开放性是指组态软件能与多种通信协议互联，支持多种硬件设备。开放型是衡量一个组态软件好坏的重要指标。组态软件向下应能与低层的数据采

45、集设备通信，向上能与管理层通信，实现上位机与下位机的双向通信。丰富的功能模块。提供丰富的控制功能库，满足用户的测控要求和现场需求。利用各种功能模块，完成实时监控，产生功能报表、实时曲线、报警等功能，是系统具有良好的人机界面，易于操作，系统既能适用于单机集中式控制、DCS分布式控制，也可是戴远程通信能力的远程测控系统。强大的数据库。配有实时数据库，可存储各种数据，如模拟量、离散量、字符型等，实现与外部设备的数据交换。可编程的命令语言。有可编程的命令语言，使用户可根据自己的需要编写程序，增强图形界面。周密的系统平安防，对不同的操作者，赋予不同的操作权限，保证整个系统的平安可靠运行。防震功能。提供强

46、大的防真功能使系统丙型设计，从而缩短开发周期。组态软件的特点随着工业自动化水平的迅速提高，计算机在工业领域的广泛应用，人民对工业自动化的要求越来越高，种类繁多的控制设备和过程监控装置在工业领域的应用，使得传统的工业控制软件已无法满足用户的各种需求。在开发传统的工业控制软件时，当工业被控对象一旦有变动，就必须修改其控制系统的源程序，导致其开发周期长；已开发成功的工控软件又由于每个控制工程的不同而使其重复使用率很低，导致它的价格非常昂贵；在修改工控软件的源程序时，倘假设原来的编程人员因工作变动而离去时，则必须同其他人员或新手进展源程序的修改，因而更是相当困难。通用工业自动化组态软件的出现为解决上述

47、实际工程问题提供了一种崭新的方法，因为它能够很好地解决传统工业控制软件村财的种种问题，是用户能根据自己的控制对象和控制目的任意组态，完成最终的自动化控制工程。组态为模块化任意组合。通用组态软件主要特点：延续性和可扩大性。用通用组态软件开发的应用程序，当现场包括硬件设备或系统构造或用户需求发生改变时，不需作很多修改而方便的完成软件的更新和升级；封装性易学易用。通用组态软件所能完成的功能都用一种方便用户使用的方法包装起来，对于用户，不需要掌握太多的编程语言技术甚至不需要编程技术，就能很好地完成一个复杂工程所要求的所有功能；通用性。每个用户根据工程实际情况，利用通用组态软件提供的底层设备PLC、智能

48、仪表、智能模块、板卡、变频器等的I/O Driver、开放式的数据库和画面制作工具，就能完成一个具有动画效果、实时数据处理、历史数据和曲线并存、具有多媒体功能和网络功能的工程，不受行业限制。5.2 人机界面设计人机界面方便用户使用，界面设计如下列图所示。图5.1 人机界面人机界面能直观的显示各电机的运行情况与实时数据。主要包括以下三个局部：（1） 数据显示局部：通过PLC程序，将配比及实时流量直观的显示在在操作面板上；（2） 工作状态显示局部：该局部通过信号灯的亮与不亮直观反映出系统运行情况（3） 按钮局部：通过该局部对系统进展控制，主要包括启动、停顿、紧急停顿、预置配比。完毕语本文针对建材、

49、化工、冶金、矿山、电力、食品、饲料加工等工业，设计开发了一套基于PLC的自动配料系统。该系统采用一台变频器拖动一台皮带驱动电机。称重传感器将重量信号送入PLC，经PID处理传送给变频器，变频器根据流量偏差调节电机转速，通过改变转速来实现电子皮带秤恒流量控制。该系统不仅有效的保证了配料系统恒流量控制，而且具有工作可靠、施工简单、全自动控制等优点。本文主要的工作如下：（1） 由PLC、变频器实现恒流量控制。系统通过PLC实现向料斗送料、主辅料配比、生产线正常运行，PID运算。通过变频器实现对皮带驱动电机的转速调节。（2） 通过对控制过程和原理的分析，利用G* developer编程软件设计了一个用

50、于自动配料系统的程序，本程序包括主程序，初始化程序和PID控制子程序。（3） 对人机界面进展了设计。根据配料系统监控要求，设计了能够清楚显示当前运行情况、故障情况并易于操作的人机界面。通过本次毕业设计，不仅使我稳固了对原有知识的掌握，还拓宽了知识面，。在提高自己的同时，我也更加清楚的认识到自己的一些缺乏之处。比方：硬件接线、I/O分配、程序编写这几方面，在设计过程中总让我感到疑惑，但在这半年里，通过自学，向教师、同学请教，让我对这些知识有了更深入的理解。在这半年的设计中，我学到了更多知识，体会到了工程设计的复杂与困难，也感受到了亲自做出成绩的成功与喜悦，这些都为即将开场走上社会打下了根底。在以后的学习和生活中，我会不断的提高、充实自己，争取获得更大的成绩。参考文献1. 可编程控制器应用技术/廖常初主编.5版.：大学，2007.82. 工厂电气控制设备/晓娟主编.：电子工业，2007.63. 电子测量与传感技术/雷，建奇主编.：大学，2008.94. 基于PLC控制的自动配料系统研究与应用/何瑞，贾磊.微计算机信息，20075. 电气控制与可编程控制器应用程序/郁汉琪主编.：东南大学，2009.9.