支承座加工工艺设计及孔钻夹具设计论文

支承座加工工艺设计与孔钻夹具设计论文 本科生毕业设计（论文） 题 目 支承座的加工工艺分析与φ30孔的钻夹具设计 机械工程 院（系） 机械设计制造与其自动化 专业 学生姓名 *** 学号 ******* 指导教师 **** 职称 指导教师工作单位 ***** 起讫日期 2011.12_- 2012.4 摘 要 运用机床夹具，有利于保证工件的加工精度、稳定产品质量；有利于提高劳动生产率和降低成本；有利于改善劳动工人的劳动条件，保证安全生产，有利于扩大机床工艺范围，实现“一机多用”。 随着科学技术的日新月异，先进制造技术不断得到发展。现在越来越多的零件都开始变得不规则，这使得一般的机床夹具无法装夹加工，因此我们只有使用专用夹具、组合夹具等一些方法来进行装夹，专用夹具在产品相对稳定、批量较大的生产中，可以获得较高的生产率和加工精度。 本设计是设计镗φ30内孔的夹具，由于零件是非回转体，因此一般的车床夹具无法装夹，此时我们只有使用专门的夹具来装夹零件，从而可以获得较高的生产率和加工精度。 关键字：加工精度；专用夹具 Abstract Application of machine tool fixture, to ensure the machining accuracy, stable product quality; helps improve labor productivity and reduce the cost; is helpful for improving the labor conditions of labour, ensure safe production, is conducive to the expansion of machine tool technology, to achieve" the use of a machine". Along with the science and technology change rapidly, advanced manufacturing technology development. Now more and more parts are beginning to become irregular, this makes the general machine tool fixture to clamping and processing, so we only use special fixture, fixture and some other methods for fixture, fixture in the product is relatively stable, the bulk of the larger production, can obtain higher productivity and machining precision. The design is the design of boring internal φ30 hole jig, because components is a revolving body, so the general lathe fixture cannot be clamped, now we only use special fixture for clamping parts, which can obtain high productivity and machining precision. Keywords: precision machining ； fixture 目 录 第一章 绪论.....................................................1 1.1国内外机床夹具发展现状........................................1 1.2本课题研究的目的意义.................................. .......1 第二章 零件的制造工艺...........................................2 2.1零件形状、结构的分析....................................... ......2 2.2零件的工艺性要求.................................................2 2.3零件加工工艺流程的拟定............................................2 2.4制定零件工艺过程..................................................4 2.5工艺过程的组成...................................... ...... ......5 2.6支承座机热处理工艺的选择..........................................6 第三章 镗孔的夹具设计.................................. .. 8 3.1夹具总体方案的确定......................................... ......8 3.2定位夹紧方案的制定......... .......................................8 3.3夹紧装置的设计.......................................... .......... 8 3.4夹具体的设计............................. .................. 10 3.5其他装置设计 .............................................. ..... 10 3.6夹具的安装方法............................................ ..... 10 结束语 ............................................... ....... 11 致谢..................................................... ..... . 12 参考文献 ............................... ...................... 13 附录................................................... .. ...... 14. 14 / 19 第一章 绪论 1.1国内外机床夹具发展现状 研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85％左右。现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂，里约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔3~4年就要更新50~80％左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10~20％左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统、（FMS）等新加工技术的应用，对机床夹具提出了如下新的要求： 1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本； 2）能装夹一组具有相似性特征的工件； 3）能适用于精密加工的高精度机床夹具； 4）能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具； 5）采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率； 6）提高机床夹具的标准化程度 1.2本课题研究目的与意义 随着社会的发展，各种机械逐渐运用到各个行业中，不管是在农业、军用、工用等方面，离开了机械的操作就谈不上效率，因此，在某种角度上来说，一个国家的经济实力、社会地位，和机械行业的发展是密不可分的，机械行业的发展离不开车床、铣床、钻床、镗床等一些机械的发展，这些机械都离不开一个共同的东西，那就是夹具。本课题所研究的就是夹具中的专用夹具，因为现在的机械做出来的零件有很多都是非规则的，并且有些生产量还很大，一些常规的夹具无法使用或者是很难很麻烦装夹，这样就会降低生产率,这时候为了安装的方便和有较高的生产率，我们就要使用对加工的该零件专门设计的夹具，使其能加工效率大大提高，装夹的效率也有明显的提高。 本课题是对支承座的工艺与φ30孔的夹具设计，支承座的工艺设计可以培养学生正确的设计思想方法、严谨的科学态度和良好的工作作风，树立自信心；培养学生运用所学的理论知识和既能解决实际问题的能力素质；培养学生获取信息和综合处理信息的能力，提高文字和言语表达能力。安排加工工艺，安排工艺流程，并设计夹具。首先进行有关机械设计制造基础知识和电脑绘图软件的应用。是对学生的大学学习一个全面的检测。 第二章 零件的制造工艺 2.1零件形状、结构的分析 2-1零件图 该零件为支承座，主要给予轴类零件一个支撑作用，将工作件的载荷传递到机座, 通常承受压应力和振动载荷。少数轴承座还承受一定的冲击载荷。支承座的结构有剖分式和整体式两种。本零件为整体式结构，即轴承孔是整体结构，轴承由孔的轴向安装中间的孔需要与轴承配合，则要求内孔的偏差精度比较高。底面与地面接触或者与工作台接触，利用两个φ8的螺栓来地面（工作台）接触良好。中间加了一个加强筋来增强支承座的承载能力。支承座材料采用HT200铸造而成，属于铸铁，含碳量大于2.11%的铁碳合金，灰铸铁材料具有良好的抗压性能、耐震性能和优良的铸造性和切削加工性能等特点，加之价格低廉，生产设备和工艺简单，其优势是铸造性能优异，最适合作为大型壳体类零件。该零件为了保证孔的精度，采用镗孔的工艺。 2.2零件的工艺性要求 由于该零件结构简单，表面粗糙度要，求不是非常的高，因此在机械加工时采用普通铣削就可以完成零件的表面的加工，采用普通镗床来完成支承座底板上2对称的φ8圆孔的加工，通过专用夹具来完成对φ30mm通孔的加工，铸件运用自然时效处理，铸件不得有气孔，砂眼，缩孔等缺陷。 2.3 零件加工工艺流程的拟定 机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。 1)基准选择： 设计基准已由零件图给定，而定位基准可以有多种不同的方案。一般在第一道工序中只能选用毛坯表面来定位，在以后的工序中可以采用已经加工过的表面来定位。有时可能遇到这样的情况：工件上没有能作为定位基准用的恰当表面，此时就必须在工件上专门设置或加工出定位的基面，称为辅助基准。 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理，可以保证加工质量，提高生产效率，如果基面选择不当，就会在加工过程中问题百出，造成工艺效果不好，严重的还会造成零件的大批量报废，是生产无法继续进行，给企业带来经济损失。 　　一般起始工序所用的粗基准和最终工序（含中间工序）所用的精基准的选择原则如下： 粗基准的选择: 　　在起始工序中，工件只能选择未经加工的毛坯表面定位，这种定位表面称为粗基准。粗基准选择得好坏，对以后各加工表面加工余量的分配，以与工件上加工表面和非加工表面间的相对位置均有很大的影响。因此，必须重视粗基准的选择。选择粗基准时要为后续工序提供必要的定位基面。具体选择时应考虑下列原则： （1）具有非加工表面的工件，为保证非加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般应择非加工表面为粗基准。若工件有几个非加工表面，则粗基准应选位置精度要求较高者，以达到壁厚均匀、外形对称等要求。 （2）具有较多加工表面的工件在选择粗基准时，应按下述原则合理分配各加工表面的加余量： ①应保证各加工表面都有足够的加工余量。为保证此项要求，粗基准应选择毛坯上加余量最小的表面。②对于某些重要的表面（如滑道和重要的内孔等），应尽可能使其加工余均匀，加工余量要求尽可能小些，以便获得硬度和耐磨性更好且均匀的表面； ③使工件上各工表面的金属切除余量最小。为了保证该项要求，应选择工件上加工面积较大、形状比较杂、加工劳动量较大的表面为粗基准。 （3）粗基准的表面应尽量平整，没有浇口、冒口或飞边等其他表面缺陷，以使工件定位靠，夹紧方便。 4）一般情况下，同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次，否则因重复使用所产生定位误差，会引起相应加工表面间出现较大的位置误差。 精基准的选择: 选择精基准时，应能保证加工精度和装夹可靠方便，可按下列原则选取。 （1）准重合原则 采用设计基准作为定位基准称为基准重合。为了避免基准不重合而引起的基准不重合误差，保证加工精度应遵循基准重合原则。 （2）基准统一原则 在加工的 加工过程中尽可能地采用统一的定位基准，称为基准统一原则（也称为基准单一原则或基准不变原则）。 工件上往往有多个表面要加工，会有多个设计基准，要遵循基准重合原则，就会有较多上找到一组基准，或者在工件上专门设计一组定位面，用它们来定位加工工件上多个表面，遵循基准统一原则，为满足工需要，在工件上专门设计的定位面称为辅助基准。采用基准统一原则时，若统一的基准面和设计基准一致，则又符合基准重合原则，此时，既能获得较高的精度，又能减少夹具的种类，这是最理想的方案. （3）自为基准原则 当某些表面精加工要求加工余量小而均匀时，选择加工表面本身作为定位基准。遵循自为基准原则时，不能提高加工面的位置精度，只是提高加工面本身的精度。 （4）互为基准原则 为了使加工面间有较高的位置精度，又为了使其加工余量小而均匀，可采用反复加工、互为基准原则。 (5)保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则 所选精基准应能保证工件定位准确、稳定、夹紧可靠，精基准应该是精度较高、表面粗糙度值最小、支撑面积较大的表面。当用夹具装夹时，选择的精基准面还是应使夹具结构简单、操作方便。 粗基准选择的原则，每一项都只能说明一个方面的问题，实际应用时往往会出现几内容相互矛盾的情况。这时要全面考虑各种因素，灵活运用上述原则，保证重点。 本零件择支承座外圆为粗基准，符合“以不加工表面为粗基准”原则，即当零件有不加工表面时应以与加工表面要求相对位置精度要求较高的不加工表面作为粗基准，先选取工件底座的下表面为粗基准，利用专用夹具以底板上2个φ8孔作为定位以消除Y/X的移动和转动，移动压板消除Z方向的自由度，从而共同作用限制零件的所有自由度。对于轴承孔轴线对底面平行度要求较高的情况，可采用互为基准原则反复加工孔和底面。 2.4制定零件工艺路线过程： 工艺路线的拟定是工艺规程制定过程中的关键，是工艺规程指定的总体设计，所拟定的工艺路线是合理与否，不但影响加工质量和生产效率，而且影响到工人、设备，工艺装备与生产场地等的合理利用，从而影响生产成本。因此，工艺路线的拟定应在仔细分析零件图纸，合理确定毛坯的基础上，结合具体的生产类型和生产条件，并依据下面所述的一般性原则来进行，其主要工作包括各加工表面加工方法与加工方案的选择，工序集中与分散程度的确定，工序顺序的安排，定位与夹紧方案的确定等内容。 表1 零件的加工过程 备 料 铸 造 退 火 时效处理 粗加工 精加工 成品 2.5工艺过程的组成 在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。其他过程则称为辅助过程。 1）工序 一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。工序是工艺过程的基本组成部分，工序是制订生产计划和进行成本核算的基本单元。 机械零件的机械加工工艺过程由若干工序组成，毛坯依次通过这些工序，就被加工成合乎图样规定要求的零件。 2）安装 序中，工件在工作位置可能只装夹一次，也可能要装夹几次。安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。从减小装夹误差与减少装夹工件所花费的时间考虑，应尽量减少安装数。 3）工位 在同一工序中，有时为了减少由于多次装夹而带来的误差与时间损失，往往采用转位工作台或转位夹具。工位是在工件的一次安装中,工件相对于机床（或刀具）每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。 4）工步 一个工序（或一次安装或一个工位）中可能需要加工若干个表面；也可能只加工一个表面，但却要用若干把不同的刀具轮流加工；或只用一把刀具但却要在加工表面上切多次，而每次切削所选用的切削用量不全相同。 工步是在加工表面、切削刀具和切削用量（仅指机床主轴转速和进给量）都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。上述三个要素中（指加工表面、切削刀具和切削用量）只要有一个要素改变了，就不能认为是同一个工步。 为了提高生产效率，机械加工中有时用几把刀具同时加工几个表面，这也被看作是一个工步，称为复合工步。 5）走刀 走刀是指刀具相对工件加工表面进行一次切削所完成的那部分工作。每个工步可包括一次走刀或几次走刀。 综上分析可知，工艺过程的组成是很复杂的。工艺过程由许多工序组成，一个工序可能有几个安装，一个安装可能有几个工位,一个工位可能有几个工步，如此等等。 综合上述指定了的加工工序卡片如下 表2 2.6支承座机热处理工艺的选择： 在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。其他过程则称为辅助过程。 工艺过程又可分为：铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、热处理、装配等工艺过程。 热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接，不可间断。这个过程可以借助陶瓷换热器来实现，陶瓷换热器的生产工艺与窑具的生产工艺基本相同，导热性与抗氧化性能是材料的主要应用性能。它的原理是把陶瓷散热器放置在烟道出口较近，温度较高的地方，不需要掺冷风与高温保护，当窑炉温度1250-1450℃时，烟道出口的温度应是1000-1300℃，陶瓷换热器回收余热可达到450-750℃，将回收到的的热空气送进窑炉与燃气形成混合气进行燃烧，这样直接降低生产成本，增加经济效益。 常用的热处理有很多例如： 退火：指金属材料加热到适当的温度，保持一定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。常见的退火工艺有：再结晶退火，去应力退火，球化退火，完全退火等。退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。 正火：指将钢材或钢件加热到Ac3或Acm(钢的上临界点温度)以上30～50℃，保持适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理的工艺。正火的目的：主要是提高低碳钢的力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准备等。 淬火：指将钢件加热到Ac3或Ac1(钢的下临界点温度)以上某一温度，保持一定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏体(或贝氏体)组织的热处理工艺。常见的淬火工艺有盐浴淬火，马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，表面淬火和局部淬火等。淬火的目的：使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组织准备等。 回火：指钢件经淬硬后，再加热到Ac1以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。常见的回火工艺有：低温回火，中温回火，高温回火和多次回火等。回火的目的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并具有所需要的塑性和韧性等。 调质：指将钢材或钢件进行淬火与回火的复合热处理工艺。使用于调质处理的钢称调质钢。它一般是指中碳结构钢和中碳合金结构钢。 时效处理：指合金工件经固溶处理，冷塑性变形或铸造，锻造后，在较高的温度放置或室温保持，其性能，形状，尺寸随时间而变化的热处理工艺。若采用将工件加热到较高温度，并较长时间进行时效处理的时效处理工艺，称为人工时效处理，若将工件放置在室温或自然条件下长时间存放而发生的时效现象，称为自然时效处理。时效处理的目的，消除工件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能等。 综合上述热处理特点对于铸造件，为去除铸造应力，防止变形，多需要经过时效处理热处理工艺。 第三章 镗孔的夹具设计 3.1夹具总体方案的确定 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。需要设计专用夹具。本夹具是用来装夹支承座，便于车床镗φ30孔，这是机加工的最后一道工序，因为加工装夹比较费时费力，避免在装卡过程中造成误差且该零件为大批量生产，为他提高劳动生产率、降低劳动强度，须设计专用夹具。 3.2定位夹紧方案的制定 通过对零件（附件1零件图）的分析，在加工孔φ30前，零件有已加工表面：左右两端平面、底平面和φ8的孔，未加工表面：φ46的外圆柱表面。待加工孔φ30与已加工底平面有平行度要求。 根据已知条件可采用一大平面、两个短支承钉和一个浮动短V形块对工件实现6点定位。根据夹紧力应指向主要定位面的设计原则，制定夹紧力垂直于大平面，作用于底板上平面上。定位夹紧方案如附件3所示。 亦可采用一支承板，一长Ｖ形块和一辅助支承钉5点不完全定位。但由于外圆柱表面是为加工表面，利用长Ｖ形块不能保证达到限制四个自由度，故不采用此方案。 定位元件的选择和设计 定位元件的结构和形状，必须与工件定位基准面形状相适应。定位基准面的形状通常有平面、外圆柱面、内孔、锥孔和成型表面等。因此，常用的定位元件按基准面的不同，分为以下数种： 平面定位的定位元件。工件以平面为定位基准时，常常是把工件支承在定位元件上，所以这类定位元件称为支承。按其结构和用途不同，可分为： 支承钉--1 个支承钉限制工件的1 个自由度。 支承板--1 个支承板限制3 个自由度，其中1个位置自由度，2 个角度自由度。 可调支承--可调支承限制1 个自由度。 自位支承--称为自动定位支承或多点浮动支承，只限制元件的1 个自由度。 根据定位方案，本设计采用一大平面、两个短支承钉和一个浮动短V形块对工件实现6点定位。大平面3点定位，限制了沿Y轴的移动、限制了绕X轴的转动和限制绕Z轴的转动。两个短支承钉2点定位，限制了沿Z轴的移动和限制了沿Y轴的转动。浮动短V形块1点定位，限制了绕X轴的移动。 3.3紧装置的设计 夹紧力的确定: （1）确定夹紧力作用方向的原则 ①夹紧力的方向应使定位基面与定位元件接触良好，保证工件定位准确可靠； ②加紧力的方向应与工件刚度最大的方向一致，以减小工件变形； ③加紧力的方向应尽量与工件受到的切削力、重力等的方向一致，以减小加紧力。 （2）确定夹具力作用点的原则 ①加紧力的作用点应正对支撑元件或位于支撑元件所形成的支撑面内； ②夹具力的作用点应位于工件刚性较好的部位。 ③夹具力的作用点应尽量靠近加工表面，以减小切削力对夹紧点的力矩，防止或减小工件的加工振动或弯曲变形。 （3）常用的夹紧装置 楔块夹紧装置 楔块夹紧装置是最基本的夹紧装置形式之一,其他夹紧装置均是它的变形。它主要用于增大夹紧力或改变夹紧力方向。 楔块夹紧装置特点: ①自锁性(自锁条件α≤ψ1+ψ2) ②斜楔能改变夹紧作用力方向 ③斜楔具有扩力作用,ip=θ/p=1/[tanψ2+tan(α+ψ1)] ④夹紧行程小 ⑤效率低(因为斜楔与夹具体与工件间是滑动摩擦,所以夹紧效率低) 所以适用范围:多用与机动夹紧装置中 螺旋夹紧装置 螺旋夹紧装置是从楔块夹紧装置转化而来的,相当于吧楔块绕在圆柱体上,转动螺旋时即可夹紧工作. 螺旋夹紧装置特点: ①结构简单,制造容易,夹紧可靠 ②扩力比ip大,夹紧行程S不受限制 ③夹紧动作慢,效率低 应用场合:手动夹紧装置常采用. 偏心夹紧装置 偏心夹紧装置也是由楔块夹紧装的一种变形. 特点与应用场合: 偏心夹紧与螺旋夹紧相比,夹紧行程小,夹紧力小,自锁能力差,但夹紧迅速,结构紧凑,所以常用与切削力不大,振动较小的的场合,常与其他夹紧元件联合使用. 定心夹紧结构 定心夹紧结构是一种利用定位夹紧元件等速移动或弹性变形来保证工件准确定心或对中的装置.使工件的定位和夹紧过程同时完成,而定位元件与夹紧元件合二为一. 本设计采用移动压板机构，为方便工件的紧固，移动压板与螺栓，螺母，弹簧和螺钉组合。螺栓和螺母用来紧固移动压板，弹簧用来松卸时方便移动压板的弹出。螺钉用来起导向作用，防止夹具的转位。 3.4 夹具体的设计 夹具体一般是夹具上最大最复杂的基础元件，在夹具体上，要安放组成该夹具所需要的各种元件，机构，装置，并且还要考录便于装卸工件与在机床上的固定。 因此，夹具体的形状和尺寸应满足一定的要求，它主要取决于工件的外廓尺寸和各类元件与装置的布置情况以与加工性质等，所以在夹具设计中，夹具体的形状和尺寸很多是非标准的。 在夹具体的设计中应满足以下基本要求： 1）由足够的强度和刚度 2）减轻重量，便于操作。 3）安放稳定，可靠 4）结构紧凑，工艺性好 5）尺寸稳定，有一定精度 6） 排屑方便 7）应吊装方便，实用安全 夹具体主要包括一大圆底盘，一个支撑架，数配重块，一V形块支座，一压紧螺钉支架，一短Ｖ形块，一形块压板盒一个大平板非标准件。均须加工制造出来。另外还有螺钉螺栓等标准件。 夹具的使用说明 该夹具用于车床上的零件加工，总体外形为圆盘，可用于加工非圆零件。夹具上的配重块是用于平衡作用，可根据实际轻快酌情增减。为保证工件的定位与夹紧作用，使用者应调整好工件与圆盘的对心，并拧紧好螺钉，这样才能更安全，优质，高效的加工好零件。 3.5其他装置设计 为保证各定位元件和各夹紧元件的协调工作，另外采用了支撑架，V形块支座，V形块压板，紧固螺钉支架来辅助工作。为保证大平板的位置度要求，采用定位销精准定位。由于该夹具体安装在车床上，故要保证整个夹具体的平衡性，适当地增减配重块的数量可调节平衡。 3.6夹具的安装方法 本课题的夹具主要有五部分组成，即：底板、夹紧装置、V型块压板、移动压板、支撑架的组合。支撑板用螺栓连接在底板上，V形块压板用内六角圆柱头螺钉连接在支撑架上，用于确定支承座φ30位置，移动压板用于夹紧支承座底端，支承座固定。移动压板是螺栓和螺母连接在底板上，次后夹具体与安装完成。 结束语 经过了两个多月的学习和努力，我终于完成了《支承座的加工工艺分析与φ30孔的钻夹具设计》论文。从开始接到论文题目到系统的实现，再到论文文章的完成，每走一步对我来说都是新的尝试与挑战，这也是我在大学期间独立完成的最大的项目。 在这段时间里，从到图书馆查找资料到对夹具精度分析与计算和运用CAXA画出夹具零件图到最后夹具总体的成型。都对我所学的知识进行了检验。我学到了很多知识也有很多感受，对CAXA软件，加工工艺与工装设计从只了解皮毛，到可以熟练运用。我开始了独立的学习和试验，查看相关的资料和书籍，让自己头脑中模糊的概念逐渐清晰，使自己非常稚嫩作品一步步完善起来，每一次改进都是我学习的收获，每一次试验的成功都会让我兴奋好一段时间。可以说，这次毕业设计有苦又甜。     设计思路是最重要的，只要你的思路是成功的，那你的设计就已经成功了一半。因此我们应该在设计前做好充分的准备，像查找详细的资料，为我们设计的成功打下了坚实的基础。制作过程是一个考验人耐心、细心的过程，不能有丝毫急躁、马虎，要心平气合的一步一步来。 虽然我的论文作品不是很成熟，还有很多不足之处，但我可以自豪的说，这里面的每一段文字，每一张图纸都是我认真考虑出来的，都有我辛勤的劳动。当看着自己设计的夹具，在每天的日益完善不断地渐渐成熟，真是莫大的幸福和欣慰。我相信其中的酸甜苦辣最终都会化为甜美的甘泉。     这次做论文的经历也会使我终身受益，我感受到做论文是要真真正正用心去做的一件事情，是真正的自己学习的过程和研究的过程，没有学习就不可能有研究的能力，没有自己的研究，就不会有所突破，那也就不叫论文了。希望这次的经历能让我在以后学习中激励我继续进步。 致 谢 毕业设计是我们在大学学习阶段的最后一个学习环节，是培养我们综合运用在校所学的理论专业知识，独立解决本专业一般工程技术问题的能力，培养我们独立创新设计的能力，树立正确的设计思想和优秀的工作作风。 毕业设计是把实际生产中的问题变为力学、数学模型，然后加以求解，再设计出图纸和技术文件与其运算过程。毕业设计不仅涉与到数学、力学、公差、机械制造等方面的知识，而且涉与到计算、绘图、文字分析表达等方面的综合实际能力。 毕业设计有助于培养我们的工程技术能力，主要包括分析能力和设计能力，分析能力主要对课题、工艺技术等方面的分析，是自己能够较熟练掌握二年来的专业知识，并得到一定的整体锻炼的机会，并加以巩固。毕业设计的目的主要是培养能力，它包括测绘能力，绘图能力和编写设计说明书的能力，文献检索能力等方面。 经过这次对支承座工艺和专用夹具的设计，使我收获了很多，看着自己努力完成的成果，心中不禁涌出一种成就感和满足感。使我对工艺和夹具设计有了更深的了解，对所学的知识得到进一步巩固，增加了实践能力，使我对两年来所学的知识能够综合运用，通过利用资料做设计分析与运算以与绘图，增加了动手能力，懂得了平时所学知识的重要性，懂得了“学以自用”。使我更加清楚的认识到了设计的重要和必要性，设计不但要可行，还要经济合理，毕业设计能使我们充分发挥各自的潜力个主观能动性，初步掌握一定的工作实践能力，为今后走向工作岗位解决实际问题打下了一定的基础。 毕业设计过程遇到了一些困难、例如夹具方案的选择、工件的定位和设计任务大，对图纸质量要求高，视图选择、线型、公差和技术要求等均符合国家标准。毕业设计对我们的要求比较严格、严谨。需要慢慢查阅资料，询问老师来一一解决，我们在设计过程中必须勤翻、参考各种资料书，认真、务实地把设计说明书、毕业设计所需图纸、资料作好，作全。在此次毕业实习和毕业设计过程中，感谢我们的指导老师李云峰老师悉心的教导，感谢李老师在百忙之中对我的精心指导，谢谢他的帮助和支持。我才能不断巩固和深化自己所学的基础专业知识，使我们能圆满地完成毕业设计。我再次衷心的感谢我的指导李云峰老师。 但我完成此次设计的时候手里拿着自己的设计成果，自己还是感到非常的满足，因为这次的设计使我的综合素质提高了很多，专用知识得到了巩固，自己在处理专业问题时候多了一份自信和耐心，能够找到解决的途径，这都是为以后的工作奠定了坚实的基础。由于本人水平有限，又缺乏实践经验，设计中难免出现错误或不足之处，还望各位老师和同学批评指正，使我的知识得到不断的更新，我将不胜感激。 参考文献 [1]冯之敬主编.机械制造工程原理[M].第2版.北京：清华大学出版社，2008.2 [2]赵敖生、宜沈平主编.计算机工程制图实例教程[M].第1版.南京：东南大学出版社，2008.9 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