锅炉房主体专项施工方案（完整版）

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1、锅炉房主体专项施工方案一、编制目的和编制依据1.1、编制目的为确保汽机房主体施工过程中施工安全,确保施工工程质量、工程进度、创造文明施工环境的目的编制本专项施工方案.1.2、编制依据 1.21某兰瑞生秸秆热电项目施工合同 1.22 锅炉房的相关施工图纸 1.23 国家现行建筑安装工程施工质量验收规范 1.24砌体工程施工质量验收规范GB502032002 1.25混凝土结构工程施工质量验收规范GB502042002 1.26建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB502422002 1.27建筑电气工程施工质量验收规范GB503032002 1.28钢筋焊接接头试验方法标准JGJ/T2001

2、 1.29工程测量规范GB500262007； 1.30 我公司相关工程的施工经验 1.31 承包方通过现场实地勘察获得的资料.二、工程概况2.1、工程情况某秸秆热电项目位于某县城以西 1000 米、310 国道北侧.占地面积 100 亩、两台 12 兆瓦发电机组.现场由主厂房、烟囱、冷却塔和综合办公楼组成.其中锅炉房位于主厂房 CD 列以内,共两个基础.每个基础占地面积 250 平方米,总建筑面积 500 平方米,其中：锅炉基础顶面标高 7 米.每个基础由 13 根 800*800 柱子支撑.七米以上为钢结构.2.1、施工设计结构安全等级为二级,地基基础设计等级为乙级,设计使用年限为 50

3、年,为一层框架结构,局部二层.抗震等级为三级.主体框架柱、剪力墙混凝土为 C30 混凝土、梁为 C30 混凝土、板 C30 混凝土,结构比一般民用建筑较为复杂.预埋铁件较多,施工中应特别注意.三、资源配置保证3.1组织机构3.2、管理人员为保证本工程的顺利实施,我部安排的现场施工管理人员均具有实际操作经验的人员,工人持证上岗,特殊工种经过国家相关职能培训,取得XX书.管理人员配备和分工序职务/部门 XX职责号1项目经理总指挥,全面协调管理2生产副经理组织实施生产全过程；组织召开质量工作会议、质量事故分析会议负责本项目的施工技术管理工作,组织项目技术管理人员学3总工习施工图纸,主持图纸预审,在施

4、工生产管理过程中解决施工中的技术问题,负责本方案的审核.主持安全工作,负责对安全管理部检查情况进行汇总,并定4安全部期召开分析会议.负责对员工进行安全交底,组织员工进场培训工作.负责安全事故的上报,组织事故调查分析；负责安全事故的处理,建立事故处理台账,保存安全档案.5组织本工程施工方案的编制,并向施工人员进行技术交底.6负责进度计划的编制,编制施工预算,审核工程量.工程技术部7负责本工程中的现场技术工作、有关资料的整理.8负责本工程中的测量放线、有关资料的整理,基坑的监测.负责工程质量验收,对经检验合格的项目及时向分公司工程9质量管理部监理部报验,负责质量检查和验收记录的形成,参与采购物质的

5、检查验收,监督材料的使用.对进场的材料和工具、劳保用品进行保管、存放和发放工作；10物资部监督施工机械设备的保养和安全使用,对物资仓库进行规范化管理.组织各种原材料和工具、劳保用品等的采购,负责进场的施工机械设备的登记和调配3.3计划投入的机械设备计划投入的机械设备表序号名称规格型号数量单位用途1圆盘据中型2台加工木料2电焊机UN1-1502台钢筋对接、焊接3钢筋弯曲机GW402台钢筋弯曲4钢筋切断机QJ40-11台钢筋加工5钢筋调直机QJ6-4/81台钢筋加工6插入式振动泵ZX50C6套混凝土浇筑7切割机1台切割材料8小推车5台9塔吊QTZ80A1台3.4计划投入的物资计划投入的物资表序号物

6、资名称规格型号数量单位1钢管4830000m5钢筋6.525100T6模板1.5CM2000m3.5作业人员作业人员配备和分工序岗位数量单位工作内容号1普工20人基础整平、清理、转运材料2木工40人墙、柱、板的模板支设3瓦工1015人混凝土浇筑4架子工4人搭设维护架、施工通道、临边及洞口防护5钢筋工20人钢筋绑扎6电焊工4人预埋件安装7电工4人负责现场水电暖的预埋和后期的安装等的施工注：根据工程进展情况和实际需求我部将及时调整人材机的投入.四、进度计划根据工程施工合同要求和总工期目标及进度计划,本工程计划分两段段进行施工： 工期计划计划从2012年4月1日基础回填土完成至2012年4月18日结

7、束,工期计划为30天.五、施工流程楼层定位放线墙柱钢筋绑扎梁板模板梁板钢筋安装预埋墙柱模板检查验收混凝土浇筑混凝土养护28天后安装作业二次浇灌混凝土养护六、施工工艺6.1、钢筋工程、钢筋加工工序钢筋除锈钢筋调直钢筋切断钢筋加工成型.A. 钢筋除锈：钢筋生锈或染上油泥等污物,要用钢丝刷进行人工除锈,在除锈过程中如发现锈斑鳞落现象严重,并已损伤钢筋截面或除锈后发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点、伤蚀截面时,该批钢筋作退场处理,不得使用.B. 钢筋调直：10 盘条钢筋在使用前经过放盘、调直工序,12 以上钢筋在轧制、运输、存放造成弯折,使用前进行调直处理.C. 钢筋切断：根据配料单复核钢筋种类、直径、尺

8、寸、根数,将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配,统筹排料,先断长料后断短料,以尽量减少短头,减少损耗,断料时要避免用短尺量长料,防止在量料中产生累计误差,可在工作台上加尺寸刻度并加设控制断料尺寸用的卡板,钢筋的断口要求不得有马蹄形或起弯现象.、钢筋加工措施A. 节点放样：根据结构施工图,利用计算机辅助设计做好钢筋节点放样,主要包括梁、柱、墙、板钢筋的锚固构造；梁柱节点、梁梁节点、梁与板之间钢筋的穿插顺序；板柱节点部位配筋构造；墙体截面突变部位的钢筋布置；洞口加强筋的设置以及特殊构造部位节点.节点放样时分部位对各节点进行编号,通过节点放样进一步熟悉图纸,使一些特殊构造部位变得清楚明了,重点突出,

9、使钢筋配料时不至于盲目无章.B. 填写配料单：根据配筋图及节点大样图,先绘制各种形状的单根钢筋简图并编号,然后分别计算钢筋下料长度和根数,填写配料单.配料单中标明钢筋部位.C. 下料长度计算：钢筋下料长度计算时考虑弯起钢筋弯曲调正值的影响及弯钩增加长度,对于曲线构件钢筋,采用按理论公式计算和钢筋试加工校核的办法,确定钢筋的下料长度,当外型比较复杂,采用理论计算比较困难时,用放足尺1:1或放小样1:5的办法求钢筋长度.D. 试加工：所有钢筋在大批量加工之前先进行试加工,检查钢筋形状、尺寸是否与配料单一致.并在加工过程中经常核对.E. 材料利用：钢筋短料注意长短搭配,尽量减少钢筋截留损失.F. 钢

10、筋的弯钩或弯折应符合以下规定：a) 级光圆钢筋末端要作180弯钩,其弯钩内直径不应小于钢筋直径的2.5倍,弯钩的弯后平直长度不应小于钢筋直径的 3 倍.即弯钩内直径12 为 30 , 10 为 25 ,8为 20 .b) 箍筋末端的 135弯钩时,HRB335、HRB400 级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的 4 倍,即12 为 48 ;平直长度为钢筋直径的 10 倍,即 120 .c) 钢筋作不大于 90弯钩时,弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的 5 倍. 钢筋绑扎与安装 钢筋保护层控制：根据钢筋混凝土规范及设计要求确定混凝土的保护层.底板钢筋保护层控制采用马凳筋和与结构同标号混凝土垫块

11、；框架柱钢筋保护层控制采用14钢筋,间距1000mm井字型控制筋与柱箍筋点焊；墙筋采用梯形定位筋或塑料垫块控制保护层；梁板钢筋保护层采用与结构同标号混凝土垫块和定型马凳,间距600mm,呈梅花形布置.梁、板、柱钢筋交汇处,保护层厚度极难控制,施工前先做出放样图并定好绑扎顺序. 钢筋间距控制：为了控制好楼板钢筋上下位置关系以及梁与梁之间、梁与板之间以及梁与柱之间的钢筋穿插,采取钢筋定位措施.A. 墙体钢筋对于墙体钢筋,采用梯形定距框能很好地保证钢筋位置,但对于定距框的加工质量要求较高,加工时特别注意保证钢筋的保护层厚度的横筋尺寸及端部平整,并画上红色标志；当墙体钢筋一次绑扎较高较长时,为解决钢筋

12、过柔问题,在墙体顶部和中间部位加两道扶直钢管临时支撑,在支完模之后拆除.B. 楼板钢筋对于楼板上铁的固定采用马凳,当上部钢筋较粗较密时,采用钢筋马凳能充分利用加工剩余短料必要是可采用市场成品铁马凳,施工时根据实际情况综合考虑.6.13、柱筋绑扎A. 工艺流程:底板砼浇筑放线矫正钢筋套柱箍绑竖向筋画箍筋间距绑箍筋绑垫块B. 施工要点a) 放线：放出柱位置线,并在竖筋上抄测50cm线,作为钢筋竖向及分档标志.b) 矫正钢筋：如出现钢筋位移采用以下方案处理：c) 按图纸要求间距计算每根柱箍筋数量,先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上,然后用电渣压力焊焊接柱的立筋,接头位置应在受拉钢筋应力较小部位,并应互相

13、错开,接头位置应在楼地面以上1.0m 左右,机械连接接头连接区段的长度为35d.在竖筋上画好箍筋分挡线然后逐个箍筋由上而下绑扎,采用缠扣绑扎,箍筋与主筋要垂直,箍筋转角处与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋的非转角部分的相交点要梅花交错绑扎,箍筋的接头沿柱子竖筋交错布置,拉筋要钩住箍筋,垫块绑扎在竖筋外皮上 1000,确保保护层厚度符合设计及规范要求.d) 柱子纵筋采用钢筋定位卡见后图保证其位置,该定位卡在柱高范围内上、中、下各设置一道.6.14、梁钢筋绑扎本工程梁钢筋密集,施工难度大,为确保工程质量,此部分梁的钢筋加工,采取放大样加工,以保证钢筋的位置准确.A. 绑扎流程a) 模内绑扎画次梁箍筋间

14、距放主梁、次梁箍筋穿主梁底层纵筋及弯起筋穿次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁上层纵向架立筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵向钢筋按箍筋间距绑扎b) 模外绑扎：画箍筋间距在主次梁模板上口铺横杆数根在横杆上面放箍筋 穿主梁下层纵筋穿次梁下层钢筋穿主梁上层钢筋按箍筋间距绑扎穿次梁上层纵筋按箍筋间距绑扎抽出横杆落骨架于模板内B. 绑扎方法：a) 在梁侧模板上画筋间距、摆放箍筋.b) 先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋,将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋,并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求,绑架立筋,再绑主筋,主次梁同时配

15、合进行.c) 绑梁上部纵向筋的箍筋,用套扣法绑扎.d) 箍筋在叠合处的弯钩,在梁中交错绑扎,箍筋弯钩为 135.平直部分长度为 10d,做成封闭箍时,单面焊长度为 5d.e) 梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘50mm 处.梁端与柱交接处箍筋要加密,其间距与加密区长度均见下图.f) 在主、次梁受力筋下均垫垫块保证保护层厚度.受力筋为双排时,用短筋垫在两层筋钢之间,使钢筋排距符合设计要求.g) 特殊部位焊接实际施工过程中可能存在不能采用对焊或机械连接的地方,施工时可采用电弧焊焊接,焊接时钢筋搭接长度应符合设计及规范要求；焊接长度的末端与钢筋弯曲处的距离,不得小于钢筋直径的10倍；焊接接头不宜位于

16、构件最大弯距处.受拉区域内级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩级以上可不做弯钩,搭接处应在中心和两端扎牢；接头位置应相互错开,符合设计及规范要求.6.15、板钢筋安装A. 工艺流程： 画位置线安装主筋安装分布筋.B. 清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物.用粉笔在模板上划好主筋、分布筋位置.C. 按画好的位置,先摆受力主筋,后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装.D. 钢筋搭接长度、位置按规范规定要求.安装一般用顺扣或八字扣,除外围两根筋的相交点全部绑扎外,其余各点可交错绑扎双向板相交点须全部绑扎,如板为双层钢筋,两层筋之间须加钢筋马凳,以确保上部钢筋的位置.E. 安装负弯矩钢筋,每个扣均要

17、绑扎.最后在主筋下垫砂浆垫块.6.16、楼梯钢筋绑扎A. 工艺流程:划位置线绑主筋绑分布筋绑踏步筋B. 在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线.C. 根据设计图纸中主筋、分布筋方向,先绑扎主筋后绑扎分布筋,每个交点均要绑扎,如有楼梯梁时,先绑梁筋后绑板筋,板筋要锚固到梁内.D. 底板筋绑完,绑扎踏步钢筋,然后支踏步模板.主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定.6.17、墙体钢筋绑扎A. 先绑扎剪力墙暗柱钢筋,施工方法同柱子钢筋.B. 绑扎连接剪力墙纵筋及竖向梯子筋,先绑竖筋再绑纵筋,并在纵筋上画出水平筋分档线.C. 按分档线绑扎水平钢筋从1.5米位置向下绑扎水平筋,再由1.5米位置向上绑扎水平筋

18、用八字扣和连梁钢筋,钢筋接头搭接长度为 50d,两接头中心错开 65d.D. 剪力墙地下室墙体钢筋位置按照结构图施工.E. 第一道墙体立筋距暗柱50,第一道墙体水平筋距板面50,连梁主筋伸入暗柱部分设箍筋一道,距暗柱边 50 ,暗柱第一道箍筋距板面 30 .F. 根据墙体尺寸加工梯子筋,沿墙体长度方向每 23m 设置一道.另外,在墙体模板上横向设置一道,以保证砼浇筑完成后墙筋位置正确.G. 在墙体上口两侧绑通长钢筋,以控制墙体插筋位置.H. 剪力墙纵筋采用钢筋定位卡见后图保证其位置,该定位卡在柱高范围内上、中、下各设置一道.6.118、钢筋的连接本工程为框架结构,高层部分框架抗震等级为三级.钢

19、筋种类有级、级、级,钢筋最大直径为25,最小直径为6.5.受力钢筋直径 d25 时采用直螺纹机械连接,水平构件直径 d25 的采用搭接连接,竖向构件采用直螺纹套筒连接 .钢筋连接由于电弧焊焊接、闪光对焊电渣压力焊焊接等普及率较高,使用时间长,工艺相对成熟,本工程就直螺纹机械连接作重点介绍. 直螺纹连接工艺流程：钢筋原材料检验钢筋直螺纹加工直螺纹丝扣质量检验安装丝扣保护套复核并运输施工部位钢筋连接检查验收.6.119、直螺纹连接工艺要点A. 机具设备a) 钢筋套丝机：钢筋套丝机型号：SZ-50A、ZL-4.b) 扭力扳手：型号：PW360管钳型；性能：100360N.m.c) 量规：量规包括牙形

20、规、卡规和直螺纹塞规.B. 直螺纹套筒的加工与检验.a) 直螺纹套筒的尺寸,应与钢筋端头直螺纹的牙形与牙数匹配,并应满足承载力略高于钢筋母材的要求.直螺纹套筒的加工应在专业工厂进行；各种套筒的外表面,均有明显的钢筋级别及规格标记；套筒加工后,其两端直孔必须用与其相应的塑料密封盖封严.b) 直螺纹套筒的验收,应检查：套筒的规格、型号与标记；套筒的内螺纹圈数、螺距与齿高；螺纹有无破损、歪斜、不全、锈蚀等现象.套筒检验的重要一环是用直螺纹塞规检查同规格套筒的加工质量,见示意图.当套筒大端边缘在直螺纹塞规大端缺口范围内时,套筒为合格品.c) 套筒须有检验报告、出厂合格证及抽检报告,钢筋套丝加工及接头连

21、接须符合钢筋机械连接通用技术规程.C. 钢筋直螺纹的加工与检验a) 钢筋下料时,应采用无齿锯切割,其端头截面应与钢筋轴线垂直,并不得翘曲.将钢筋两端卡于套丝机上套丝.钢筋套丝所需的完整牙数见下表.套丝时要用水溶性切削冷却润滑液进行冷却润滑.对大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸,以保证丝扣精度,避免损坏梳刀.钢筋套丝完整牙数的规定值钢筋直径161820222528323640完整牙数578101112b) 钢筋直螺纹的检查：对已加工的丝扣端要用牙形规及卡规逐个进行自检,见示意图.要求钢筋丝扣的牙形必须与牙形规吻合,小端直径不超过卡规的允许误差,丝扣完整牙数不得小于规定值.不合格地丝口,要切掉后重新

22、套丝.然后要有质检员按 3%的比例抽检,如有一根不合格,要加倍抽检.c) 直螺纹检查合格后,一端拧上塑料保护帽,另一端拧上钢套筒与塑料封盖,并用扭距扳手将套筒拧至规定的力矩,以利保护与运输.D. 直螺纹钢筋的连接与检验a) 连接钢筋前,将下层钢筋上端的塑料保护帽拧下来,露出丝扣,并将丝扣上的水泥浆等污物清理干净.b) 连接钢筋时,将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上,并用扭力扳手按下表规定的力矩值把钢筋接头拧紧,直至扭力扳手在调定的力矩值发出响声,并随手画上油漆标记,以防有的钢筋接头漏拧.力矩扳手每半年应标定一次.连接钢筋拧紧力矩值钢筋直径161820222528323640扭紧力矩1181

23、45177216275314343c) 钢筋拧紧力矩的检查：首先目测已做油漆标记的钢筋接头丝口,如发现有一个完整丝口外露,应重新拧紧或进行加固处理.然后用质检用的扭力扳手对接头质量进行抽检,抽检数量对梁、柱构件为每根梁、柱 1 个接头；对板、墙、基础构件为 3%但不少于 3 个.抽检结果要求达到规定的力矩值.如有一种构件的一个接头达不到规定值,则该构件的全部接头必须重新拧到规定的力矩值.d) 钢筋接头强度的检查：在正式连接前,按每种规格钢筋接头每 300 个为一批,做 3 个接头试样,做拉伸试验.当接头试件达到以下要求时,即为合格接头： 屈服强度实测值不小于钢筋的屈服强度标准值； 抗拉强度实测

24、值与钢筋屈服强度标准值的比值不小于1.35倍,异径钢筋接头以小直径抗拉强度实测值为准. 如有一个直螺纹套筒接头不合格,则该构件全部接头采用电弧贴角焊缝方法加以补强,焊缝高度不小于5 .E. 钢筋连接的组批原则及取样规定a) 工艺检验：在正式施工前,按同批钢筋、同种机械连接形式的接头试件不少于3根,同时对应截取接头试件的母材,进行抗拉强度试验.b) 现场检验：接头的现场检验按验收批进行,同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格的接头每500个接头为一验收批,不足500个接头也按一批计,每一验收批必须在工程结构中随机截取3个试件做单向拉伸试验,在现场连续检验10个验收批,其全部单向拉伸

25、试件一次抽样均合格时,验收批接头数量可扩大一倍. 截取的部位的钢筋,能替换的重新换掉,不能替换的采用帮条焊接方法加以补强.6.1.20、电弧焊在每批钢筋正式焊接前,应焊接模拟试件做拉力试验,经试验合格后,方可成批生产.当采用搭接焊,双面焊时搭接长度不小于 5d,单面焊时搭接长度不小 10d,同时钢筋搭接焊时,搭接区域应预弯,以保证两钢筋的轴线在一轴线上.用两点固定,定位焊缝应离搭接端部 20mm 以上.钢筋搭接焊时引弧应在搭接钢筋的一端开始,收弧应在搭接钢筋端头上,弧坑应填满.第一层焊缝应有足够的熔深,主焊缝与定位焊缝,特别是在定位焊缝的始端与终端,应熔合良好.焊接过程中及时清渣,焊缝表面光滑

26、平整,焊缝美观,加强焊缝应平缓过渡,弧坑应填满.6.2、混凝土施工混凝土由搅拌站提供产品供应,施工过程中按需用量提前申报备量.混凝土强度等级主要有：主体结构框架柱混凝土 C30 梁板混凝土为 C30.浇筑时由混凝土罐车送至施工现场,采用汽车泵,浇筑时分两次浇筑、首次 K1、K2、K3 浇筑至 4.5 顶板及梁浇筑一半、K4、K5浇筑至梁底下 5CM.第二次浇筑到 7 米顶板.整个浇筑过程按照混凝土浇筑方案进行浇注.、作业条件工程钢筋隐蔽、模板工程的预检、安装工程预留预埋等项目经验收合格,并办理隐蔽、验收手续.混凝土浇筑中所用机械设备已调试就位,操作人员已进行安全技术交底,检试验器具、养护覆盖材

27、料及其他有关工具准备就绪.根据施工方案对操作人员已进行安全技术交底.混凝土浇筑申请书已经被批准.、混凝土运输混凝土搅拌站运输至泵车入口.运输车的数量视泵送混凝土时间、混凝土站远近及交通状况而定,应确保连续供应且无压车现象.如混凝土运到浇筑地点有离析现象或坍落度超差,不得用于基础结构施工.6.2.3、 混凝土的泵送本工程砼浇筑多层采用汽车泵泵送浇筑.可能根据现场情况改动.混凝土泵启动后,先泵送适量的水,以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触的部位,严禁将水打入浇筑部位,然后泵送与所要泵送的混凝土相同成分的无粗骨料的润管砂浆.泵送砂浆要用料斗接好,然后由人工铲入浇筑部位作为施工

28、缝接茬砂浆.泵送的进度应先慢后快,逐步加速,待观察混凝土泵工作正常后,按正常速度连续泵送.混凝土保证连续供应,以确保泵送连续进行,尽可能防止停歇.万一不能连续供料,宁可放慢泵送速度,以保证连续泵送.当发生供应脱节不能连续泵送时,泵机不能停止工作,应每隔 4min5min 使泵正、反转两个冲程,把料从管道内抽回重新拌合,再泵入管道,以免管道内拌和结块或沉淀.同时开动料斗中的搅拌器,搅拌 3 转5 转,防止混凝土发生离析.泵送即将结束前,计算好混凝土的需用量,及时告知混凝土搅拌站,避免剩余过多混凝土.泵送完毕,将混凝土泵和输送管清洗干净,并对泵车进行检查、维修、保养,清洗水排入临近沉淀池.、凝土浇

29、筑柱墙砼浇筑：浇筑前应先填入 510mm 厚同配合比的去石混凝土,以避免柱底部烂根现象.混凝土振捣先要选择有经验的振捣手,快插慢拔,掌握好振捣时间,应使混凝土表面呈现泛浆和不再沉落,一般为 20s30s.每层混凝土振捣密实后,再浇筑上层混凝土并避免过振.振捣棒上做出尺寸标记,用以控制下棒高度,振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm.砼浇筑完毕后将上口钢筋整理好,用木抹子按标高线将上口混凝土找平.梁板砼浇筑：梁板同时浇筑,由一端开始用赶浆法施工,标高控制采用自动安平水准仪跟踪检查.楼板混凝土浇筑路线要按事先拟定的顺序依次进行,防止打乱顺序使施工间歇过长,产生冷缝.振捣混凝土时,应避免振捣棒

30、直接触碰钢筋,并安排专人观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发现有变形、移位时,应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好.振捣结束后,混凝土表面处理,应做到三压三平,先按板面标高用板揪压实,长刮尺刮平,再在初凝前用滚筒或磨光机碾压平整,最后在终凝前打磨压实、抹平,防止混凝土裂缝出现.随之用塑料薄膜覆盖,洒水养护.、现场试验.1、送实验室标准养护在实验室进行标准养护室,对混凝土试块进行养护.标养箱采用混凝土微电脑全自控设备.准确保证标养室养护条件203,90以上湿度. .2、现场取样、试块留置现场坍落度试验在罐车出料口取样；混凝土抗压、抗渗试块在罐车出料14 或34 时取样并按规范规定留置足

31、够数量.、混凝土养护针对本工程的特点,对不同的部位选用如下的养护方法：.1、对于梁板等水平构件采用覆盖浇水养护在平均气温高于+5的自然条件下,对混凝土表面浇水养护,使混凝土在一定时间内保持水化作用所需要的适当温度和湿度条件.浇水养护符合以下规定:A. 浇水养护在混凝土浇筑完毕后的 12h 以内进行.B. 混凝土的浇水养护时间,不得少于 7d,抗渗混凝土不少于 14d.C. 浇水次数根据能够保持混凝土处于湿润的状态来决定.D. 当日平均气温低于 5时,不得浇水.2、对于混凝土柱采用塑料薄膜养护用塑料薄膜把柱表面敞露的部分全部严密的覆盖起来,保证混凝土在不失水的情况下得到充足的养护,这种养护方法的

32、优点是不必浇水,操作方便,能重复使用,能提高混凝土的早期强度,加速模具的周转.养护时必须保持塑料薄膜内有凝结水.6.3、模板工程本工程采用的模板为 14.5mm 厚胶合板、4080 木方、及483.0 钢管等配置模板.每块模板在制作之前均需根据现场实际情况放样,木模板的制作现场进行,模板支撑为钢管脚手架支撑,加固采用木方和钢管组合加固.支撑架及加固系统经过相应的计算得出,模板工程施工前,技术人员需根据工程特点编制相应的专项模板施工方案.、工艺流程a 柱、墙模板检查模板平整度 侧模板安装就位 安装纵横管楞 穿对拉螺栓 或钢管锁紧措施 支设支撑 调整垂直度 紧固支撑b 梁模板搭设支撑脚手架主次龙骨

33、安装 铺设梁底模板 安装梁侧模 安装梁侧模板钢管楞 复核梁模尺寸标高 检查验收c 楼面模板搭设模板脚手架 铺设楞木方间距300mm 铺设组装模板 复核模板平整度及标高检查验收 模板的支设和安装d 模板支设模板表面必须平整清洁、几何尺寸要求准确、拼缝严密、构造简单、拆卸方便.安装的模板应具有足够的强度、刚度和稳定性,保证结构外形尺寸的精度控制在规范允许偏差范围内.同时模板的支持坚实可靠,支撑点分部合理.且模板在施工前必须根据工程实际情况进行必要的验算,验算时除考虑强度、刚度和稳定性外,还需考虑风荷载、雨雪荷载等不利因素造成的影响.预埋件及预留孔较多,施工是应合理计划,预埋件的平面、里面位置准确、

34、平整度、标高必须符合设计及规范要求.支撑排架的支设必须在坚实平整的地面上,排架的立柱、横档间距根据计算确定,并应有纵横向的水平拉杆和剪刀撑.相邻两块模板接缝处需用自粘式双面泡沫条粘填并压紧.、模板安装A. 柱子模板支撑本工程柱子断面全部为矩形断面.矩形柱截面尺寸有 800*800、800*1000、400*400、 600*900 等,柱高 4.5m 和 7m.考虑到本工程柱子截面尺寸较大,柱高普遍超高,矩形柱采用 18mm 厚胶合板配制、,竖向采用木方和钢管背楞间距不大于 200mm,横向柱箍采用钢管和12 高强度对拉螺杆加固楔紧,以保证砼的施工质量,且模板不变形、不破坏.柱箍沿竖向间距 5

35、00mm（最下一道柱箍离地不大于 200mm）.矩形柱箍示意见下图:矩形柱截面示意：B. 梁模板安装梁模板支撑采用扣件式满堂钢管脚手架支撑,立杆纵、横向间距均为 1 m；立杆须设置纵横双向扫地杆,扫地杆距楼地面 200mm；立杆全高范围内设置纵横双向水平杆 ,水平杆的步距上下水平杆间距不大于 1500mm；.立杆顶端必须设置纵横双向水平杆 .在满堂架的基础上在主次梁的梁底再加一排立杆 ,沿梁方向间距 0.5m.梁底小横杆和立杆交接处立杆加设保险扣.梁模板支架宜与楼板模板支架综合布置且相互连接、形成整体 .梁模断面示意图c) 梁底支撑采用钢管,搭设在梁两侧的支架立管上 ,小龙骨采用 48mm90

36、mm 方木沿梁底通长设置,间距不大于 300mm按梁宽适当调整,其跨度等于大龙骨间距.d) 梁底模板铺设：按设计标高拉线调整支架龙骨标高 ,然后安装梁底模板.梁跨中起拱高度为梁跨度的 2.5,主次梁交接时,先主梁起拱,后次梁起拱.e) 梁侧模板铺设：根据控制线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等.梁侧模应设置斜撑,当梁高大于 700mm 时设置腰楞,并用高强对拉螺栓加固,对拉螺栓水平间距为 500,垂直间距 300.f) 高度800mm的梁在梁高1/2处要设拉结筋对拉螺栓一道,拉结间距沿纵向600-800mm.挑梁、悬挑梁及窗台板必须起拱,即端头抬高 10-15mm,避免有下挠现象.C. 楼板模板施工

37、本工程主体工程楼板厚度为 100mm,模板采用 14.5mm 厚胶合板,钢管脚手架支撑体系,.支架搭设同梁模板支架搭设,与梁模板支架统一布置.立杆顶部如设置顶托,其伸出长度不应大于 300mm；顶部支撑点位于顶层横杆时,应靠近立杆,且不大于 100 .模板拼装时采用整张铺设、局部小块拼补的方法,模板接缝应设置在龙骨上.大龙骨采用483.0mm 的钢管,其跨度等于支架立杆间距；小龙骨采用 40mm80mm 方木和木枋组合,间距不大于 300mm,其跨度等于大龙骨间距.挂通线将大龙骨找平.根据标高确定大龙骨顶面标高,然后架设小龙骨,铺设模板.楼面模板铺完后,应认真检查支架是否牢固.模板梁面、板面清

38、扫干净.、模板周材供应及调配由木工人员进行模板放样,完成模板布板图并提交模板周材需用计划表,周转材需用计划表经过项目经理部材料供应负责人审核.由项目经理部按各单位工程进度分批次进场,统一调配.现场建立严格的周材进场管理制度,并制定节约措施,降低材料损耗.D. 模板施工须知a) 严格控制柱顶标高,模板安装必须严格按模板设计施工,模板相邻高差不超过3mm,所有节点必须逐个检查是否拧牢卡紧.b) 模板在使用前,均刷隔离剂,使用后及时清理归堆备用.严格控制模板和立柱拆除时间,顶模板待砼强度达75以上方可拆除.悬挑结构要达到100%设计强度才能拆模.c) 模板的装拆和运输应轻放,严禁摔砸,严格控制施工荷

39、载,上料要分散堆放,在支撑过程中必须先将一个网格的水平支撑及斜撑安装好的,再逐渐向外安装,以保证支撑系统在安装过程中的稳定性.d) 模板钢筋施工完毕,浇捣砼前,用工业吹风器将模板内杂质吹尽.模板拼缝处要逐个处理,为保证模板拆除后砼表面能达到清水砼效果,所有模板的拼缝处均用双海棉嵌缝胶粘贴密实,防止梁、柱阳角处因漏浆引起的漏筋和不密实现象.e) 每层楼的梁、柱模板同时支撑好,以免因二次支模造成砼漏浆和表面不平正现象.f) 模板的拆除实行拆除通知单制度,所有的部位在砼浇捣后,都有专人负责将统一制作的标牌悬挂于该处最醒目的地方.g) 标牌上标明此处砼的浇捣时间、砼的强度等级、责任人、以及侧模和底模的

40、拆除时间.1 模板的拆除A. 拆模流程：先支的后拆,后支的先拆先拆非承重部位,后拆承重部位先拆除柱模板,再拆楼板底模、梁侧模板最后拆梁底模板.B. 拆模时间：柱、梁、板模板的拆除必须待混凝土达到设计或规范要求的脱模强度.柱墙的侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时,方可拆除；板与梁底模板应在梁板砼强度达到设计强度的的百分比值,并有同条件养护拆模试压报告,经监理审批签发拆模通知书后方可拆除.应按照配板设计的规定进行,遵循先支后拆,先非承重部位后承重部位,自上而下的原则.拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬.拆模时,操作人员应站在安全处,以免发生安全事故.待该片段模板全部拆除后,将模板

41、、配板、支架等清理干净,并按文明施工要求运出堆放整齐. .2 成品保护措施A. 模板搬运时应轻拿轻放,不准碰撞柱、梁、板等混凝土,以防模板变形和损坏结构.B. 模板安装时不得随意在结构上开洞；穿墙螺栓通过模板时,应尽量避免在模板上钻孔；不得用重物冲击已安装好的模板及支撑.C. 搭设模板支撑脚手架时,严禁与模板及支柱连接在一起.D. 不准在吊模、水平拉杆上搭设跳板,以保证模板牢固稳定不变形.浇筑混凝土时,在芯模四周要均匀下料及振捣.E. 拆摸时应尽量不要用力过猛过急,严禁用大捶和撬棍硬砸硬撬,以免混凝土表面或摸板受到损失坏. .3 质量保证措施及施工须知A. 施工前由木工放样绘制模板图和节点图,

42、经施工负责人复核后方可施工,安装完毕,经验收合格后方能进行钢筋安装等下道工序的施工作业B. 确保每个扣件和钢管的质量满足要求,每个扣件的拧紧力矩都要控制在 4065Nm,钢管不能选用已经长期使用发生变形的.模板施工前,对班组进行书面技术交底,拆模要有项目经理部技术人员签发拆模通知书.C. 浇筑混凝土时,要有专人看模.D. 认真执行三检制度,未经验收合格不允许进入下一道工序,严格控制楼层荷载,施工用料要分散堆放. 6.3.3.4 安全施工须知A. 施工现场安全责任人负责施工全过程的安全工作,应在模板搭设、拆除和混凝土浇筑前向作业人员进行安全技术交底.B. 支模过程中应遵守安全操作规程,安装模板操

43、作人员应戴好安全帽,高空作业应系好挂好安全带.C. 高空模板施工现场作业人员不得从支撑系统上爬上、爬.D. 高处模板搭设、拆除和混凝土浇筑期间,无关人员不得进入作业区,并由安全员在现场监护.E. 混凝土浇筑时,安全员专职负责监测模板及支撑系统的稳定性,发现异常应立即暂停施工,迅速疏散人员,及时采取处理措施,待排除险情并经现场安全责任人检查同意后方可复工.F. 拆模时应搭设脚手架,废烂木方不能用作龙骨.G. 在 4m 以上高空拆模时,不得让模板、材料自由下落,更不能大面积同时撬落,操作时必须注意下方人员动向.H. 拆除时如发现混凝土有影响结构质量、安全问题时,应暂停拆除,经处理后,方可继续拆模.

44、I. 拆模间歇时应将松开的部件和模板运走,防止坠下伤人.七、预埋件的安装汽机基础的预留预埋特重要.牵扯到将来的设备安装、所以对埋件的要求特别高、当基础垫层砼凝固后开始绑扎基础钢筋后,立即进行钢结构螺栓预埋准备工作.为确保上部结构安装质量,也必须与施工单位及设备安装施工单位密切配合,共同把关.预埋前必须做好如下几点：A、钢筋必须绑扎完毕；B、混凝土短柱侧面保护垫块必须垫好、垫牢；C、土建模板必须支撑牢靠,有足够的刚度；D、土建模板上口平齐,高度一致；E、轴线及标高控制点提供明确.预埋时必须严格控制地脚螺栓的相对位置及绝对位置的准确度以及伸出长度、基础支承面水平度和标高等.螺栓预埋施工要点：当基础

45、垫层砼凝固后,即在垫层面上投测中线点,并根据中线点强出墨线,绘出地脚螺栓的位置或者计算埋件与控制线的相对位置确定地脚螺栓的设计位置,根据垫层投测的中心点,把地脚螺栓安放在设计位置.为便于螺栓就位,可采用如图表示在工厂预制好的钻孔钢模辅助就位,也可采用与基础模板连结在一起的钻孔木架,在模板与木架支撑牢固后,即在其上投点放线地螺栓安装以后,检查螺栓第一丝扣标高是否符合要求,合格后即将螺栓焊牢在钢筋网上,焊接时首先要保持螺栓之间的相对位置,且用钢筋对螺栓进行固定,即使螺栓组成一个整体螺栓组,其次将螺栓组与四周钢筋网焊牢,为进一步确保螺栓组的稳定性,可用固定螺栓组的钢筋四周直接撑到外围的模板上.辅助钢

46、模板图4-26现场埋件基础浇筑混凝土时切忌振捣棒不要紧挨着预埋螺栓或者预埋件,避免埋件跑t=6位.为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤,宜采用防护套将螺纹进行保护.而为了保证地脚螺栓位置及标高的正确,应进行看守观测,如发现变动应立即通知施工人员及时处理.混凝土浇筑完毕后,对于基础和预埋件,应先检查复核轴线位置,高低偏差,平整度,标高,然后弹出十字中心线和引测标高见图表,并必须取得基础验收的合格资料.由于涉及到钢结构制作与安装两方面,又涉及到土建与钢结构之间的关系,因此它们之间的测量工具必须统一.八、模板验算：锅炉房楼板板厚为 200mm,楼层层高：7m,中间灰斗部分 4.5m 本工程验算

47、时取出线间柱底标高水准仪顶板.框架柱为矩形截面,计算取代 表性的柱子 800*800.层高 7 米除掉板高度取 6.5 米计算.一次浇筑标高矩形柱模板采用 18mm 厚木质胶合板,规格为 1830915mm,板材粘结剂为溶剂型.在进行受力验算时,取板厚为 18mm.模板拼缝处选用4080mm木方RC,背基础楞选用4080mm木方,间距150mm.顶板模板支撑系统采用483.0钢管扣件式满堂脚手架,板下竖向钢管支撑纵横向钢柱柱底标高引测示意图间距10001000,钢管顶用顶丝筒支撑,扫地杆离地200.8.1、框架柱模板计算：柱模板的计算依据建筑施工手册第四版、建筑施工计算手册江正荣著、建筑结构荷

48、载规范、混凝土结构设计规范GB50010-2002、钢结构设计规范等规范编制.柱模板的背部支撑由两层组成,第一层为直接支撑模板的竖楞,用以支撑混凝土对模板的侧压力；第二层为支撑竖楞的柱箍,用以支撑竖楞所受的压力；柱箍之间用对拉螺栓相互拉接,形成一个完整的柱模板支撑体系.柱模板设计示意图柱截面宽度B:800.00；柱截面高度H:800.00；柱模板的总计算高度:H = 6.50m；计算简图参数信息1.基本参数柱截面宽度B方向对拉螺栓数目:1；柱截面宽度B方向竖楞数目:5；柱截面高度H方向对拉螺栓数目:1；柱截面高度H方向竖楞数目:5；对拉螺栓直径:M12；2.柱箍信息柱箍材料:圆钢管；直径:48

49、.00；壁厚:3.00；柱箍的间距:500；柱箍合并根数:2；3.竖楞信息竖楞材料:木方；竖楞合并根数:1；宽度:40.00；高度:90.00；4.面板参数面板类型:胶合面板；面板厚度:18.00；面板弹性模量:6000.00；面板抗弯强度设计值f :13.00；c面板抗剪强度设计值:1.50；5.木方和钢楞方木抗弯强度设计值f :13.00；方木弹性模量E:9000.00；c方木抗剪强度设计值f :1.50；t钢楞弹性模量E:210000.00；钢楞抗弯强度设计值fc:205.00；柱模板荷载标准值计算按施工手册,新浇混凝土作用于模板的最大侧压力,按以下公式计算,并取其中的较小值:F=0.2

50、2t V1/212F=H其中 - 混凝土的重力密度,取24.000kN/m3；t - 新浇混凝土的初凝时间,取2.000h；T - 混凝土的入模温度,取20.000；V - 混凝土的浇筑速度,取2.500m/h；H - 模板计算高度,取6.500m； - 外加剂影响修正系数,取1.200；1 - 混凝土坍落度影响修正系数,取1.150.2分别计算得 23.042 kN/m2、156.000 kN/m2,取较小值23.042 kN/m2作为本工程计算荷载.计算中采用新浇混凝土侧压力标准值 q =23.042kN/m2；1倾倒混凝土时产生的荷载标准值 q = 2 kN/m2.2柱模板面板的计算模板

51、结构构件中的面板属于受弯构件,按简支梁或连续梁计算.分别取柱截面宽度B方向和H方向面板作为验算对象,进行强度、刚度计算.强度验算考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力.由前述参数信息可知,柱截面宽度B方向竖楞间距最大,为l= 190 mm,且竖楞数为 5,因此对柱截面宽度B方向面板按均布荷载作用下的三跨连续梁进行计算 .面板计算简图1.面板抗弯强度验算对柱截面宽度B方向面板按均布荷载作用下的三跨连续梁用下式计算最大跨中弯距：M=0.1ql2其中, M-面板计算最大弯矩；l-计算跨度: l =190.0mm；q-作用在模板上的侧压力线荷载,它包括:新浇混凝土

52、侧压力设计值q : 1.223.040.500.90=12.443kN/m；1倾倒混凝土侧压力设计值q ：1.42.000.500.90=1.260kN/m；2式中,0.90为按施工手册取用的临时结构折减系数. q = q + q =12.443+1.260=13.703 kN/m；12面板的最大弯矩：M =0.113.703190190= 4.95104N.mm；面板最大应力按下式计算： =M/Wf其中, -面板承受的应力；M -面板计算最大弯矩；W -面板的截面抵抗矩 :W=bh2/6b:面板截面宽度,h:面板截面厚度；W= 50018.018.0/6=2.70104 mm3；f -面板的

53、抗弯强度设计值； f=13.000N/mm2；面板的最大应力计算值： = M/W = 4.95104 / 2.70104 = 1.832N/mm2；面板的最大应力计算值 =1.832N/mm2小于面板的抗弯强度设计值 =13N/mm2,满足要求！2.面板抗剪验算最大剪力按均布荷载作用下的三跨连续梁计算,公式如下:V=0.6ql其中, V-面板计算最大剪力；l-计算跨度: l =190.0mm；q-作用在模板上的侧压力线荷载,它包括:新浇混凝土侧压力设计值q : 1.223.040.500.90=12.443kN/m；1倾倒混凝土侧压力设计值q ：1.42.000.500.90=1.260kN/

54、m；2式中,0.90为按施工手册取用的临时结构折减系数. q = q + q =12.443+1.260=13.703 kN/m；12面板的最大剪力：V = 0.613.703190.0 = 1562.106N；截面抗剪强度必须满足下式： = 3V/fnv其中, -面板承受的剪应力；V-面板计算最大剪力：V = 1562.106N；b-构件的截面宽度：b = 500mm ；h -面板厚度：h = 18.0mm ；nnf -面板抗剪强度设计值：f = 13.000 N/mm2；vv面板截面受剪应力计算值: =31562.106/=0.260N/mm2；面板截面抗剪强度设计值: f =1.500N

55、/mm2；v面板截面的受剪应力 =0.26N/mm2小于面板截面抗剪强度设计值 f =1.5N/mm2,满v足要求！3.面板挠度验算最大挠度按均布荷载作用下的三跨连续梁计算,挠度计算公式如下:=0.677ql4/其中,q-作用在模板上的侧压力线荷载： q = 23.040.5011.52 kN/m；-面板最大挠度；l-计算跨度: l =190.0mm ；E-面板弹性模量：E = 6000.00 N/mm2；I-面板截面的惯性矩；I=bh3/12I= 50018.018.018.0/12 = 2.43105 mm4；面板最大容许挠度: = 190 / 250 = 0.76 mm；面板的最大挠度计算值: = 0.67711.52190.04/ = 0.070 mm；面板的最大挠度计算值 =0.07mm 小于面板最大容许挠度设计值 = 0.76mm,满足要求！竖楞计算模板结构构件中的竖楞属于受弯构件,按连续梁计算.本工程柱高度为6.500m,柱箍间距为500mm,因此按均布荷载作用下的三跨连续梁计算.本工程中,竖楞采用木方,宽度40mm,高度90mm,截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:W = 409090/61 = 54cm3；I = 40909090/121 = 243cm4；竖楞计算简图1.抗弯强度验算支座最大弯矩计算公式：M=0.1q