在板料成形过程实验的特征性采用维氏硬度技术外文文献翻译、中英文翻译
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在板料成形过程实验的特征性采用维氏硬度技术文摘-在此基础上,提出了一种实验合金化过程评价HSLA钢的进化行为在每个序列板料成形过程。作为合金化技术提供了可靠检查时,保留来遵循机械的特点改变,这可能发生在生产进度中。这一贡献在于片状材料在不同的步骤的特征性:未加工薄板,非卷筒薄板,弯曲矫直薄板。维京碳钢进行测量表明,材料是在板料厚度中的高度评价异构。合金化后的型材bobbing-off一步检测灵敏度高,显示表矫直操作行为中广泛使用的钢铁工作为了使单充分平稳形成。一个级别的硬化原始资料和比值直资料被清楚的观察。此外,研究了部分合金化是弯曲的折显示区,力学性能在大梯度修正变形。通过这种方式,硬化现象和损害现象,通常同时激活弹塑性钢、量化准确。结果与理论值相互参照相比较得出,材料在制造过程中的相互作用有关。关键词:硬度;钣金,紧跟;矫直;弯曲;伤害1. 引言金属板材成形行业已成为一个汽车行业的主要制造中心。钣金产品的普及,是由于他们的光重量和较高的成形性。板材的工作包括在一个更复杂的紧张平面过程中,设计与高比例的厚度减少涉及大量的纹理演变提到唐大1。钣金制造序列的多样性浮动,浮动关闭,整顿和弯曲,如图所示图。 1,会导致一个级别和渐进的物质变化特点。在几个时间,机械和环境条件形成被认为是其中的主要原因,诱发减少钢的强度与微观结构的变化设计在成型周期过程中2。在开拓性的研究3-7,材料的主要勘测强度,耐减薄,破坏和材料的能力以形成广泛的一种物质状态或执行独立的步骤压痕显微硬度测试在低负荷是一种 被广泛接受的各种机械性能的评估工具例如流动应力,断裂应力,杨氏模量和断热轧材料的韧性8等。因此为了测量显微硬度拟议的方法是用于跟踪性质的变化与0.09的制造序列的演变低合金高强度板材碳钢。推导出从测量曲线在板材厚度值的所有讨论的形成过程中考虑的步骤2. 轧制过程2.1 滚动周期轧制过程中,由几个连续的步骤如图 2,其中支配的基体材料的最终状态。厚度减少的水平,导致高坚硬的金属通过引入一个重要的变化的晶体纹理9A. Mkaddem- 材料加工技术180(2006)1-8主要用于制造周期序列 板材轧制过程中的主要步骤在一般制造业的做法,保温温度板必须足够高,使再次降水,卷绕结束的在奥氏体解决方案形成。为了导致好材料的性能它必须精确控制。在热轧步骤结束时,温度也将精确地适应一定的尽可能小晶粒尺寸沉淀。在这个序列中,必须保证使用温度不能有助于向异构的微观结构转变。板材轧制后,浸泡冷却,然后再剪短。材料的微观结构的晶粒尺寸很大程度上取决于通过的冷却速度。晶粒尺寸小冷却速度是很高的。浮动的哪一步对最终机械和冷轧钢的微观结构特征的具体影响。浮动的温度,包括在自己的热处理加热炉的表。对晶粒尺寸和沉淀物它有一个特别的效果,可以在开发过程中的进展 10,11。首先是一个基质材料内容的分布在高强度低合金钢中的目前的元素数量的功能,其次,它是一个轧制条件下的功能,从而起到伟大的微观结构演化过程中的每一步行动滚动循环2.2 参考材料一般来说,热轧材料被传递在梭形式中。浮动之前,基质材料被认为 “原始材料”。钣金的这种状态被认为是参考金属板材。极度扁平的线板的内部被保存在图3A中可以看出。 3A。允许量化参考板以下状态的微观硬化整顿和弯曲。热机械轧制控制过程,导致了小米粒大小,可提供较高的机械特性与高成形性。图3b显示的微观结构0.09C处的钢板。铁素体晶粒的考虑材料一般都小于10米,择优取向滚动造成清楚地标明。以前拟订步骤,基本上,导致的最终性能的微观结构。3. 行为表征3.1.维京板3.1.1.显微硬度测试 在压轧期间,当最终温度达到时,析出物密度增加迅速,首次接近板表面,它的冷却速度是最高的。因此,晶粒发生停止和一个足够小的晶粒尺寸将获得的。此外,微观结构特征在高强度低合金钢板厚度内并不均匀。微观特异性的区别导致在随后的机械行为中强制性变化。通过 以梯度作为厚度的结果的厚度。从内面到以200G负载板的外表面的显微硬度提供精度理解的原始材料行为微观结构。图3。(一)参考板及(b)的基质材料为低合金高强度钢材。A. Mkaddem et al./工技术180材料杂志(2006年)1-8图4维尔京板材厚度内的显微硬度的演变 5维尔京板材厚度宽度内的X射线衍射演变 标本已采取参照区(图3)材料被认为具有不易变形。然后,它涂层和抛光,以提高测量精度。后来,几个压痕试验进行表面打磨削减计划。图4可以看出,相对的显微硬度(值归因于平均值HV)内不统一板材厚度。最高值,尤其是靠近表面晶粒较小。硬化的比例似乎是低于中立区,那里沉淀与地表区相比一般开发姗姗来迟。显微硬度演化印证了一个准确的调整非常重要控股步骤,滚动步骤和冷却的温度加强。在中立区的相对值的差异和面达到8,而两个表面之间目前还没有明确的变异板材。显微硬度测量维尔京微观上进行,将被作为参考板之前,大变形行为。在实际应用中硬度特性必须服务确定材料与后续行为进展生产序列。3.1.2.平均宽度X射线测试维尔京板上的平均X射线衍射技术已进行了典型分析,平均宽度X射线峰设计在基体材料的塑性应变变化的测量值在厚度内表面绘制在图板的外表面。 5。值得注意的是,平均宽度分布是不均匀的,这再次印证了硬度测量所取得的成果。这种典型的演变表明,拟订过程的不同步骤有以下材料的行为直接影响和诱导之间的表面硬化率变化的设计在厚度和中立区的显著偏差。位于高值的平均宽度,硬度调查已指出,在板材的表面。该曲线显示为1.27角度极小。两个表面之间的状态是没有代表性的差异。3.1.3.相关结果典型的显微硬度分布和平均宽度的对钢板厚度调查让我们思考一个明显的基于实验的比例关系,可导致预测的平均宽度X射线峰的显微硬度值一个固定的缩进负载的测量。这样,4图5图之间的简单组合。可以考虑钢的线性关系。正如图。 6,有一个测量值显着适用性的线性规律是,基本上根据的事实,威格士数量和X射线测量值有一个相对较高的波动图6。平均宽度X射线相对氏显微硬度的变化。3.2.拉直板轧制后,板材剪短。此操作过程中,微观结构经历了一些机械的修改,如引进的残余应力。以生产高品质的零件,骨架必须剪短,关闭,整顿。矫直是为了理顺钢板轧制,热处理或冷却操作后广泛在钣金加工的使用方法。图7。校长辊矫直工艺水准。矫直开展受到板或筒管多个背部和降低辊渗透如图7。来回弯曲的序列。它是一个复杂的过程,称为板材料,在此过程中的行为修改一些细节。表暴露扭转拉直过程中的弯曲效果,并在板的压力矫直机设备几何控制。这意味着,该表已被扭转应变控制循环荷载。此操作包括在应用可变压力行动在不同的机器辊板。这是必不可少的钢铁制造,入直路后12,板将所需的粗糙度和残余应力水平低,这可以增加使用任何后续处理步骤的零件成形的成功充分持平。强制,材料经历了塑性变形,在拉直的序列导致微硬度水平观察表面特别设计的板内金额硬化率。几个显微硬度测试已经进行拉直板辊渗透不同的组合。从现有的前三个辊,只有第一个位置将会改变。第二个和第三个滚筒的位置保持不变。在工业实践中,普及率最高的必然是执行的第一辊放在背后的骨架,而之后的第二个或第三个滚筒上进行渗透。考虑材料是厚度为4mm。轧辊的位置,将设计的三重组合T,T,T时,有没有渗透。对于不同的穿透A,B和C,分别为第一,第二和第三滚筒,滚筒的位置将被设计的组合T-A,T-B,T-C。表1中的三个组合报道。表1为表征的不同矫直调整滚轴1滚轴2滚轴3组合第一次调整034034第二次调整134134第三次调整234234表2用于研究的一部分的弯曲参数冲床半径(mm)模具半径(mm)空白持有者半径(mm)行程(mm)间隙(mm)厚度(mm)弯曲角度()444290490测量结果由图中8所示的曲线设计。与维尔京显微硬度为每个调查的情况下的剖面。维尔京状态和拉直状态表之间的比较,认为钢铁的机械性能,从整顿序列,变化清晰可辨。参照图 8,它可以指出在所有情况下,拉直比参考材料变得更加硬化。此外,行为似乎保持在板材厚度,因为它已被观察到了类似的非线性演化显微硬度演变进行维尔京表。在三种情况下,微观修改似乎比在厚度的中间地带更近地表的本地化时测得的相对值。硬化率最高,特别是已测的外表面,它经历了积极的应力场,在浮动序列。的微硬度级别的板材,双方之间的差异可以归结为塑性变形的叠加。在上下摆动和整顿工作的外部骨架区。 13在上述工作,已经奠定了骨架的外侧是更敏感的显微硬度比内带的量化,残余应力场是不是在钢板厚度和类似的,它在很大程度上取决于以前的制造步骤。在这个阶段中,板材受到低塑性变形,但它足以识别唯一的硬化引起的在矫直序列水平。图中可以看出。 8,硬化水平,特别是在表外区是没有类似的三个调查的案件。谈到硬度剖面,进行了参考材料,它可以指出的是,维氏显微硬度值的变化而设计的硬化程度被标记为辊普及率高。这个观察与塑性应变诱导基质材料和数量直接取决于辊渗透的效果。物质流发生时,当地的剪切过程中被激活导致的错位数量的快速量。一个高水平的晶体质地密度设计这种现象,这是其次是当地的硬化过程中成颗粒,并导致高度加强基体材料。高晶体基体材料的质地密度导致相对局部的剪切,在中间的厚度区域的显微硬度值的变化是由于计划的议案。在1的细节,硬化水平已计算0.5毫米深度,硬化水平,而达到4.5毫米深度4.5,分别为内侧和外侧的表,更严重034辊组合矫直情况。指板材的原始状态,内侧和中间的厚度区域之间的变化保持相对恒定。矫直条件下会形成以下步骤时对力学行为的直接影响。加强矫直引起的增加中等厚度的板材区和封闭的表面区域之间的性能差距。整顿过程中,会导致的残余应力分布均匀,但引进硬化程度会修改材料的成形性,为后续的板材加工序列。3.3.弯曲的表在弯曲过程中,材料经历了一个重要的紧张的比例,特别是在褶皱带的特点,这是硬化现象14。根据不同的工艺参数,在聚集地褶皱带的塑性应变,可以采取严厉的梯度导致的硬化率和伤害的高层次设计的产生和发展的微观缺陷15。在上述调查中,库尔特16推断,显微硬度高于外区在区域内部分的褶皱。在这次调查中,低合金高强度钢板零件已弯抹模具弯曲成形过程的手段。维克斯研究,特别是在压缩区的部分褶皱带拉伸区。测试是在这样一种方式,内板表面褶皱带内压静水应力状态对应。在这种情况下,外板表面张力纤维区。报告的调查样本中使用的主要弯曲参数见表2。通过显微硬度测试使用200克缩进负载测量型材的弯曲操作的影响进行了分析。测量数据的处理,导致微硬度型材维尔京,拉直和弯曲表图绘制图 9。图9。相对的显微硬度维尔京型材,拉直和弯曲表它被发现,也非线形弯曲试样的显微硬度法是从绘制的数据。之间的中立区和封闭的表面区域的值的偏差与弯曲变得更加明显。当然,在此操作诱导塑性变形是高于矫直机矫直一步。微观结构似乎比弯曲矫直的操作更为敏感。特别是它可以预期相对威格士数量是现在更重要的,比在弯曲试样外区内区。这种看法是基于事实材料经过在内部压缩静水压力纤维,从而导致停止微观缺陷的产生和发展。事实上,硬化水平提高褶皱带内。谈到处女片,相对的显微硬度增加约10和10.5,分别在紧张的褶皱带和压缩褶皱带。另一方面,它可以指出的是,在中立区的硬度值设计的微观结构的变化是可以忽略不计的小。显微硬度测试技术表明,它是充分可靠的制造序列的进度跟进材料的行为。如果直接由微硬度量在表设计的硬化率,只有直觉,可能追究损害发展直接影响塑性应变演变。为了进入更详细,损害调查的新方法,本文提出。一个幂定律,将被写入硬化的演变为: r = QR(Pl)NR(5)允许显微硬度是正比于硬化法,可以推导出以下关系: H * V=QH(Pl)的NH(6)QR和QH分别是硬化的硬度弹性模量。 NR和NH,分别在硬化和显微硬度的组成部分,必须是平等的,如果H * V和R之间的线性承认。为以后的发展,将予以保留,NR = NH=n。拉伸的测试容易确定n和QR。硬度试验导致寻找受损材料的高压法。此外,承认如此小的塑性应变Pl0,损伤和硬化,因此可以忽略不计,可以验证如下关系: QH(Pl0)N = AQR(Pl0)N(7)然后, QH= A的QR(8)其中a是一个相关的材料常数,从测量推断值,这样完好的材料显微硬度法H * V设计被发现。 H * V和之间的区别然后测量值HV是衡量损害D.4.破坏特性4.1.理论制定据实验证明,理论上发现在几个以前的贡献15-18显微硬度HV钢金属的发展在这样的流动应力eq线性方式: HV =keq(1)其中k是一个材料的依赖性常数。当量应力可写为:eq=Y+(Pl)(2)Y是屈服应力和R = F(Pl)是硬化法考虑钢。在受损材料的情况下,方程。 (1)可以写成: HV /1 - =keq/1 - D(3)其中D设计一个标量损伤变量。事实上,式。 (3)改写下列方式: H * V= Keq(4)H * V(Pl)定义为原始材料和eq的是有效的当量应力测量显微硬度。 H * V(Pl)是显微硬度的外推法,代表完好的材料行为4.2.显微硬度法鉴定材料性能的知识为我们的实验策略是必要的。原始材料的显微硬度法不能被发现未经鉴定的硬化参数的QR和NR。出于这个原因,单轴拉伸试验已进行审议的材料。引用之前进行拉伸试验,已在标本的表面绘制标准拉伸长度之间。横截面已测前和失败后的参考。减少厚度的变化之间的标准,在每一个位置的塑性应变措施在拉伸试验结束时的拉伸长度。已完成的显微硬度测试,使用维氏压头,根据拉伸方向,横向表面上的设计(N,L)图所示。 10B。测量已经开始减少塑料的应变区域S0和破坏区SM塑性应变是最大的完成。已经从试验推导的领域压痕数据(HV)绘制图。 10A。然后,推断显微硬度法(H * V),代表维尔京物质的行为,发现由于以前通过拉伸试验确定的硬化参数。图10。(一)。损坏和维尔京张显微硬度法和(二)样本形状前后拉伸试验故障在本次调查来描述,这种方法已被保留考虑的高强度低合金钢的损伤规律的参数。先前受到拉伸试验的原始材料样本进行了测量。继工作Mkaddem等。 13,推导出的损害值从基于显微硬度的方法和计算如下:DH= 1 - HV / H * V(9)损伤值计算公式的手段。 (9)对塑性应变图绘制。 11A。线性回归法被保留,以探讨基于实验的损害结果。可以清楚地观察,损害始于0.05塑性应变设计值的阈值点D,然后与塑性应变呈线性增加。关键的伤害值DR确定在0.210.36相关的塑性应变值在试样发生故障。为了确认表征的的常量损害法律,连续几个装卸拉伸试验正在考虑钢的显微硬度测试方法的可靠性。为适应大变形的应变计已配备使用的测试样本。已连续三年计保税每个试样表面,从而达到彻底失败。通过测量负载称重传感器导致的塑性应变措施,为每个合适的应力值的计算。杨氏模量的变化弹性的斜坡设计为每个装卸周期由勒梅特和Chaboche制定如下19通过测量的损害: DE= 1 - 电子/ E0的(10)DE是标量损坏的数量和E E0的分别是,损坏的材料和原始材料的杨氏模量。测量值的线性回归图的积。 11B。然后,它可以推导出临界点D= 0;发生故障的临界点,在这由r为0.34和DR=0.206设计。重要的是要注意这两种方法得到的结果之间的协议是非常好。事实上,损害发展线性和常量都非常相似。从实用的角度来看,显微硬度测试过程似乎要简单进行比测试装卸。此外,拟议中的显微硬度的方法是远远低于历届昂贵拉伸试验。事实上,显微硬度表征表明,这种技术是不够可靠的量化与制造序列进展迅速的微观结构的变化,并确定准确的材料常数。图11。破坏规律推导出:(一)微硬度的方法及(b)拉伸试验过程5.结论和讨论一个全面和准确表征材料的行为演化为制造零部件,广泛用于汽车和航空工业的形成是至关重要的。显微硬度测量包括允许成型操作的特性,准确的检验技术。在形成小型或中型的情况下高强度低合金钢零件,金属板材经过冷却,上下摆动,表3强化水平()拉直和弯曲板材区/操作步骤矫直操作弯曲操作内区外区表四勒梅特损害通过实验确定参方法/参数DRDR斜坡装卸试验显微硬度测试掠夺之关闭,整顿和连续冲裁和折弯操作。他们每个人都诱导基质材料的修改,从而影响最终产品的机械行为。在这方面的贡献,它已被证明,显微硬度测量是某一方选择的技术,它可以用于为表征的处女片的材料硬化和硬化的进展,从整顿和弯曲过程中的后续步骤。在不同状态的材料进行显微硬度实验测试似乎是可靠的设计当地的微观结构的变化,已发现内厚度测量。此外,该方法似乎能够准确地量化这些变化,即使他们是如此之小。据报道,在表3硬化水平介绍,在整顿的步骤和弯曲一步。合适的理解和物质损失的特性,可以高度影响,在形成和材料的行为,在产品的工作寿命是每个生产经营的成功至关重要。这里开发新的硬度程序已成功地领导勒梅特损伤参数的表征。从表4中,所提出的方法和装卸测试确定的损害常数之间的协议显示的可靠性显微硬度的过程。鸣谢作者衷心感谢德维尔SA公司他们的技术支持。参考文献1 C.Y.唐,W.H.大,物质损失和纹理的板材成形极限金属研究母校。的过程。 TECHNOL。 99(2000)135-140。2 LM Kachanov,连续损伤力学,力学概论弹性稳定性,Kluwer学术出版社,1986年,美国。3 D.W.A.里斯,一个张量R值的板材,APPL功能。数学。模型。 21(1997)579-590。4 D.W.A.里斯,极不稳定理论,为椭圆形鼓鼓的冷轧薄板研究母校。的过程。 TECHNOL。 92-93(1999)508-517。5 Zamfirova,A. 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