汽车后桥壳的精镗Φ340孔夹具设计及加工工艺规程装备含非标7张CAD图.zip
汽车后桥壳的精镗340孔夹具设计及加工工艺规程装备含非标7张CAD图.zip,汽车,后桥,340,夹具,设计,加工,工艺,规程,装备,非标,CAD
XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称汽车后桥壳体共15页第1页车间工序号工序名称材料牌号03铣KTH350-10毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1铣400后端面端铣刀、游标卡尺47559.70.24.0113.222设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称汽车后桥壳体共15页第2页车间工序号工序名称材料牌号04铣KTH350-10毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1铣400前端面端铣刀、游标卡尺47559.70.24.0113.2222铣6-40端面端铣刀、游标卡尺47574.60.22.062.843设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称汽车后桥壳体共15页第3页车间工序号工序名称材料牌号05镗KTH350-10毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数坐标镗床TA4280夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1粗镗333孔至339孔圆角镗刀、游标卡尺4004100.263.020.463设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称汽车后桥壳体共15页第4页车间工序号工序名称材料牌号06铣KTH350-10毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52k 夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1铣顶面宽110端面端铣刀、游标卡尺475940.22.544.400设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称汽车后桥壳体共15页第5页车间工序号工序名称材料牌号07铣KTH350-10毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52k 夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1铣底面宽110端面端铣刀、游标卡尺475940.22.544.400设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称汽车后桥壳体共15页第6页车间工序号工序名称材料牌号08镗KTH350-10毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数坐标镗床TA4280夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1精镗339孔至340孔圆角镗刀、游标卡尺5005200.190.520.474设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称汽车后桥壳体共15页第7页车间工序号工序名称材料牌号09车KTH350-10毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1车右200右端面可转位车刀、游标卡尺4602910.263.020.6032车右200左端面可转位车刀、游标卡尺4602910.263.020.6613车右200外圆可转位车刀、游标卡尺4602910.263.010.1344车右102端面可转位车刀、游标卡尺4602910.262.510.2105车右102外圆可转位车刀、游标卡尺4602910.264.020.402设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称汽车后桥壳体共15页第8页车间工序号工序名称材料牌号10车KTH350-10毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1车左200右端面可转位车刀、游标卡尺4602910.263.020.6032车左200左端面可转位车刀、游标卡尺4602910.263.020.6613车左200外圆可转位车刀、游标卡尺4602910.263.010.1344车左102端面可转位车刀、游标卡尺4602910.262.510.2105车左102外圆可转位车刀、游标卡尺4602910.264.020.402设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称汽车后桥壳体共15页第9页车间工序号工序名称材料牌号11车KTH350-10毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1车左75孔内孔车刀、游标卡尺4601070.261.510.4312车左73孔内孔车刀、游标卡尺4601070.261.510.2393车左72孔内孔车刀、游标卡尺4601070.261.510.1974车左71孔内孔车刀、游标卡尺4601070.261.510.147 设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称汽车后桥壳体共15页第10页车间工序号工序名称材料牌号12车KTH350-10毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式车床C620-1夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1车右75孔内孔车刀、游标卡尺4601070.261.510.4312车右73孔内孔车刀、游标卡尺4601070.261.510.2393车右72孔内孔车刀、游标卡尺4601070.261.510.1974车右71孔内孔车刀、游标卡尺4601070.261.510.147 设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称汽车后桥壳体共15页第11页车间工序号工序名称材料牌号13钻KTH350-10毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z3025夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1钻12-M12螺纹底孔10.2麻花钻、圆柱塞规50016.10.255.1122.4102攻12-M12螺纹丝 锥、螺纹塞规400150.90.9120.7303钻6-M14螺纹底孔11.9麻花钻、圆柱塞规50018.70.255.9561.4864攻6-M14螺纹丝 锥、螺纹塞规400181.051.0560.387 设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称汽车后桥壳体共15页第12页车间工序号工序名称材料牌号14钻KTH350-10毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z3025夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1钻2-M14螺纹底孔11.9麻花钻、圆柱塞规50018.70.255.9520.5762攻2-M14螺纹丝 锥、螺纹塞规400181.051.0520.153 设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称汽车后桥壳体共15页第13页车间工序号工序名称材料牌号15钻KTH350-10毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z3025夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1钻2-16.5孔深16麻花钻、圆柱塞规500260.258.2520.420 设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称汽车后桥壳体共15页第14页车间工序号工序名称材料牌号16钻KTH350-10毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数摇臂钻床Z3025夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1钻2-20.5孔深6.5麻花钻、圆柱塞规50032.20.2510.2520.3002钻Z1/2”螺纹底孔18.1麻花钻、圆柱塞规50028.10.259.0510.1933攻Z1/2”螺纹丝 锥、螺纹塞规400251.4281.42810.0314钻Z1/8”螺纹底孔8.4麻花钻、圆柱塞规50013.20.254.210.3415攻Z1/8”螺纹丝 锥、螺纹塞规400120.6640.66410.059设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期 XX机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称汽车后桥壳体共15页第15页车间工序号工序名称材料牌号17钻KTH350-10毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件设备名称设备型号设备编号同时加工件数组合机床 夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序工时 (分)准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r背吃刀量mm进给次数工步工时机动辅助1钻左右两端8-14孔麻花钻、圆柱塞规500220.257.0162.816设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期XX机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称汽车后桥壳共页第页材料牌号KTH350-10毛 坯 种 类铸件毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数备 注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设 备工 艺 装 备工 时准终单件01铸造金属性浇铸02热时效处理03铣铣400后端面立式铣床X52K端铣刀、游标卡尺04铣铣400前端面;铣6-40端面立式铣床X52K端铣刀、游标卡尺05镗粗镗340孔坐标镗床TA4280圆角镗刀、游标卡尺06铣铣顶面宽110端面立式铣床X52K端铣刀、游标卡尺07铣铣底面宽110端面立式铣床X52K端铣刀、游标卡尺08镗精镗340孔坐标镗床TA4280圆角镗刀、游标卡尺09车车右102端面、右102外圆、右200右端面、右200左端面、右200外圆卧式车床C620-1可转位车刀。游标卡尺10车掉头车左102端面、左102外圆、左200右端面、左200左端面、左200外圆卧式车床C620-1可转位车刀。游标卡尺11车车左75孔、左73孔、左72孔、左71孔卧式车床C620-1内孔车刀、游标卡尺12车掉头车右75孔、右73孔、右72孔、右71孔卧式车床C620-1内孔车刀、游标卡尺13钻钻、攻12-M12螺纹、6-M14螺纹摇臂钻床Z3025麻花钻、丝锥、圆柱塞规、螺纹塞规14钻钻、攻2-M14螺纹孔摇臂钻床Z3025麻花钻、丝锥、圆柱塞规、螺纹塞规15钻钻2-16.5孔深16摇臂钻床Z3025麻花钻、圆柱塞规16钻钻2-20.5孔深6.5;钻、攻Z1/2”螺纹;钻、攻Z1/8”螺纹摇臂钻床Z3025麻花钻、圆柱塞规17钻钻左右两端8-14孔组合机床麻花钻、圆柱塞规18钳工去毛刺19检验检验至图纸要求20入库包装、入库设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签 字 日 期任务书 XX 系 XXX 专业 XXX班 姓名:毕业设计时间: 20XX 年 02 月 26 日 至 20XX年 06 月 日毕业设计题目: 汽车后桥壳加工工艺规程和精镗孔工装的设计毕业设计(论文)任务1.本毕业设计课题应达到的目的培养学生综合分析和解决机械设计制造及其自动化专业的一般工程技术问题的独立工作能力,深化和拓宽学过的理论知识;培养学生树立正确的设计思想、设计构思和创新思维,掌握工程设计的一般程序、规范和方法;培养学生正确使用技术资料、国家标准、有关手册、图册等,利用计算机进行制图、设计计算、数据处理、编写设计说明书等能力;培养学生进行调查研究、面向实际,面向生产的工程意识,提高其利用所学知识独立解决工程问题的能力。2.本毕业设计课题任务的内容和要求(1)课题任务要求:本题目为工程设计类的工艺工装设计。主要包括后桥壳机械加工工艺规程的制定和镗孔机床夹具设计,镗孔定位方案的确定和定位误差的分析与计算,夹紧方案和夹紧力的设计与计算,切削用量的选取与计算,时间定额的计算等。(2)设计参数:年产量:100000辆/年 备品率5 废品率1零件材质:合金铝(3)工作要求:结合毕业设计题目进行实习并撰写实习报告和开题报告;制定后桥壳的机械加工工艺过程卡和工序卡;设计图纸主要包括夹具装配图和零件图等,图纸折和零号图不少于3张;设计说明书,字数不少于1.8万字,参考文献不少于15篇。3.本毕业设计成果的要求(1)开题报告;(2)毕业设计相关图纸(包括后桥壳三维图) ;(3)毕业设计说明书;(4)机械加工工艺规程卡片(包括工艺过程卡和工序卡);毕业设计(论文)进度计划安排阶段应完成的主要工作计划起止时间1工厂实习,撰写开题报告第1-2周2查阅资料,熟悉并分析零件的功用,完成三维和二维零件图第3-4周3确定余量,完成毛坯余量综合图第5周4制订机械加工工艺规程并填写过程卡片和工序卡片第6-9周5设计专用夹具并绘制夹具装配图第10-11周6拆装配图,绘制典型的非标准件零件图第12周7撰写设计说明书第13周8提交设计资料,毕业答辩第14周参考文献1赵春花,曹致中等MSA变速器壳体的加工工艺J 甘肃农业大学学报,2005, 5(10):667-6712吴凤翔,变速器壳体加工工艺分析J汽车工艺与材料,2008,1:52-553汪建中,客车后桥壳体调头镗孔工艺与质量控制J汽车制造技术,2008,7:161-1634周振宝齿轮泵壳体加工工艺分析J .南京农业大学工学院, 2006(3):92-935张建 传统工艺在壳体类零件中的应用J叉车技术 2001(4): 15-166王艳 乔吉超 典型钛合金壳体零件加工工艺J .工艺与检测, 2006,15(8): 126-1287胡墨俊 发动机铝合金壳体切削加工工艺改进J .机电工程技术, 2002,31(5): 59-608赵庆志. 双柱坐标镗床加工斜孔专用夹具设计J.机械设计与制造,2006(2): 25-269王传英. 汽车转向器壳体油孔专用夹具设计J.现代零部件,2006(3): 89-8910华 健. 赛欧4200转向节的夹具设计J.机电产品开发与创新,2005(2): 105-10611董玉明. 夹具设计中常见的问题J.机械工人冷加工,2005 (1): 59-6012罗仁芝. 6108曲轴机械加工工艺浅析J.天津职业大学学报,2006,15(1):39-42 13李翠翘零件机械加工工艺设计原则的探讨J.机械研究与应用,2005,18(5):67-68指导教师(签名): 审批人(签名):I 摘要 本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计 金属切削机床 公差配 合与测量等多方面的知识 汽车后桥壳体及其精镗孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计 工序设计 以及专用夹具的设计三部分 在工艺设计中要首先对零件进行分析 了解零件的 工艺再设计出毛坯的结构 并选择好零件的加工基准 设计出零件的工艺路线 接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算 关键是决定出各个工序的工艺装备及 切削用量 然后进行专用夹具的设计 选择设计出夹具的各个组成部件 如定位 元件 夹紧元件 引导元件 夹具体与机床的连接部件以及其它部件 计算出夹 具定位时产生的定位误差 分析夹具结构的合理性与不足之处 并在以后设计中 注意改进 关键词 汽车后桥壳体 镗孔 夹具设计 工艺 工序 切削用量 II Abstract This design involves mechanical manufacturing technology and machine tool fixture design metal cutting machine tools tolerance coordination and measurement and so on The fixture design of automobile rear axle housing and its precision boring hole is three parts including the process design the process design and the special fixture design In the process design the parts are analyzed first the process of the parts is redesigned and the structure of the blank is redesigned The process datum of the parts is selected and the process route of the part is designed Then the size calculation of the working procedure of the parts is calculated the key is to determine the process equipment and the cutting amount of the various working order then the key is to determine the amount of the process equipment and the cutting amount The design of the special fixture is carried out and the components of the fixture are designed such as the positioning element the clamping element the guiding element the connecting parts with the machine tool and the other parts The positioning error is calculated when the fixture is positioned and the rationality and inadequacies of the fixture structure are analyzed and the design is injected in the future It is intended to be improved Key words automobile rear axle housing boring fixture design technology process cutting parameter III 目 录 摘要 I ABSTRACT II 1 绪论 1 2 零件的分析 2 2 1 零件的作用 2 2 2 零件的工艺分析 2 3 工艺规程设计 3 3 1 确定毛坯的制造形式 3 3 2 基面的选择 3 3 3 制定工艺路线 4 3 4 确定各工序的加工余量 5 3 5 确定切削用量及基本工时 8 4 镗床夹具设计 32 4 1 问题提出 32 4 2 定位基准的选择 32 4 3 定位元件的设计 32 4 4 定位误差分析 32 4 5 切削力的计算与夹紧力分析 33 4 6 夹具设计及操作简要说明 33 结束语 34 谢 辞 35 参 考 文 献 36 1 1 绪论 制造技术的重要性是不言而喻的 它与当今的社会发展密切相关 现代制造 技术是当前世界各国研究和发展的主题 特别是在市场经济的今天 它更占有十 分重要的地位 人类的发展过程是一个不断制造的过程 在人类发展的初期 为 了生存 制造了石器以便于狩猎 此后 出现了陶器 铜器 铁器 和一些简单 的机械 如刀 剑 弓 箭等兵器 锅 壶 盆 罐等用具 犁 磨 碾 水车 等农用工具 这些工具和用具的制造过程都是简单的制造过程 主要围绕生活必 需和存亡征战 制造资源 规模和技术水平都非常有限 随着社会的发展 制造 技术的范围 规模的不断扩大 技术水平的不断提高 向文化 艺术 工业发展 出现了纸张 笔墨 活版 石雕 珠宝 钱币金银饰品等制造技术 到了资本主 义和社会主义社会 出现了大工业生产 使得人类的物质生活和文明有了很大的 提高 对精神和物质有了更高的要求 科学技术有了更快更新的发展 从而与制 造工艺的关系更为密切 蒸汽机的制造技术的问世带来了工业革命和大工业生产 内燃机制造技术的出现和发展形成了现代汽车 火车和舰船 喷气涡轮发动机制 造技术促进了现代喷气客机和超音速飞机的发展 集成电路制造技术的进步左右 了现代计算机的水平 纳米技术的出现开创了微创机械的先河 因此 人类的活 动与制造密切相关 人类活动的水平受到了限制 宇宙飞船 航天飞机 人造飞 机 人造卫星以及空间工作站等技术的出现 使人类活动走出了地球 走向太空 2 2 零件的分析 2 1 零件的作用 题目所给的零件是汽车后桥壳体 发动机传出动力到变速箱 通过变速到后 桥大齿盘上 差速器 差速器是一个整体 里面是 上下有小齿盘中间有十子柱 上面带两个小行星的齿轮 起到转弯调速作用 差速器是在立着放的 两边有两 个小圆洞 上面有滑键 咱们常说的半柱就是在这里面插着 走直线的时候十子 柱不动 转弯的时候十子柱动起来调整两边轮胎的转速 来提高汽车在转弯时候 的机动性 2 2 零件的工艺分析 汽车后桥壳体共有三组加工表面 其相互有一定关联要求 具体分析如下 一 以基准 A 为中心的加工表面 这一组加工表面包括 400 后端面 400 前端面 340 孔 顶面宽 110 端 面 底面宽 110 端面 6 40 端面等 二 以基准 C 为中心的加工表面 这一组加工表面包括 右 102 端面 右 102 外圆 右 200 右端面 右 200 左端面 右 200 外圆 左 102 端面 左 102 外圆 左 200 右端面 左 200 左端面 左 200 外圆 左 75 孔 左 73 孔 左 72 孔 左 71 孔 右 75 孔 右 73 孔 右 72 孔 右 71 孔等 3 以尺寸 1556 为中心的加工表面 这一组加工表面包括 12 M12 螺纹 6 M14 螺纹 2 M14 螺纹孔 2 16 5 孔深 16 2 20 5 孔深 6 5 钻 攻 Z1 2 螺纹 钻 攻 Z1 8 螺纹 左右两端 8 14 孔等 由以上分析可知 对于这三组加工表面而言 可以先加工其中一组表面 然 后借助于夹具加工其余组 并且保证它们之间的位置精度要求 3 3 工艺规程设计 3 1 确定毛坯的制造形式 零件材料为 KTH350 10 黑心可锻铸铁 铸件有多种分类方法 按其所用金属 材料的不同 分为铸钢件 铸铁件 铸铜件 铸铝件 铸镁件 铸锌件 铸钛件 等 而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类 如铸铁件 可分为灰铸铁件 球墨铸铁件 蠕墨铸铁件 可锻铸铁件 合金铸铁件等 按铸 型成型方法的不同 可以把铸件分为普通砂型铸件 金属型铸件 压铸件 离心 铸件 连续浇注件 熔模铸件 陶瓷型铸件 电渣重熔铸件 双金属铸件等 其 中以普通砂型铸件应用最多 约占全部铸件产量的 80 而铝 镁 锌等有色金 属铸件 多是压铸件 3 2 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一 基面选择的正确 合理 可 以保证质量 提高生产效率 否则 就会使加工工艺过程问题百出 严重的还会 造成零件大批报废 使生产无法进行 一 粗基准的选择原则 1 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求 应以 不加工表面作为粗基准 如果在工件上有很多不需加工的表面 则应以其中与加 工面位置精度要求较高的表面作粗基准 2 如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀 应选择该表面作精基 准 3 如需保证各加工表面都有足够的加工余量 应选加工余量较小的表面作粗 4 基准 4 选作粗基准的表面应平整 没有浇口 冒口 飞边等缺陷 以便定位可靠 5 粗基准一般只能使用一次 特别是主要定位基准 以免产生较大的位置误 差 二 精基准选择的原则 选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准 确 可靠 方便 精基准选择应当满足以下要求 1 用设计基准作为定位基准 实现 基准重合 以免产生基准不重合 误差 2 当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时 应尽可能 采用此组精基准定位 实现 基准统一 以免生产基准转换误差 3 当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时 应选择加工 表面本身作为精基准 即遵循 自为基准 原则 该加工表面与其他表面间 的位置精度要求由先行工序保证 4 为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度 可遵循 互为基准 反复加工的原则 5 有多种方案可供选择时应选择定位准确 稳定 夹紧可靠 可使夹具 结构简单的表面作为精基准 3 3 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点 应当是使零件的几何形状 尺寸精度及位置精 度等技术要求能得到合理的保证 在生产纲领以确定为大批生产的条件下 可采用通用机床配以专用工夹具 并尽量使工序集中来提高生产效率 除此 以外 还应考虑经济效果 以便降低生产成本 最终工艺方案如下 工序 01 金属性浇铸 工序 02 时效处理 5 工序 03 铣 400 后端面 工序 04 铣 400 前端面 铣 6 40 端面 工序 05 粗镗 340 孔 工序 06 铣顶面宽 110 端面 工序 07 铣底面宽 110 端面 工序 08 精镗 340 孔 工序 09 车右 102 端面 右 102 外圆 右 200 右端面 右 200 左端 面 右 200 外圆 工序 10 掉头车左 102 端面 左 102 外圆 左 200 右端面 左 200 左端面 左 200 外圆 工序 11 车左 75 孔 左 73 孔 左 72 孔 左 71 孔 工序 12 掉头车右 75 孔 右 73 孔 右 72 孔 右 71 孔 工序 13 钻 攻 12 M12 螺纹 6 M14 螺纹 工序 14 钻 攻 2 M14 螺纹孔 工序 15 钻 2 16 5 孔深 16 工序 16 钻 2 20 5 孔深 6 5 钻 攻 Z1 2 螺纹 钻 攻 Z1 8 螺纹 工序 17 钻左右两端 8 14 孔 工序 18 去毛刺 工序 19 检验至图纸要求 工序 20 包装 入库 3 4 确定各工序的加工余量 1 400 后端面的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 得铸件的单边加工余量 Z 4 0mm 铸 件尺寸公差为 CT8 级 表面粗糙度 Ra 为 12 5 根据 机械制造工艺设计简明手 册 表 1 4 8 一步铣削 即粗铣 方可满足其精度要求 2 400 前端面的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 得铸件的单边加工余量 Z 4 0mm 铸 件尺寸公差为 CT8 级 表面粗糙度 Ra 为 12 5 根据 机械制造工艺设计简明手 册 表 1 4 8 一步铣削 即粗铣 方可满足其精度要求 6 3 6 40 端面的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 得铸件的单边加工余量 Z 2 0mm 铸 件尺寸公差为 CT8 级 表面粗糙度 Ra 为 12 5 根据 机械制造工艺设计简明手 册 表 1 4 8 一步铣削 即粗铣 方可满足其精度要求 4 340 孔的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 得铸件的单边加工余量 Z 3 5mm 铸 件尺寸公差为 CT8 级 表面粗糙度 Ra 为 6 3 根据 机械制造工艺设计简明手册 表 1 4 8 两步镗削 即粗镗 精镗 方可满足其精度要求 5 右 102 端面的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 得铸件的单边加工余量 Z 2 5mm 铸 件尺寸公差为 CT8 级 表面粗糙度 Ra 为 50 根据 机械制造工艺设计简明手册 表 1 4 8 一步车削 即粗车 方可满足其精度要求 6 右 102 外圆的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 得铸件的单边加工余量 Z 8 0mm 铸 件尺寸公差为 CT8 级 表面粗糙度 Ra 为 6 3 根据 机械制造工艺设计简明手册 表 1 4 8 一步车削 即粗车 方可满足其精度要求 7 右 200 右端面的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 得铸件的单边加工余量 Z 6 0mm 铸 件尺寸公差为 CT8 级 表面粗糙度 Ra 为 50 根据 机械制造工艺设计简明手册 表 1 4 8 一步车削 即粗车 方可满足其精度要求 8 右 200 左端面的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 得铸件的单边加工余量 Z 6 0mm 铸 件尺寸公差为 CT8 级 表面粗糙度 Ra 为 50 根据 机械制造工艺设计简明手册 表 1 4 8 一步车削 即粗车 方可满足其精度要求 9 右 200 外圆的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 得铸件的单边加工余量 Z 3 0mm 铸 件尺寸公差为 CT8 级 表面粗糙度 Ra 为 12 5 根据 机械制造工艺设计简明手 册 表 1 4 8 一步车削 即粗车 方可满足其精度要求 10 左 102 端面的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 得铸件的单边加工余量 Z 2 5mm 铸 7 件尺寸公差为 CT8 级 表面粗糙度 Ra 为 50 根据 机械制造工艺设计简明手册 表 1 4 8 一步车削 即粗车 方可满足其精度要求 11 左 102 外圆的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 得铸件的单边加工余量 Z 8 0mm 铸 件尺寸公差为 CT8 级 表面粗糙度 Ra 为 6 3 根据 机械制造工艺设计简明手册 表 1 4 8 一步车削 即粗车 方可满足其精度要求 12 左 200 右端面的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 得铸件的单边加工余量 Z 6 0mm 铸 件尺寸公差为 CT8 级 表面粗糙度 Ra 为 50 根据 机械制造工艺设计简明手册 表 1 4 8 一步车削 即粗车 方可满足其精度要求 13 左 200 左端面的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 得铸件的单边加工余量 Z 6 0mm 铸 件尺寸公差为 CT8 级 表面粗糙度 Ra 为 50 根据 机械制造工艺设计简明手册 表 1 4 8 一步车削 即粗车 方可满足其精度要求 14 左 200 外圆的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 得铸件的单边加工余量 Z 3 0mm 铸 件尺寸公差为 CT8 级 表面粗糙度 Ra 为 12 5 根据 机械制造工艺设计简明手 册 表 1 4 8 一步车削 即粗车 方可满足其精度要求 15 左 75 孔的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 得铸件的单边加工余量 Z 1 5mm 铸 件尺寸公差为 CT8 级 表面粗糙度 Ra 为 6 3 根据 机械制造工艺设计简明手册 表 1 4 8 一步车削 即粗车 方可满足其精度要求 16 左 73 孔的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 得铸件的单边加工余量 Z 1 5mm 铸 件尺寸公差为 CT8 级 表面粗糙度 Ra 为 6 3 根据 机械制造工艺设计简明手册 表 1 4 8 一步车削 即粗车 方可满足其精度要求 17 左 72 孔的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 得铸件的单边加工余量 Z 1 5mm 铸 件尺寸公差为 CT8 级 表面粗糙度 Ra 为 6 3 根据 机械制造工艺设计简明手册 表 1 4 8 一步车削 即粗车 方可满足其精度要求 8 18 左 71 孔的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 得铸件的单边加工余量 Z 1 5mm 铸 件尺寸公差为 CT8 级 表面粗糙度 Ra 为 6 3 根据 机械制造工艺设计简明手册 表 1 4 8 一步车削 即粗车 方可满足其精度要求 19 右 75 孔的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 得铸件的单边加工余量 Z 1 5mm 铸 件尺寸公差为 CT8 级 表面粗糙度 Ra 为 6 3 根据 机械制造工艺设计简明手册 表 1 4 8 一步车削 即粗车 方可满足其精度要求 20 右 73 孔的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 得铸件的单边加工余量 Z 1 5mm 铸 件尺寸公差为 CT8 级 表面粗糙度 Ra 为 6 3 根据 机械制造工艺设计简明手册 表 1 4 8 一步车削 即粗车 方可满足其精度要求 21 右 72 孔的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 得铸件的单边加工余量 Z 1 5mm 铸 件尺寸公差为 CT8 级 表面粗糙度 Ra 为 6 3 根据 机械制造工艺设计简明手册 表 1 4 8 一步车削 即粗车 方可满足其精度要求 22 右 71 孔的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 得铸件的单边加工余量 Z 1 5mm 铸 件尺寸公差为 CT8 级 表面粗糙度 Ra 为 6 3 根据 机械制造工艺设计简明手册 表 1 4 8 一步车削 即粗车 方可满足其精度要求 23 其余各个孔的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 因其加工表面的尺寸不大故采 用实心铸造 铸件尺寸公差为 CT8 级 根据 机械制造工艺设计简明手册 表 1 4 8 一个钻削方可满足其精度要求 24 其余各螺纹孔的加工余量 查 机械制造工艺设计简明手册 表 2 2 4 因其加工表面的尺寸不大故采 用实心铸造 铸件尺寸公差为 CT8 级 根据 机械制造工艺设计简明手册 表 1 4 8 两个钻削 钻底孔和攻丝 方可满足其精度要求 3 5 确定切削用量及基本工时 9 工序 01 金属性浇铸 工序 02 时效处理 工序 03 铣 400 后端面 1 选择刀具 刀具选取硬质合金端面铣刀 刀片采用 YG8 map0 4 d40 min 6v4 z 2 决定铣削用量 1 决定铣削深度 因为加工余量不大 且表面粗糙 Ra12 5 要求不高 故可在一次走刀内铣 完 则 map0 4 2 决定每次进给量及切削速度 根据 X52K 型立式铣床说明书 其功率为为 7 5kw 中等系统刚度 根据表查出 则齿 2 0fz min478610rdvns 按机床标准选取 475wn in 7 5910vw 当 475r min 时nrmzfwm 3804752 按机床标准选取 fm 3 计算工时 MjfDL0T 切削工时 m40l 42 则机动工时为 in 13 753T j 10 工序 04 铣 400 前端面 铣 6 40 端面 工步一 铣 400 前端面 1 选择刀具 刀具选取硬质合金端面铣刀 刀片采用 YG8 map0 4 d40 min 6v4 z 2 决定铣削用量 1 决定铣削深度 因为加工余量不大 且表面粗糙 Ra12 5 要求不高 故可在一次走刀内铣 完 则 map0 4 2 决定每次进给量及切削速度 根据 X52K 型立式铣床说明书 其功率为为 7 5kw 中等系统刚度 根据表查出 则齿 2 0fz min478610rdvns 按机床标准选取 475wn in 7 5910vw 当 475r min 时nrmzfwm 3804752 按机床标准选取 fm 3 计算工时 MjfDL0T 切削工时 m40l 42 则机动工时为 in 13 753T j 工步二 铣 6 40 端面 11 1 选择刀具 刀具选取硬质合金端面铣刀 刀片采用 YG8 map0 2 d50 min 75v4 z 2 决定铣削用量 1 决定铣削深度 因为加工余量不大 且表面粗糙 Ra12 5 要求不高 故可在一次走刀内铣 完 则 map0 2 2 决定每次进给量及切削速度 根据 X52K 型立式铣床说明书 其功率为为 7 5kw 中等系统刚度 根据表查出 则齿 2 0fz min478510rdvns 按机床标准选取 475wn in 6 7410vw 当 475r min 时nrmzfwm 3804752 按机床标准选取 fm 3 计算工时 切削工时 l401 l0 2l3 则机动工时为 min84 i62 0475321 fnltwm 工序 05 粗镗 333 孔至 339 孔 所选刀具为 YT5 硬质合金 直径为 20mm 的圆角镗刀 1 确定切削深度 pa m0 3239 12 2 确定进给量 f 根据表 1 5 当粗镗铸件 镗刀直径为 20mm 2mm 镗刀伸出长度为 pa 34mm 时 0 15 0 30mm rf 按坐标镗床 TA4280 机床的进给量 表 4 2 21 选择 0 27mm rf 3 确定切削速度 v 按表 1 27 的计算公式确定 vyxpmkfaTvvC 式中 1750 m 0 2 0 15 0 2 T 60min vvxvy468 05 89 0 vk 则 410m min min 468 027 1 502 v 385r mini r39nD 按坐标镗床 TA4280 机床上的转速 选择 in 40r 4 基本时间 选镗刀的主偏角 45 则 3 0mm 18mm 4mm 0 rx1ll2l3l 0 27mm r f min 40 2 in463 027 183T j 工序 06 铣顶面宽 110 端面 1 选择刀具 刀具选取硬质合金端面铣刀 刀片采用 YG8 map5 2 d630 min 90v5 z 2 决定铣削用量 1 决定铣削深度 13 因为加工余量不大 且表面粗糙 Ra50 要求不高 故可在一次走刀内铣完 则 map5 2 2 决定每次进给量及切削速度 根据 X52K 型立式铣床说明书 其功率为为 7 5kw 中等系统刚度 根据表查出 则齿 2 0fz min4563910rdvns 按机床标准选取 475wn in 94107vw 当 475r min 时nrmzfwm 4752 按机床标准选取 fm 3 计算工时 切削工时 l91 l5 2l3 则机动工时为 min40 i2 0475321 fnltwm 工序 07 铣底面宽 110 端面 1 选择刀具 刀具选取硬质合金端面铣刀 刀片采用 YG8 map5 2 d630 min 90v5 z 2 决定铣削用量 1 决定铣削深度 因为加工余量不大 且表面粗糙 Ra50 要求不高 故可在一次走刀内铣完 则 map5 2 2 决定每次进给量及切削速度 14 根据 X52K 型立式铣床说明书 其功率为为 7 5kw 中等系统刚度 根据表查出 则齿 2 0mfz in4563910rdvns 按机床标准选取 475wn min 94107vw 当 475r min 时nrzfwm 4752 按机床标准选取 mf 3 计算工时 切削工时 l91 l5 2ml3 则机动工时为 in40 i2 0475321 fnltwm 工序 08 精镗 339 孔至 340 孔 所选刀具为 YT5 硬质合金 直径为 20mm 的圆角镗刀 1 确定切削深度 pa mp5 023940 2 确定进给量 f 根据表 1 5 当精镗铸件 镗刀直径为 20mm 2mm 镗刀伸出长度为 pa 34mm 时 0 15 0 30mm rf 按坐标镗床 TA4280 机床的进给量 表 4 2 21 选择 0 19mm rf 3 确定切削速度 v 15 按表 1 27 的计算公式确定 vyxpmkfaTvvC 式中 2000 m 0 2 0 15 0 2 T 60min vvxvy468 05 89 0 vk 则 520m min min 468 019 23 2 5 0 v 487r mini r41nD 按 TA4280 机床上的转速 选择 in 50r 4 基本时间 选镗刀的主偏角 45 则 0 5mm 18mm 4mm 0 rx1ll2l3l 0 19mm r 2f min 50 in47 019 48T3 j 工序 09 车右 102 端面 右 102 外圆 右 200 右端面 右 200 左端 面 右 200 外圆 工步一 车右 200 右端面 1 切削用量 机床为卧式车床 C620 1 所选刀具为 YT5 硬质合金可转位车刀 根据 切削 用量简明手册 第一部分表 1 1 由于 C620 1 卧式车床的中心高度为 200mm 表 1 30 故选刀杆尺寸 B H 16mm 25mm 刀片厚度为 4 5mm 根据表 1 3 选 择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面 前角 后角 主偏角012 06 a 副偏角 刃倾角 刀尖圆弧半径 09 rk01 rk0s m8 1 确定切削深度 pa 由于单边余量为 6 0mm 可在 1 次走刀内切完 2 确定进给量 f 根据表 1 4 在车右 200 右端面 刀杆尺寸为 16mm 25mm 3mm pa 16 工件直径为 0 100mm 时 0 1 0 6mm rf 按卧式车床 C620 1 的进给量 表 4 2 9 选择 0 26mm rf 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求 故需进行校验 根据表 1 30 卧式车床 C620 1 进给机构允许的进给力 3530N maxF 根据表 1 21 当 2mm 0 35mm r 200m min 预计 时 paf 045 rk 进给力 760N fF 的修正系数为 0 1 1 17 表 1 29 2 故实际进给力为f fFk0 fk0 760 1 17N 889 2Nf 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力 故所选 0 26mm r 可用 f 3 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 1 9 车刀后刀面最大磨损量取为 1mm 可转位车刀耐用度 T 30min 4 确定切削速度 切削速度 可根据公式计算 也可直接由表中查出 现采用查表法确定切削 速度 根据表 1 10 当用 YT15 硬质合金车刀加工铸件 3mm 0 25mm r 切削速度 600m min paf 切削速度的修正系数为 0 8 0 65 0 81 1 15 1 0svktvrvkvTvkM 均见表 1 28 故 600 0 8 0 65 0 81 1 15m min 291m min 463r minmin 209110rdn 按卧式车床 C620 1 的转速 表 4 2 8 选择 460r min 则实际切削速度 291m min 5 校验机床功率 由表 1 24 3mm 0 27mm r 46m min 时 1 7KW paf cP 切削功率的修正系数 17 1 17 1 13 0 8 0 65 表 1 28 crpk 0 10 KPcMprkkc TPckckSPctp 故实际切削时的功率为 0 72KW 根据表 1 30 当 460r min 时 机床主轴允许功率 5 9KW 故nEcPE 所选的切削用量可在卧式车床 C620 1 上进行 最后决定的切削用量为 6 0mm 0 26mm r 460r min 291m minpafn 2 确定车右 200 右端面的基本时间 ifnLj 3T321lld 式中 206mm d 140mm 3 0mm 0mm 0mm 0 26mm r 460r min 21d1l2l3lfni 则 mi603 i2460 T3 j 工步二 车右 200 左端面 ifnLj 3 321lld 式中 206mm d 133mm 3 0mm 0mm 0mm 0 26mm r 460r min 21d1l2l3lfni 则 mi61 0i2460 5T3 j 工步三 车右 200 外圆 ifnLj 3 321ll 式中 13mm 3 0mm 0mm 0mm 0 26mm r 460r min 1l1l2l3lfni 则 mi134 0i46 01T j 工步四 车右 102 端面 18 ifnLj 3T321lld 式中 117mm d 72mm 2 5mm 0mm 0mm 0 26mm r 460r min 11d1l2l3lfni 则 mi210 i460 5T3 j 工步五 车右 102 外圆 ifnLj 3 321ll 式中 20mm 4 0mm 0mm 0mm 0 26mm r 460r min 2l1l2l3lfni 则 mi402 i460 T j 工序 10 掉头车左 102 端面 左 102 外圆 左 200 右端面 左 200 左端面 左 200 外圆 工步一 车左 200 右端面 1 切削用量 机床为卧式车床 C620 1 所选刀具为 YT5 硬质合金可转位车刀 根据 切削 用量简明手册 第一部分表 1 1 由于 C620 1 卧式车床的中心高度为 200mm 表 1 30 故选刀杆尺寸 B H 16mm 25mm 刀片厚度为 4 5mm 根据表 1 3 选 择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面 前角 后角 主偏角012 06 a 副偏角 刃倾角 刀尖圆弧半径 09 rk01 rk0s m8 1 确定切削深度 pa 由于单边余量为 6 0mm 可在 1 次走刀内切完 2 确定进给量 f 根据表 1 4 在车左 200 右端面 刀杆尺寸为 16mm 25mm 3mm pa 工件直径为 0 100mm 时 0 1 0 6mm rf 19 按卧式车床 C620 1 的进给量 表 4 2 9 选择 0 26mm rf 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求 故需进行校验 根据表 1 30 卧式车床 C620 1 进给机构允许的进给力 3530N maxF 根据表 1 21 当 2mm 0 35mm r 200m min 预计 时 paf 045 rk 进给力 760N fF 的修正系数为 0 1 1 17 表 1 29 2 故实际进给力为f fFk0 fk0 760 1 17N 889 2Nf 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力 故所选 0 26mm r 可用 f 3 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 1 9 车刀后刀面最大磨损量取为 1mm 可转位车刀耐用度 T 30min 4 确定切削速度 切削速度 可根据公式计算 也可直接由表中查出 现采用查表法确定切削 速度 根据表 1 10 当用 YT15 硬质合金车刀加工铸件 3mm 0 25mm r 切削速度 600m min paf 切削速度的修正系数为 0 8 0 65 0 81 1 15 1 0svktvrvkvTvkM 均见表 1 28 故 600 0 8 0 65 0 81 1 15m min 291m min 463r minmin 209110rdn 按卧式车床 C620 1 的转速 表 4 2 8 选择 460r min 则实际切削速度 291m min 5 校验机床功率 由表 1 24 3mm 0 27mm r 46m min 时 1 7KW paf cP 切削功率的修正系数 1 17 1 13 0 8 0 65 表 1 28 crpk 0 10 KPcMprkkc TPckckSPctp 20 故实际切削时的功率为 0 72KWcP 根据表 1 30 当 460r min 时 机床主轴允许功率 5 9KW 故nEPcEP 所选的切削用量可在卧式车床 C620 1 上进行 最后决定的切削用量为 6 0mm 0 26mm r 460r min 291m minpafn 2 确定车左 200 右端面的基本时间 ifnLj 3T321lld 式中 206mm d 140mm 3 0mm 0mm 0mm 0 26mm r 460r min 21d1l2l3lfni 则 mi603 i2460 T3 j 工步二 车左 200 左端面 ifnLj 3 321lld 式中 206mm d 133mm 3 0mm 0mm 0mm 0 26mm r 460r min 21d1l2l3lfni 则 mi61 0i2460 5T3 j 工步三 车左 200 外圆 ifnLj 3 321ll 式中 13mm 3 0mm 0mm 0mm 0 26mm r 460r min 1l1l2l3lfni 则 mi134 0i46 01T j 工步四 车左 102 端面 ifnLj 3 321lld 式中 117mm d 21 72mm 2 5mm 0mm 0mm 0 26mm r 460r min 11d1l2l3lfni 则 mi210 i460 5T3 j 工步五 车左 102 外圆 ifnLj 3 321ll 式中 20mm 4 0mm 0mm 0mm 0 26mm r 460r min 2l1l2l3lfni 则 mi402 i460 T j 工序 11 车左 75 孔 左 73 孔 左 72 孔 左 71 孔 工步一 车左 75 孔 1 切削用量 机床为卧式车床 C620 1 所选刀具为 YT5 硬质合金内孔车刀 根据 切削用 量简明手册 第一部分表 1 1 由于 C620 1 卧式车床的中心高度为 200mm 表 1 30 故选刀杆尺寸 B H 16mm 25mm 刀片厚度为 4 5mm 根据表 1 3 选 择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面 前角 后角 主偏角012 06 a 副偏角 刃倾角 刀尖圆弧半径 09 rk01 rk0s m8 1 确定切削深度 pa 由于单边余量为 1 5mm 可在 1 次走刀内切完 2 确定进给量 f 根据表 1 4 在车左 75 孔 刀杆尺寸为 16mm 25mm 3mm 工件直pa 径为 0 100mm 时 0 1 0 6mm rf 按卧式车床 C620 1 的进给量 表 4 2 9 选择 0 26mm rf 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求 故需进行校验 根据表 1 30 卧式车床 C620 1 进给机构允许的进给力 3530N maxF 22 根据表 1 21 当 2mm 0 35mm r 200m min 预计 时 paf 045 rk 进给力 760N fF 的修正系数为 0 1 1 17 表 1 29 2 故实际进给力为f fFk0 fk0 760 1 17N 889 2Nf 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力 故所选 0 26mm r 可用 f 3 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 1 9 车刀后刀面最大磨损量取为 1mm 可转位车刀耐用度 T 30min 4 确定切削速度 切削速度 可根据公式计算 也可直接由表中查出 现采用查表法确定切削 速度 根据表 1 10 当用 YT15 硬质合金车刀加工铸件 3mm 0 25mm r 切削速度 220m min paf 切削速度的修正系数为 0 8 0 65 0 81 1 15 1 0svktvrvkvTvkM 均见表 1 28 故 220 0 8 0 65 0 81 1 15m min 107m min 454r minmin 751010rdn 按卧式车床 C620 1 的转速 表 4 2 8 选择 460r min 则实际切削速度 1071m min 5 校验机床功率 由表 1 24 3mm 0 27mm r 46m min 时 1 7KW paf cP 切削功率的修正系数 1 17 1 13 0 8 0 65 表 1 28 crpk 0 10 KPcMprkkc TPckckSPctp 故实际切削时的功率为 0 72KW 根据表 1 30 当 460r min 时 机床主轴允许功率 5 9KW 故nEcPE 所选的切削用量可在卧式车床 C620 1 上进行 23 最后决定的切削用量为 1 5mm 0 26mm r 460r min 107m minpafn 2 确定车左 75 孔的基本时间 ifnLj 3T321ll 式中 50mm l 1 5mm 0mm 0mm 0 26mm r 460r min 11l2l3lfni 则 m431 0i462 051T j 工步二 车左 73 孔 ifnLj 3 321ll 式中 27mm l 1 5mm 0mm 0mm 0 26mm r 460r min 11l2l3lfni 则 m239 0i1462 057T j 工步三 车左 72 孔 ifnLj 3 321ll 式中 22mm l 1 5mm 0mm 0mm 0 26mm r 460r min 11l2l3lfni 则 m197 0i462 051T j 工步四 车左 71 孔 ifnLj 3 321ll 式中 16mm l 1 5mm 0mm 0mm 0 26mm r 460r min 11l2l3lfni 则 m147 0i462 051T j 24 工序 12 掉头车右 75 孔 右 73 孔 右 72 孔 右 71 孔 工步一 车右 75 孔 1 切削用量 机床为卧式车床 C620 1 所选刀具为 YT5 硬质合金内孔车刀 根据 切削用 量简明手册 第一部分表 1 1 由于 C620 1 卧式车床的中心高度为 200mm 表 1 30 故选刀杆尺寸 B H 16mm 25mm 刀片厚度为 4 5mm 根据表 1 3 选 择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面 前角 后角 主偏角012 06 a 副偏角 刃倾角 刀尖圆弧半径 09 rk01 rk0s m8 1 确定切削深度 pa 由于单边余量为 1 5mm 可在 1 次走刀内切完 2 确定进给量 f 根据表 1 4 在车右 75 孔 刀杆尺寸为 16mm 25mm 3mm 工件直pa 径为 0 100mm 时 0 1 0 6mm rf 按卧式车床 C620 1 的进给量 表 4 2 9 选择 0 26mm rf 确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求 故需进行校验 根据表 1 30 卧式车床 C620 1 进给机构允许的进给力 3530N maxF 根据表 1 21 当 2mm 0 35mm r 200m min 预计 时 paf 045 rk 进给力 760N fF 的修正系数为 0 1 1 17 表 1 29 2 故实际进给力为f fFk0 fk0 760 1 17N 889 2Nf 由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力 故所选 0 26mm r 可用 f 3 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表 1 9 车刀后刀面最大磨损量取为 1mm 可转位车刀耐用度 T 30min 25 4 确定切削速度 切削速度 可根据公式计算 也可直接由表中查出 现采用查表法确定切削 速度 根据表 1 10 当用 YT15 硬质合金车刀加工铸件 3mm 0 25mm r 切削速度 220m min paf 切削速度的修正系数为 0 8 0 65 0 81 1 15 1 0svktvrvkvTvkM 均见表 1 28 故 220 0 8 0 65 0 81 1 15m min 107m min 454r minmin 751010rdn 按卧式车床 C620 1 的转速 表 4 2 8 选择 460r min 则实际切削速度 1071m min 5 校验机床功率 由表 1 24 3mm 0 27mm r 46m min 时 1 7KW paf cP 切削功率的修正系数 1 17 1 13 0 8 0 65 表 1 28 crpk 0 10 KPcMprkkc TPckckSPctp 故实际切削时的功率为 0 72KW 根据表 1 30 当 460r min 时 机床主轴允许功率 5 9KW 故nEcPE 所选的切削用量可在卧式车床 C620 1 上进行 最后决定的切削用量为 1 5mm 0 26mm r 460r min 107m minpafn 2 确定车右 75 孔的基本时间 ifnLj 3T321ll 式中 50mm l 1 5mm 0mm 0mm 0 26mm r 460r min 11l2l3lfni 则 m431 0i462 051T j 工步二 车右 73 孔 26 ifnLj 3T321ll 式中 27mm l 1 5mm 0mm 0mm 0 26mm r 460r min 11l2l3lfni 则 m239 0i1462 057T j 工步三 车右 72 孔 ifnLj 3 321ll 式中 22mm l 1 5mm 0mm 0mm 0 26mm r 460r min 11l2l3lfni 则 m197 0i462 051T j 工步四 车右 71 孔 ifnLj 3 321ll 式中 16mm l 1 5mm 0mm 0mm 0 26mm r 460r min 11l2l3lfni 则 m147 0i462 051T j 工序 13 钻 攻 12 M12 螺纹 6 M14 螺纹 工步一 钻 12 M12 螺纹底孔 10 2 确定进给量 根据参考文献 表 2 7 根据 Z3025 遥臂钻床说明书 主轴进f 给量 根据参考文献 表 4 2 13 取rmf 6 1 05 rmf 25 0 主轴速度 主轴转速 根据参考文献 表 4 2 12 取min 250 rn in r 故实际切削速度为 in 1 61052 ndvw 27 切削工时 走刀次数 i 12ml18 l1 5ml2 则机动工时为 in410 i25 021 ifnltwm 工步二 攻 12 M12 螺纹 选择 M12mm 高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距 即 f 0 9mm rf pmin 15v 398r minin 1250rD 按机床选取 n 400r min 切削工时 l81 ml9 02l3 则机动工时为 in7 i9 043321 ifnlltwm 工步三 钻 6 M14 螺纹底孔 11 9 确定进给量 根据参考文献 表 2 7 根据 Z3025 遥臂钻床说明书 主轴进f 给量 根据参考文献 表 4 2 13 取rmf 6 1 05 rmf 25 0 主轴速度 主轴转速 根据参考文献 表 4 2 12 取min 250 rn in r 故实际切削速度为 in 7 18059 1ndvw 切削工时 走刀次数 i 6ml23l 1ml2 则机动工时为 in486 1i25 0921 ifnltwm 工步四 攻 6 M14 螺纹 选择 M12mm 高速钢机用丝锥 28 等于工件螺纹的螺距 即 f 1 05mm rf pmin 18v 409r minin 1480rD 按机床选取 n 400r min 切削工时 l231 ml05 12l3 则机动工时为 in87 i605 14321 ifnlltwm 工序 14 钻 攻 2 M14 螺纹孔 工步一 钻 2 M14 螺纹底孔 11 9 确定进给量 根据参考文献 表 2 7 根据 Z3025 遥臂钻床说明书 主轴进f 给量 根据参考文献 表 4 2 13 取rmf 6 1 05 rmf 25 0 主轴速度 主轴转速 根据参考文献 表 4 2 12 取min 250 rn in r 故实际切削速度为 in 7 18059 1ndvw 切削工时 走刀次数 i 2ml28l 1ml2 则机动工时为 in576 0i25 0921 ifnltwm 工步二 攻 2 M14 螺纹 选择 M12mm 高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距 即 f 1 05mm rf pmin 18v 409r minin 1480rD 按机床选取 n 400r min 29 切削工时 ml281 l05 12ml3 则机动工时为 in i05 143321 ifnlltwm 工序 15 钻 2 16 5 孔深 16 确定进给量 根据参考文献 表 2 7 根据 Z3025 遥臂钻床说明书 主轴进f 给量 根据参考文献 表 4 2 13 取rmf 6 1 05 rmf 25 0 主轴速度 主轴转速 根据参考文献 表 4 2 12 取min 250 rn in r 故实际切削速度为 in 26105 ndvw 切削工时 走刀次数 i 2ml16l 8ml 则机动工时为 in420 i25 021 ifnltwm 工序 16 钻 2 20 5 孔深 6 5 钻 攻 Z1 2 螺纹 钻 攻 Z1 8 螺纹 工步一 钻 2 20 5 孔深 6 5 确定进给量 根据参考文献 表 2 7 根据 Z3025 遥臂钻床说明书 主轴进f 给量 根据参考文献 表 4 2 13 取rmf 6 1 05 rmf 25 0 主轴速度 主轴转速 根据参考文献 表 4 2 12 取min 250 rn in r 故实际切削速度为 in 2 3105 2ndvw 切削工时 走刀次数 i 2ml5 6l ml 则机动工时为 in30 i25 01 21 ifnltwm 30 工步二 钻 Z1 2 螺纹底孔 18 1 确定进给量 根据参考文献 表 2 7 根据 Z3025 遥臂钻床说明书 主轴进f 给量 根据参考文献 表 4 2 13 取rmf 6 1 05 rmf 25 0 主轴速度 主轴转速 根据参考文献 表 4 2 12 取min 250 rn in r 故实际切削速度为 in 5 2810 ndvw 切削工时 走刀次数 i 1ml13l5 9ml 则机动工时为 in193 0i25 021 ifnltwm 工步三 攻 Z1 2 螺纹 选择 M20 956mm 高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距 即 f 1 428mm rf pmin 25v 380r minin 956 021rD 按机床选取 n 400r min 切削工时 l31 ml428 1l3 则机动工时为 in0 i428 10321 ifnlltwm 工步四 钻 Z1 8 螺纹底孔 8 4 确定进给量 根据参考文献 表 2 7 根据 Z3025 遥臂钻床说明书 主轴进f 给量 根据参考文献 表 4 2 13 取rmf 6 1 05 rmf 25 0 主轴速度 主轴转速 根据参考文献 表 4 2 12 取min 250 rn in r 故实际切削速度为 31 min 2 13054 81ndvw 切削工时 走刀次数 i 1ml36l 1l 则机动工时为 in341 0i25 0421 ifnltwm 工步五 攻 Z1 8 螺纹 选择 M9 728mm 高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距 即 f 0 664mm rf pmin 12v 393r minin 728 910rD 按机床选取 n 400r min 切削工时 l1 ml64 02l3 则机动工时为 in59 i164 03321 ifn
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汽车
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汽车后桥壳的精镗Φ340孔夹具设计及加工工艺规程装备含非标7张CAD图.zip,汽车,后桥,340,夹具,设计,加工,工艺,规程,装备,非标,CAD
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