单层钢结构厂房施工组织设计(一)

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1、第一章 第二章 第三章 第四章 第五章 第六章 第七章 第八章 第九章 第十章 第十一章工程概况 . 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。 。主要施工方法及技术措施。主要材料、周转材料、构件、机具投入计划。管理、技术人员劳动力安排计划。施工现场平面布置。 。 。 。 。 。 。 。 。 。确保工程质量的技术组织措施。确保工期的技术组织措施。确保安全生产的技术组织措施。确保文明施工的技术组织措施。其它施工技术管理措施。1-54-55-6060-6363-6566-7071-7777-8383-8889-9893-97第一章 工程概况第

2、一节 编制依据、土建类设计图纸、招标文件、以及现行的各种规范(主要如下) ：(GB50300-2013)( GB50202-2013)(GB50203-2011)(GB50204-2015)(GB50209-2010)(GB50207-2012)( GB50210-2011)、钢结构制造、安装类CECS10：2 2012( GB50205-2001)(JGJ82 91)GB50661-2011GB/T 3098.1-2010( GB50018-2002)、工程管理类( GB50348-2004)JGJ59-2011(JGJ80-2011)(JGJ46-2005)( GB50378-2006)第

3、二节 工程概况本工程为中交天和机械设备制造有限公司新建的机加工车间工程，位于江苏省常熟市义虞镇大义工业园，地上 1 层，建筑主体高度14.95 米，总建筑面积14553.9 m2o各参加单位主体如下：建设单位：中交天和机械设备制造有限公司；设计单位：苏州安省建筑设计有限公司；监理单位：常熟市诚信建设监理有限公司；施工单位：中交第四工程公路局有限公司工程概况1、本工程建筑结构形式为门式钢架结构，主结构梁、柱的材料采用Q345Bffi,山墙抗风柱、支撑、楝条等采用 Q235钢，东西长264米，南北 跨度为3X18米，柱距为12ml檐口标高14.95m,室外地坪至标高2.1m处 外墙采用采用淤泥烧结

4、多孔砖，标高 2.1 以上采用单层压型板。2、本工程设计室内标高0.00 0（ 相当于国家高程5.25 米） ，设计室外标高为 -0.15 米，散水坡宽度为 0.6 米。3、本工程建筑耐火等级二级，屋面防水等级为II级；抗震设防烈度为六度；结构抗震设防类别为标准设防； 结构安全等级为二级，使用年限：50 年。建筑工程概况1 、地面：1） 、基土夯实，压实系数不小于 0.962） 、 500 厚道渣分层夯实，压实系数不小于 0.963） 、 100 厚碎石夯实，压实系数不小于 0.974）、200厚C30混凝土（内配？10150单层双向）5） 、 20 厚 1： 2 水泥砂浆压实抹光2、墙体、墙

5、面：（ 1 ）内墙1）、车间 2.1m 以下内墙为白色乳胶漆墙面2） 、刷乳胶漆3）、 5厚 1： 0.3 ： 3水泥石灰砂浆粉面4）、 12厚 1： 0.3 ： 3水泥石灰砂浆打底（ 2 ）外墙1）、车间 2.1m 以下外墙为涂料墙面；刷外墙涂料6 厚 1： 2.5 水泥砂浆粉面，水刷带出小麻面。12厚1: 3水泥砂浆打底刷界面处理剂一道车间室外地坪至标高2.1 米外墙体采用 淤泥烧结多孔砖。2） 、车间 2.1 以上的墙车间外墙2.1m以上为A 0.6 mm厚压型彩钢板（颜色由业主定）冷弯型钢墙梁2、护角线：粉面同墙面， 15厚 1： 2水泥砂浆，每边大于 50，高2000。3、踢脚线：8

6、厚1: 2.5水泥砂浆12厚1: 3水泥砂浆打底4 、门窗： 外立面窗均为铝合金防飘雨百叶，门为钢质上挂式移门5 、油漆：所有钢构件表面刷防锈漆漆二度、 2 遍环氧富锌漆打底，钢柱、钢梁、车间内的钢楼梯面层改为刷防火涂料：钢柱的耐火极限达到 2.5小时以上，钢梁的耐火极限达到 1.5 小时以上 , 屋顶承重构件喷涂防火涂料 1.00h ，使其达到耐火极限。6、屋面：(1)、车间屋面：上层为A 0.6 mm厚压型彩钢板，40厚玻璃纤维棉加铝箔保温层，燃烧性能为 A 级，下层为隔气层、不锈钢丝网，屋面坡度为 1/15 ，冷弯型刚檀条。(2)、屋面天沟：采用3项厚不锈钢板外天沟，内外刷防腐涂料，断面

7、 尺寸为550*400 ,水落管采用 110抗紫外线UPV零水管。二、结构工程概况1、车间基础：采用钢筋混凝土柱下独立基础，抗震设防类别为标准设防类，抗震设防烈度为六度，设计地震分组为第三组，设计基本地震加速值为0.05g,场地建筑类别为II类，地基基础设计等级为丙级，建筑设计使用年限为 50 年，建筑结构安全等级为二级。2、 车间为全钢排架结构， 柱为 H 型钢。 排架柱截面为 H700X 400X10X 16,柱顶标高 14.8. m1 抗风柱截面为 H450X 300X 8X 16。 屋架为18m跨非，屋架线性高度，单根屋架重量最轻 T;最重To钢屋架、 托梁与柱连接采用普通C4.6 级

8、螺栓连接。厂房支撑系统设在12、56、910、1314、1819、2223之 间。檩条 ： 屋面檩条为冷弯 Z 型钢连续檩条 ， WLT1 截面尺寸为 XZ29DX 80X25X3; WLT2面尺寸为 XZ29DX 80X2 5X 3, WLT粮面尺寸为 C2S0X 70X20X 3 ,直拉条为2X12圆钢； 斜拉条为2X12圆钢两端 套丝(撑杆加DN,32X 2.5钢管)。外墙架：12m跨墙天窗楝条为XZ180X70X 20X 2.2冷弯薄壁型钢，直 拉条为2X12圆钢；斜拉条为2X12圆钢两端套丝(撑杆加DN32X 2.5 钢管) 门框柱为H350X 300X6X 10门框梁为H400X2

9、50X6X8。3、墙体：车间外墙2.1 m 以下、车间间墙体基础以下为MU20 240厚 淤泥烧结多孔砖M10水泥砂浆砌筑，地坪以上为 MU10 24睥淤泥烧结多孔 石专M5水泥砂浆砌筑。4、混凝土：基础及基础梁 采用C230硅；构造柱、圈梁、女儿墙为C25, 垫层采用C15硅；5、钢筋：HPB30O (0), HRB33驳()HRB40破()。6、钢材：采用Q3455钢焊条为E50系列，采用Q235焊条为E43系列，若二者互焊时，宜采用强度较低的 E43 型焊条，吊车梁B 采用 E4316低氢型焊条。三、施工重点1、车间基础地脚锚栓：由于本厂房轴线长、宽分别达264m和54ml地脚锚栓定位是

10、否准确，直接影响钢结构厂房的整体安装精度，应作为本工程的首要重点来抓。2、彩板屋面节点防水：本厂房宽达 54nl,分两坡排水，坡度为1/15,单坡屋面板长达27 m ，如何确保屋面板的安装质量，以及屋面气楼、采光带等节点不渗漏，为本工程的另一重点。第二章 目标管理一、工期目标总工期 90 日历天(含因向其它施工单位提供配合及各施工单位交叉作业所影响的工期 ) 。 质量要求： 符合国家及常熟市地方验收标准。 安全目标：零伤亡。具体阶段性时间节点安排如下：(1)、基础施工(厂房)时间：2016年6月1日2016年7月15日。(2)、钢结构安装时间：2016年7月15日2016年8月30日。(3)、

11、10T电动单轨吊安装：2016年8月1日2016年8月5日(4)、厂房内墙体砌抹时间：2016年7月20日2016年7月30日（5）、地面工程：2016年08月21日2016年08月30日（6）、门窗工程：2016年08月5日2016年08月15日（7）、各级验收及清理：2016年9月1日2016年0 9月10日（8）、竣工验收： 2016年 09 月 15 日第三章主要施工方法及技术措施第一节 土建部分主要施工方案一、测量放线及沉降观测该工程采用DS3水准仪控制水平标高；采用电子全站仪和DJ2电子经纬仪控制轴线及垂直度。依据总平面图、现场实地及建筑施工图进行测量放线，车间以1轴、12轴、23

12、轴及A轴、D轴交点为主要控制轴线，并将此主要控制轴线用经纬仪投测至邻近建筑外墙、围墙或挡土墙上，做为轴线控制点，经纬仪的转角误差应满足90 2及180 4的要求，测距误差不超过2mm。1、平面控制：（ 1） 、放线完成后，整理出放线测量成果图，经监理工程师、甲方代表验收复测无误后进入下道工序。（ 2） 、轴线用经纬仪控制，将经纬仪安置在轴线控制桩上。2、主体结构垂直控制（ 1） 、车间钢柱安装的垂直控制，采用 DJ2 电子经纬仪校验，钢柱全高垂直偏差不超过h/1000 。（ 2） 、 车间层间竖向测量精度， 要求不超过5mm， 建筑物全高垂直偏差不超过10mm。3、建筑物标高的传递施工措施：选

13、用经校验的 DS3水准仪一台，由规划部门指定基点引测到现场，用经校验的双面塔尺，辅以符合国家量值传递的 30m 钢卷尺进行标高传递。二、基础工程（一） 、基坑、基槽土方开挖1、开挖前做好场地平整工作，排除地表水，确保道路畅通、现场无积水。2、基坑、槽放线设有龙门板，按设计基础断面尺寸加上放坡、模板安装的工作面，用白灰撒出开挖线。3、为确保工程进度，用挖掘机开挖，挖土应分层逐步开挖，当挖至离坑、槽底 30 厘米时，改用人工挖，根据坑、槽宽拉通线将坑槽边切整齐，同时抄平，把水平点引至坑、槽边。如挖方后不能继续进行下一道工序时，则可留出1020厘米不挖，待继续施工时，再将其挖到设计要求的深度。4、挖

14、土过程中，如遇古井、坟墓、穴洞、软坑及其他不正常土壤时，必须彻底挖除，进行换土或加固处理，其处理方法应征得设计单位同意。5、 弃土堆在坑、 槽外不少于一米， 不得将龙门板和中心桩堆没于土内，亦不得触碰和磴踩。6、基坑、槽挖好后，经甲方代表、监理工程师、质检、地质和设计院代表现场验收，达到设计要求才能浇垫层。7、基坑、槽回填前，应清除基层杂物、浮泥，并做好隐蔽工程验收。8、雨期进行回填土时，取土、运土、铺、填、夯实等各项工序应连续进行，雨前应及时夯完已填土层。9、回填土：基础完工后，要及时组织有关人员进行验收，待验收合格后按规定进行回填。采用分层夯填， 每层厚度小于300MM， 使用机械硅式打

15、夯机两侧同时进行，每层夯实遍数为 34遍。（应于基础验收后进行）回 填用土的含水率应适当。（二） 、基础钢筋混凝土施工方法1、C15硅垫层：（1）、当一次硅用量三7M3时用商品硅，硅输送车直接运到基坑边自 卸。（ 2） 、浇筑时应保证振捣密实，平整。（ 4） 、雨期施工时，应作好覆盖、防雨养护工作。（ 5） 、人工运输时应事先检查好运输之全部线路，坑凸处应加以修理、垫平，跳板必须稳固。2、基础钢筋（ 1） 、检查中心线、边线是否已弹在垫层上。将基础表面清扫干净，有泥浆时须用水冲洗或扫净。（ 2） 、钢筋绑扎：钢筋绑扎前，先按设计图纸核对并加工好半成品。1） 、独立基础底板筋的绑扎其短边的钢筋应

16、放在长边钢筋下面；2） 、基础梁受力钢筋的接头位置必须相互错开，所有箍筋与受力钢筋交接处全部绑扣，垫好垫块。3、支模板（ 1） 、安装模板前，先复查地基垫层标高及中心线位置，弹出边线。（ 2） 、模板制作要求牢固、拼装应合适、平整，模板的侧板一定要高出独立基础及地梁上表面，以便弹出水平控制线，拉杆支撑牢固。（ 3） 、断面尺寸应符合设计图纸要求，并在模板上测量标高，控制基础标高，模板应有足够支撑强度，以防跑模。4、地脚螺栓固定、安装为确保地脚锚栓位置精确，地脚锚栓采用以下拼装、安装措施：（ 1） 、地脚螺栓固定：控制螺栓相对位置，根据施工图设计尺寸制作固定架，螺栓定位处采用 -10*500*8

17、00 钢板钻孔与角钢焊接。（ 2） 、地脚螺栓安装：在固定架孔中穿入地脚螺栓，地脚螺栓之间采用短钢筋焊接成整体；整体安装时根据轴线、标高，在每个螺栓根部用短钢筋与底板预埋件（浇灌垫层时预埋）焊接。（ 3） 、地脚螺栓安装完毕，对螺纹部分要加以保护，先用黄油将螺纹部分涂抹一层，再用废塑料短管套在上面。5、砼浇灌本工程招标书要求混凝土采用商品混凝土，商品砼的生产厂家必须经甲方负责人及监理工程师考察认可。（ 1） 、混凝土浇捣前的施工准备1 ）混凝土搅拌站必须根据工程的需要 , 配备足够的运力，保证供应的连续性。混凝土运输应控制混凝土运至浇筑地点后不离析、不分层。运输车应随车带有减水剂。对于到达现场

18、而坍落度不符合要求、已超过初凝时间、和易性太差的混凝土应拒使用予退回。2 ）浇混凝土前，钢筋、地脚螺栓、模板工程必须经甲方代表、监理、质监部门检查认可并签发隐蔽工程验收记录后才能进行混凝土的浇灌。3 ）项目技术负责人、责任工长应根据工程实际情况，编制切实可行的浇灌方案和程序并认真向每个操作人员进行技术交底。在混凝土浇捣过程中应该控制试件的制作和标准养护。在混凝土的取样时必须请监理技术人员旁站见证。（ 2） 、独立基础砼浇筑1）分层一次浇灌完毕，不允许留设施工缝，每层混凝土一次卸足，顺序是先边角后中间，务使砂浆充满模板。2） 、浇灌时要控制好砼上升速度，并避免碰撞地脚螺栓。3） 、基础梁砼浇筑1

19、）垫层及边模必须浇水湿润，冲洗干净，基础梁浇筑混凝土时必须按顺序由一端向另一端分层分段连续进行。2）砼振捣采用插入式振动棒，设专人专业持证上岗，振捣时间以混凝土表面不再出现泡为止，振捣距离30-50 厘米，混凝土表面必须按标高水平线将表面抹平。4） 4） 、养护：砼浇筑后，常温条件下 12 小时后应浇水养护，浇水次数以保持砼表面湿润为宜，冬期施工采取覆盖养护，养护时间不得少于七昼 夜。三、主体工程（一） 、钢筋工程工艺流程为：熟悉图纸一编写配料单一审核-技术交底一下料制作样 筋-复尺一按单制作一分类存放-绑扎安装一验收。工程中用到的钢材型号有 HPB300（一级钢）、HRB400（三级钢）两种

20、型 号。设计要求钢筋DK 25时接长方式不限制，根据本工程钢筋规格、以往 施工经验及类似工程用法，本工程柱主筋根据现场实际情况一次到位下料 施工。1 、施工准备1） 人员准备由于有电渣压力焊和闪光对焊连接形式， 因此后台钢筋加工人员除配备一般的加工人员外，还配备经过专门培训的焊工，特殊工种必须有上岗证。钢筋工要求绑扎熟练。2）机械准备后台加工机械在钢筋加工前调试到位， 由机械员专职进行维护， 保证机械的正常使用及精确度的调整；施工工人配备钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、粉笔、尺子等小型工具。钢筋加工机械及数量见第四章机械表。3）材料准备钢筋进场必须有出厂合格证、 炉号和试验报告单， 并

21、且质量证明书必须随钢筋一同到场，钢筋进场后要进行力学性能复试。4）材料管理在施工现场平面布置加工料场时， 为避免同级不同规格钢筋进场后堆放混乱采取以下几项措施：现场钢筋堆放场地将不同规格钢筋分开堆放，并在现场设立钢筋规格、型号标识牌。钢筋加工成品在堆放场地明确标识规格及型号， 转运过程中钢筋上挂标识布条，保证在施工中能够正确使用到结构施工中。钢筋堆放场地购置足够的塑料布，防止雨、雪天气造成钢筋锈蚀。5）技术准备钢筋放样技术员及放样员详细阅读结构总说明，梁、柱、板说明及设计变更和图纸会审记录，详细审图，发现问题及时与设计院协商解决；对于绑扎 （搭接） 钢筋， 受拉区钢筋接头按25%错开，且在跨中

22、 1/3 1/4之间的位置； 受压区钢筋接头按50%错开，同时同截面钢筋接头的数量不得大于50%；钢筋放样单必须经过项目技术员审核后，才可以进行加工。2、钢筋后台加工1) 钢筋调直用调直机调直钢筋时， 要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊， 并正确掌握调直模和压辊的压紧程度，调直模的偏移量要根据其磨耗程度及钢筋品种通过试验确定。2) 钢筋除锈钢筋表面应洁净。油渍、漆污和锤击时能剥落的浮皮、铁锈等在使用前清除干净。3) 钢筋切断经过项目技术、 试验人员确定钢筋的出厂合格证和复试试验报告结论符合设计和规范的要求后，通知下料人员进行钢筋下料，下料之前，由项目专业技术人员根据配筋图和划分的施工程序，给

23、出结构各部位的各种形状和钢筋大样图并编号，分别计算出其下料长度及根数，填写料单，申请加工。4) 切断质量要求钢筋的断口不得有马蹄或弯起现象，对于有特殊要求的钢筋(例如：顶模撑钢筋)不得有毛刺等现象；钢筋的长度要求准确，允许偏差士5mn (顶模撑除外) 。5) 钢筋弯曲一般规定： 一级钢筋末端做180 度弯钩时， 其圆弧弯曲直径控制在钢筋直径的 2.5 倍， 平直部分长度为 10d； 二级钢筋需做90度或 135度弯折时，弯曲直径控制在钢筋直径5倍，135度弯折时平直部分为10d;弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲半径为5d。弯曲成型工艺: 根据钢筋料单的要求，将钢筋的尺寸标识在定位板上，钢筋弯曲时，

24、根据定位板上的尺寸，用粉笔将各弯曲位置划出，根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值。钢筋在弯曲机上成型时，轴心直径应是钢筋直径 2.5 倍。成型轴配有偏心轴套，以适应不同直径的钢筋弯曲需要。钢筋弯曲成型后，角度正确，弯钩长度满足要求，箍筋要方正；同种箍筋大小一致，弯钩长度一致，角度一致，并且将定位撑码放整齐，同时贴好标识签，注明使用部位、数量等；同种规格、尺寸的钢筋成型后要求钢筋长短一致，弯钩长度一致，角度一致，并贴好标识签后分类码放整齐，注明使用部位、数量等。3、钢筋绑扎（ 1）柱钢筋绑扎1）框架柱工艺流程：套柱子箍筋 一连接受力竖向筋一划箍筋间距 一绑扎箍筋2）工艺要点绑扎柱子箍筋：按图纸要求间

25、距，计算好每根柱子箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的连接筋上，然后立柱子主筋，钢筋连接采用电渣压力焊连接。连接绑扎竖向受力筋： 柱子主筋立起之后， 钢筋连接位置距地必须大于500mm吊线垂保证柱子主筋垂直于地面。划箍筋间距线： 在立好的柱子竖向钢筋上， 按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。柱箍筋绑扎：a 按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用正反扣绑扎，扎丝缠在柱子内。b 箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分采用正反扣绑扎。c 箍筋的弯钩叠合处沿柱子竖筋按50%交错布置，并绑扎牢固。d 柱箍筋端头弯成135 度，平直部分的长度为 10d（ d

26、为箍筋直径） 。e 柱筋保护层厚度要求：主筋：根据设计要求，不同部位采用不同厚度的硅垫块，垫块绑在柱子箍筋上，厚度最小为15mnfl能保证主筋保护层，尺寸为 50x50mm 间距 600x600mmf 梁柱交接处，保证柱子的截面尺寸。（ 2）梁板钢筋安装主次梁钢筋施工顺序：主梁纵向钢筋放入模内，用木条临时分开梁底、梁面主筋一画好主梁箍筋的间距，穿好箍筋并逐个排开一放入主梁保护层 预制块一撤出木条，把主梁钢筋放入梁模内一绑扎纵向钢筋和箍筋，固定 主梁的弯起筋、负弯矩筋、腰筋一放次梁纵向筋、箍筋（同主梁）一绑扎 次梁钢筋。当梁高较大时，可在梁的位置附近安装好梁的钢筋，用手拉葫 芦把梁的钢筋吊入梁模

27、内。箍筋的接头应交错设置，并与纵向筋绑扎牢固，按抗震要求箍筋弯钩均为135 ,平直长度为10d。梁的弯起筋和负弯起筋位置应准确，保证钢筋 的有效高度。对于悬臂梁，箍筋的接头应在下，鸭筋、弯起筋的直径、数 量、尺寸应完全正确。（3）、板钢筋绑扎1）工艺流程：划板筋位置线一绑扎下层钢筋一绑扎上层负弯矩钢筋一垫垫块加马凳一清理干净一报验监理。2）施工要点4钢筋绑扎时，钢筋相交点必须 全部绑扎，采用八字扣绑扎（方向见右图），必须保证钢筋不位移；一一钢筋搭接范围内，除交叉点外，应另加三道丝扣进行绑扎；摆放、绑扎带铁丝的保护层垫块，厚度 15mm按每800mM巨离呈梅花型摆放，垫块摆放好后应保证横、竖、斜

28、一条线；马凳使用 小12钢筋500mm-800mmj距一道，要求摆放均匀，整齐。板钢筋锚固于梁内，锚固长度符合设计和规范要求；（二）、模板工程根据工程的特点，柱、梁、板所有模板均采用木模。采用竹夹板与木模板配合施工，圆木加工成材材、板材。人工拼模、刨光组装。1、工艺流程：熟悉图纸一审核-放大样-检验一按样制作一刷隔离剂一编号分类码垛-安装一校正加固一验收。2、安装方法(1)、柱模板：柱模板采用12厚竹夹板，板面与木方骨架配制成定型模板，每根柱模由4块竹夹板组成，并相互咬口 50MM柱模紧固采用 12钢螺栓60股置一道，配合100X 100木方用木楔对称加紧固定。800A400200垫木、5厚钢

29、垫圈柱模立面100 100方木a20以上限位1200mm限位螺栓胶合板100 100方木柱模A-A剖面(2)、梁模板：梁底模采用40厚木板，梁侧模板采用带肋竹夹板。梁 侧模按梁的外形尺寸加高30MM梁侧模下部用50X 100的木夹条固定在门 架横担木上，梁的支撑用装配式门架，当梁高大于 650时，根据计算的侧 压力，加一道 中12对拉螺栓(间距由计算确定)，具体见下图。胶合板50*100方木100*100方木 300门架D=48 钢管立杆水平钢管1800/立档方木50*100 350梁模板支撑剖面示意图 75*150方木75*150方木 300半门架梁、板模板支撑剖面示意图3、技术要点(1)、

30、支撑间距应能保证在硅重量和施工荷载作用下不产生变形。支 撑有足够的支承面积，门架立柱应落在不小于 5CM的垫板上。底层模板支 撑立杆的支承面下必须夯实，铺设通长 50MMB木板，以确保支撑不下沉。 上下层模板的支柱，应安装在一条竖向中心线上。(2)、柱子支模板前，应在底部弹出通线，将柱子及其钢筋找方、校 正位置。木模下端应留门子板，浇硅前把渣子、木屑清理干净，如模板下 口仍有间隙可用泡沫塑料条或麻绳、胶皮条等堵严，防止出现柱子烂根； 在2M以上的地方设浇灌口，以免於发生离析、断层等现象。(3)、模板支好后应进行吊线、校直、校正、复核、加固，自检合格 再经监理工程师现场验收，同意后方可进行浇筑混

31、凝土。（ 4） 、浇筑混凝土时，应有专业木工值班看模，注意观察模板受荷载 后的情况，如发现偏移、鼓模、下沉、漏浆、支撑松动等现象，应及时采取有效措施予以处理。（ 5） 、拆模时应按安模时的相反顺序进行，不应使构件受到损伤。不 得用撬棍、大锤直接冲击，锤击柱棱角及其它部位的混凝土。（ 6） 、模板拆除后不立即使用的应及时清理分类堆放，妥善保管，再 度使用时，应重新检查。4、质量要求：（ 1） 、尺寸精确，内表面平整光滑，拼缝严密，不产生漏浆现象而造 成蜂窝。（ 2） 、模板支撑、支架必须有足够的强度、刚度和稳定性，不发生下 沉、胀模和跑模。（ 3） 、隔离剂涂刷均匀，不得漏刷，以免造成麻面。注意

32、不得弄脏钢筋，原因是脱模剂粘于钢筋表面，将降低钢筋的握裹力。脱模剂也不得污染二次灌筑混凝土的下层混凝土表面，以防形成脱模剂隔层，影响结构整 体性或引起层壳、开裂。（ 4） 、偏差一定要控制在施工规范允许偏差范围内。（三） 、混凝土工程1、商品砼供应站选择本工程结构商品砼由项目经理部、采购部根据工程地点和结构施工工艺，项目提出的商品砼供应要求，选择距离工地地点较近，具有建委认可又具有相当资质的搅拌站，并经甲方代表、监理工程师考查认可。2、商品砼供应要求和质量保证（ 1） 、商品砼配合比和坍落度要求1 ）预拌砼厂提供的配合比和各种质保材料，由项目技术负责人认真审核，并严格控制砼外加剂、粉煤灰等材料

33、的品质和掺量。2）砼拌合物坍落度，在满足施工要求的前提下，宜小不宜大，用泵送时，由于本工程高度在15m以内，坍落度控制在13020mmg围内。（ 2） 、商品砼开盘鉴定：每次使用预拌砼应做开盘鉴定及砼试件，应由预拌砼生产厂家，项目部、监理或甲方代表三方一同实施，并签章确定。（ 3） 、商品砼现场验收及不合格产品处理：现场施工员应负责检测坍落度，并做好检测记录。1 ）浇筑柱、悬挑构件等部位时必须车车检测砼坍落度。2 ）浇筑梁板大面积砼时，每小时至少检测一次，有疑问时应增加检测数量。3 ）坍落度检测达不到要求时严禁使用，应退回预拌砼厂，进行处理。4 ）项目部施工员还应配合试验人员做好硅试件，大于1

34、000m3每200m3做一组；小于1000m强100m3故一组试件，每工作班制的同配合比硅不足 100盘时，试件取样不少于一组，不足100m斑也应留置一组试件。（ 4） 、商品砼施工管理1 ）必须明确责任、明确分工，按有利于施工的原则划分各自的责任，确保砼质量。2 ）必须解决好砼输送施工通讯联络。由于对砼质量的需求，这就要求在搅拌站，出料点，浇筑地点三处之间形成一个有效、及时、准确的通讯联系系统。3 3） 、项目部、监理或甲方代表应对商砼站产品进行随机抽样检查。3、砼浇捣方法（ 1） 、砼振捣采用机械振捣，每次振捣以达到表面泛浆，无气泡排出为好，并要防止漏振或过振，做到快插慢拔。每一插点要掌握

35、好振动时间， 过短不宜振实，过长可能引起砼的离析现象，一般每点振捣时间为 2030秒。（2）、柱浇捣时，应先在柱底铺5cm厚与硅同水灰比的水泥砂浆，以免产生底部蜂窝现象。柱硅分四次浇捣完毕，第一次浇筑高度为50cm,剩余砼分三次浇捣。由于本工程梁板砼为不同强度等级，所以不能同时浇捣，先浇捣梁，浇捣方法按梁高度分层浇捣成阶梯形，施工缝留在梁边100 处的板上。最后浇捣板，板的砼采用平板式振捣器振捣，浇注过程中应防止砼堆集过高，造成平整度超标。（ 3） 、浇捣砼时应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件、预留孔洞的情况，当发现有变形移位时，应停止浇捣，并在已浇筑的砼初凝前修整完好。（ 4） 、由于全部采

36、用商品砼浇捣，施工时，应事先将每次浇捣数量，时间，工期要求、标号、种类与砼搅拌站联系清楚，浇捣时，保持畅通的通讯联系，以及时供应，满足节点不同标号砼要求。4、混凝土养护：混凝土浇筑后，常温条件下12 小时后必须浇水养护，外露部分用草袋覆盖，派专人洒水养护，浇水次数以保持混凝土湿润状态为标准，养护时间不得小于 7 昼夜。5、试块留置：每次浇筑砼均应留置3 组（ 9 块）砼试块，分别于 3 天、7 天、 28 天送检，可于结构验收时提供依据。6、砼拆除模板后在易损坏处设置防护措施，如：草袋、木板、水泥袋等，以免造成砼棱角损坏。（ 四） 、灰砂砖砌体工程1、砖、砂、水泥必须检验合格后方能使用。砖必须

37、在砌筑前一天浇水湿润。2、砌体用一顺一丁的组砌方法。3、砂浆应按施工配合比进行配制，砂浆要饱满（达90%以上）。4、砌体的施工，应设置皮数杆，在皮数杆上标明皮数及竖向构造的变化部位。皮数杆应立在墙的大角处，内外墙交接处，楼梯间及洞口多的地方。 决定皮数杆上划出的砖层厚度的方法是： 在进场的砖中抽取10块砖样，量出总厚度，取其平均值，再加灰缝厚度，即为皮数杆上砖层的厚度。灰缝厚度的要求为8-12MM根据季节要求（常温取10MM和板梁高度确定选 用适宜厚度，使其符合要求标高。5、砌筑前，梁面先用细石砼或砂浆找平。雨天施工应防止工作面积水和雨水冲刷砂浆，砂浆的稠度应适当减小，每工作班砌筑高度不宜超过

38、1.2M,收工时，应覆盖砌体表面。6、木石专应砌固在墙体内，数量视门窗高度确定，1.2M高以内，每边2块，2M以内每边3块，高于2M每边4块。木石专应经防腐处理2CM应用7、楼板上砌砖时，应找准标高，第一行砖下灰缝厚度超过不低于 C10 的细石混凝土找平。对用灰缝调整标高时，灰缝厚度应符合要求。8、在构造柱处留马牙槎，先退后进。柱、构造柱每 500设26拉墙筋，拉墙筋压墙体1 米，砖墙要垂直、平整。9、施工预留洞口两侧必须留置拉筋，洞口顶必须设置钢筋砼过梁。10、 预留： 电气电路管道、 配电箱洞及过墙洞预先留设。 宽度超过 300MM 的洞口，应设置过梁。脚手眼的留设位置应符合规范规定。11

39、、砌筑砂浆要求在拌成后34H内用完，温度超过30c时，须要求 拌成后23H内用完。（五） 、门窗安装工程本工程门窗有：电动提升门、平开铝合金门、成品隔声门、铝合金窗等。门窗均由加工厂制作，现场安装。1、电动提升门由专业厂家安装，在围护结构施工完毕即可安装。2、彩板、铝合金门、窗安装：（ 1） 、材料及机具准备：门窗产品必须具备出厂合格证和试验报告、 五金配件具备出厂合格证，保温嵌缝材料材质证明及出厂合格证，密封胶的出场合格证及使用说明书。门窗连接件、胀管螺栓、木楔、钢钉、自攻螺丝、木螺丝。主要机具：线坠、粉线包、水平尺、托线板、手锤、扁铲、钢卷尺、螺丝刀、冲击电钻、射钉枪、锯、刨子、小铁铣、小

40、水桶、钻子。（ 2） 、工艺流程：1）铝合金门窗安装：弹线找规距一门窗洞口处理一连接件及门窗外观质量检查一铝合金门窗安装一门窗四周嵌缝一安装五金配件一门窗框及玻璃清理（ 3） 、操作要点：1）按照在洞口上弹出的门、窗位置线，根据设计要求，将门、窗框立于墙的中心线部位或内侧；2）将门、窗框临时用木楔子固定，待检查立面垂直、左右间隙大小、上下位置一致，均符合要求后，再将镀锌锚板固定在门窗洞口内。3）彩板、塑钢门窗上的锚固板与墙体之间用燕尾铁脚固定法固定。锚固板是塑钢门、窗与墙体的连接件，锚固板的一端固定在门、窗框的外侧，另一端固定在密实的洞口墙体内。锚固板的厚度为1.5mm。4） 锚固板应固定牢固

41、，不得有松动现象， 锚固板的间距不应大于500mm，如有条件时锚固板方向宜在内、外交错布置。5）严禁在彩板、塑钢门窗上连接地线进行焊接工作，当固定铁码与洞口予埋件焊接时，门、窗框上要盖上橡胶石棉布，防止焊接时烧伤门窗。彩板、塑钢门窗与洞口的间隙，应采用矿棉条或玻璃棉毡条分层填塞，缝隙表面留58mmW的梢口，填嵌密封材料，在施工中注意不得损坏门窗上面的保护膜；如表面沾污了水泥砂浆，应随时擦净，以免腐蚀彩板和塑钢，影响外观美观。6）严禁利用安装完毕的门窗搭设和捆绑脚手架，避免损坏门、窗框。全部竣工后，剥去门窗上的保护膜。（ 4） 、 门窗扇安装1）门窗扇的安装应在室内外装修基本完成后进行；2）推拉

42、门、窗扇的安装：将装配好的门、窗扇分内扇和外扇，先将外扇插入上滑道的外槽内，自然下落于对应的下滑道的外滑道内，然后在用同样的方法安装内扇；对于可调导向轮，应在门窗扇安装后调整导向轮，调节门窗扇在滑道上的高度，并使门窗扇与边框之间平行。3）平开门窗扇的安装：应先把合页按要求位置固定在门窗框上，然后将门窗扇嵌入框内临时固定，调整合页后再将门窗扇固定在合页上，必须 保证上下两个转动在同一轴线上。（ 5） 、 玻璃安装1）玻璃裁割：裁割玻璃时应根据门窗扇的尺寸计算下料尺寸。一般要求玻璃侧面及上下都应与金属留出一定的间隙，以适应玻璃胀缩变形的需要。2）玻璃就位：当玻璃单块尺寸较小时可以双手夹住就位，如果

43、单块尺寸较大，为便于操作，用玻璃吸盘就位。3）玻璃密封与固定：玻璃就位后应及时用胶条固定，密封固定的方法有： 用橡胶条嵌入凹槽挤紧玻璃， 然后在胶条上面注入硅酮密封胶； 用 10mm长的橡胶块将玻璃挤住，然后在凹槽内注入硅酮密封胶；将橡皮条压入凹槽、挤紧，表面不在注胶。（ 6） 、清理1）铝合金门窗交工前，应将型材表面的塑料胶纸撕掉，如果塑料胶纸在型材表面留有胶痕，宜用香蕉水清洗干净。2）铝合金窗扇，可用水或浓度为3%5%的 pH7.3 5.9 的中性洗涤剂充分清洗，再用布擦洗，不应用酸性或碱性溶液清洗，也不能用钢刷刷洗。3）玻璃应用清水擦洗干净，对浮尘或其他杂物要全部清理干净。（ 7） 、门

44、窗安装质量要求1）门窗及附件质量必须符合设计要求及有关标准的规定；2）门窗安装必须牢固；予埋件的数量、位置、埋设连接方法及防腐处理必须符合设计要求；（ 8） 门窗应关闭严密、 间隙均匀， 开关灵活； 推拉门窗应关闭严密、间隙均匀，扇与框搭接量符合设计要求。4）门窗附件应安装齐全，位置正确牢固，灵活适用，端正美观，达到各自功能。门窗框与墙体间隙应嵌填饱满密实，表面平整、光滑、无裂缝，填塞材料、方法符合设计要求；5）门窗表面应洁净，无划痕、碰伤、锈蚀；涂胶表面光滑、平整，厚度均匀，无气孔。（六） 、地面工程1、地面砼（ 1）浇筑砼垫层前应对基层进行平整、夯实，清除杂物，洒水湿润。（ 2）使用商品砼

45、进行地面浇注，砼运输车运到现场自卸，人工进行摊平、振捣。（ 3）浇筑地面垫层时，应纵横方向设置方格分仓缝来控制水平度。（ 4）按设计纵向缩缝位置进行分区段浇筑，分仓处用与垫层厚度相近的槽钢做模板，砼用平板式振捣器进行振捣。（ 5）混凝土振实后，必须做好面层的抹平工作。水泥混凝土初提前，应完成面层抹平、搓打均匀。（ 6）砼浇筑完毕后，应在 24h 内加以覆盖及浇水，浇水次数应保持砼具有足够的湿润状态，养护日期不少于7d。（ 7）砼的抗压强度达到1.2Mpa 以后，方可在其上做耐磨面层等。2、楼地面釉面砖（辅助间部分）1 ）材料要求：根据业主要求选用相应规格、颜色面砖，面砖应有出厂证明书。2）施工

46、时按墙上已弹好+50cm标高水平线，根据地砖尺寸，做好相应的施工方案。3）将基层的杂质清理干净。4）从门口开始，纵向先铺几行砖，找好规矩以此作为冲筋线，然后从里向外退着铺砖，铺砖方法是将抹好灰的砖铺砌到摊铺平整的干硬性水泥浆层上，每块上楞上跟线，并用木板垫好，用橡皮锤砸实找平。5)将已铺好的砖块，拉线、修整、擦缝。将缝找直，并将缝内多余砂 浆扫出，再将石专面砸实。6)铺完面砖后常温下24h撒锯末浇水养护。3、地面质量标准(1)地面各层的坡度、厚度、标高和平整度应符合设计规定。(2)地面各层的强度和密实度应符合设计要求，上下结合层牢固。(3)伸缩缝(纵横间距以车间柱距的纵横轴线为准)的宽度和位置

47、以及填缝的质量等应符合要求。(4)各层表面平整度的允许偏差:项次层次材料名称允许偏差(mm)1基土土152垫层道渣103面层C30硅44面层20cm水泥砂浆3(七)、装饰工程装饰工程应在主体和基层的质量检验合格后，方可施工。装饰工程所 有材料，应按设计要求选用，并应符合现行材料标准的规定。装饰工程用 料配合比应符合设计要求。装饰工程应预先作出样板间，并经质监理工程师、甲方代表验收合格后，方可进行大面积施工。1、室内外抹灰工程抹灰前的准备工作：必须将基层清理干净，浇水湿润。墙面必须先堵眼、补缝、修补平整。在硅柱面、板底先刷加水泥用量 10%勺建筑胶水的水泥素浆，增强粘结力防止空鼓、开裂。在灰砂砖

48、和砼柱、梁接缝处钉上钢 丝网，或粘贴尼龙网。1） 、各种砂浆的抹灰面层，在凝结前应防止快干、水冲、撞击和振动；凝结后，应采取措施防止玷污和损坏。水泥砂浆抹灰完成后，要经常洒水养护，养护期不少于 7 天。2） 、内外墙面平整后垂直做灰饼（标志） ，外墙大角要拉通线。3） 、抹灰层要分层赶平、修整、表面压平，每遍厚度适中。 （水泥砂浆 为57毫米，混合砂浆为79毫米）4） 、待前一层抹灰层凝固后，方能进行后一层抹灰。5） 、内墙抹灰前，应检查基体表面平整度，并将墙上的施工孔洞堵塞密实，检查门窗框位置是否正确，与墙体连接是否牢固，检查上下水管，暗装管道和电气预埋件位置是否正确，清扫基体表面灰尘，将油

49、渍冲洗干净。6）、室内墙面、柱面的阳角和门窗洞的阳角，应做 50宽2M高1: 2水 泥砂浆护角。第二节 钢结构施工方案本工程主要钢结构柱为H型钢柱，屋架为梯形钢屋架，制造质量与精度要求比较高，应当加强技术力量的配套，保证钢结构制作安装的质量达到优质，确保工期。一、材料管理1、钢材（ 1） 、本工程所使用的钢材须符合设计图说明外，同时须符合国家标准规范要求。（2）钢材使用应符合下表:项目断面材质柱H型Q345B屋架、托架梁等钢板、角钢、钢管Q235B楝条Z型Q235B基础螺栓圆钢Q345B（3）钢材检查（含试验）1）每批入库钢材无论国产品或进口品，均应有制造厂商出具的产品合格证；2）核对材质、规

50、格、批号或炉号，与产品合格证相符，材质应与设计 图说相符；3）钢材外形尺寸应满足相关标准规定；4）钢材是否弯曲、变形、锈蚀及裂纹；（4）钢材保管要点1）钢材放置在支垫上，不得与地面接触，造成生锈；2）钢材水平堆放，避免发生变形和损伤；3）使用正确吊具或夹具，避免发生损伤；4）不同材质分类堆放整齐，并防止污染；2、基础螺栓（1）基础螺栓检查1）核对材质、规格，须符合设计图要求；2）螺纹尺寸、螺栓直径等检验项目上须符合规定值；（2）基础螺栓保管1）基础螺栓须成批堆放，贴上标签，并注明数量、规格、材质；2）基础螺栓须放置于垫板或料架上，不得与地面直接接触，保持通风与干燥；3）螺纹须抹上黄油，防止生锈

51、。（ 3）高强螺栓及螺帽1） 核对品名、规格、批号与质保书相同，并符合设计要求2）高强螺栓连接副预拉力试验及高强度力螺栓连接抗滑移系数试验送有资质的检测单位检验；3、焊接材料（ 1）焊接材料检查1）核对品名批号，数量与质保书相同；2）核对化学成份机械性能是否符合规定值；3）检查包装不得有破损；4）首次采用的焊接材料需做工艺评定试验。（ 2）焊接材料保管1）焊接材料分类放置于栈板或料架上，栈板或料架离地面和墙面距离不小于300mm保持通风与干燥；2）焊接材料妥善保管不得破坏作好防潮；3）先进先出法，避免时间过久失效。4. 涂装材料（ 1）涂料检查1）核对品名、批号、数量与质保书相同，并与设计图说

52、要求相同；2）核对检验项目是否符合规定值；3）涂料的抽验依公司进料检验规范执行。（ 2）涂料保管1）涂料桶放置在栈板上，不得与地面接触;2）涂料桶放置于阴凉处，避免日照；3）涂料应先进先出，遵守使用期限。二、H型钢构件制造1、构件制造流程图:2、材料矫正：钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。对于各种型材，如变形超标，下料前应加以矫正。制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。3 、放样：（ 1） 、放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部

53、件的精确尺寸严格控制尺寸精度；（ 2） 、度量工具必须经法定计量单位校验；（ 3） 、放样应以施工图的实际尺寸1:1 的大样放出有关的节点、连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。（4）、放样样板制作：样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等） ，注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。5） 、放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。放样时首先应在平台上弹出垂直交叉 基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。4 、号

54、料：号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。5 、切割：本工程钢板切割均采用气割的方法。 在气割钢板和型材时， 厚度在 14mm以下时缝宽为2mm厚度在1620mm以上时缝宽为2.5mm)气割后的钢板和型钢的气割面的平面度、割纹深度以及局部缺口深度，都必须符合钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-200。的规定。6 、边缘加工：为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、

55、平整和其焊接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)的规定。7 、制孔：采用钻孔的方法，钻孔在钻床上进行。为了确保钻孔的质量，应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。为了确保群孔制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。所有制孔的质量应符合钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)的规定。8 、 H型钢焊接焊接H型钢柱、梁采用

56、门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加劲肋板采 用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下要求：(1)、焊接后边缘30 50mmg围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净, 以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。(2)、引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准 的规定；使用手工电弧焊应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电 焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。(3)、焊接H型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向 拼接。腹板拼接的拼接缝拼成 T字形；翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距 应大于200mm拼接焊接应在H型钢组装前进行。(4)、焊缝质量检验标准应符合下表要求:焊缝质 量等级 缺陷类

57、 别一级二级三级未焊满不允 许0.2+0.02 S ,且W 1 mm；每100 mm焊缝内缺陷总长W 25mm0.2+0.04 5 ,且W 2 nrn； 每100 mm焊缝内缺陷总长25 mm跟部收 缩不允 许0.2+0.02 S ,且W 1 mm,长 度不限0.2+0.04 5 , _a2mm, 长度不限咬边不允 许0.05 5 ,且W 0.5 mm；连接 长度w 100 mm,且焊缝两侧咬边总长W 10%呈缝全长 0.1 S ,且W 1 mm,长度 不限电弧擦 伤不允许个别电弧擦伤允许存在接头不 良不允许缺口深度W 0.05 5 , 且 0.5 mm；每1m焊缝不得超过1处缺口深度w 0.

58、1 S ,且w 1 mm；每1m焊缝不得超过1 处表面气 孔不允许每50 mm长度焊缝内允许直径0.4 5，且W 3 mm气孔2个；孔距A 6倍孔径表面夹 渣不允许深W0.2 5 ,长W 0.5 5 , 且20 mm弧坑裂 纹不允许允许个别存在，长度W 5mm9、钢构件组装:(1)、钢结构组装前，应按施工图、施工方案及其下料单，清点和检查加 工件的材质、规格、数量和加工质量，并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘 每边3050mme围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。(2)、组装平台及拼装模具应经测平，组装平台平面高低差不应超过 4mm, 并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行，以保证

59、构件组装的精度。(3)、组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对， 避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。(4)、组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量，防止焊接产 生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施 焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种 钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加焊件的刚度；采取反变形的 措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行 人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。10 、矫正：组合H型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热调直，机 械矫正采用H型钢自动矫

60、直机。对端板因焊接产生的变形，采用热矫正， 进行热矫正时，加热温度不应超过 900CQ加热矫正后应自然冷却，在矫正 过程中，不得损坏钢材材质。11 、除锈、施涂：(1)、本工程以机械抛丸除锈为主，对钢屋架用的小角钢，可采用手工或动力除锈。机械除锈是在专用抛丸上进行，该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85。经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。( 2) 、施涂：本工程施涂的方法采用喷涂法。喷涂顺序为：先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24 小时内涂完底漆。存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆