土建预应力混凝土工程技术交底资料

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1、土建预应力混凝土 工程技术交底资料一、预应力后张法张拉施工二、无粘结预应力筋工三、预应力圆孔板安装 四、预应力大楼板安装HCL编制2011-11-111、预应力后张法张拉施工工程名称 交底部位 工程编号 日期 交底内容：预应力后张法张拉施工1 范围 本工艺标准适用于一般工业与民用建筑现场预应力混凝土后张预应力液压张拉施工（不包括构件和块体制作）。 2 施工准备 2.1 材料及主要机具 2.1.1 预应力筋：预应力用的热处理钢筋、钢丝、钢绞线的品种、规格、直径，必须符合设计要求及国家标准，应有出厂质量证明书反复试报告。冷拉、级钢筋还应有冷拉后的机械性能试验报告。 2.1.2 预应力筋的锚具、夹具

2、和连接器的形式，应符合设计及应用技术规程的要求，应有出厂合格证，进入施工现场应按混凝土结构工程施工及验收规范（GB5020492）的规定进行验收和组装件的静载试验。 2.1.3 灌浆用的水泥不得低于425号、普通硅酸盐水泥或按设计要求选用，应有出厂合格证书和复试报告单。 2.1.4 主要机具有：液压拉伸机、电动高压油泵、灌浆机具、试模等。 2.2 作业条件 2.2.1 施加预应力的拉伸机已经过校验并有记录。试车检查张拉机具与设备是否正常、可靠，如发现有异常情况，应修理好后才能使用。灌浆机具准备就绪。 2.2.2 混凝土构件（或块体）的强度必须达到设计要求，如设计无要求时，不应低于设计强度的75

3、%。构件（或块体）的几个尺寸、外观质量、预留孔道及埋件应经检查验收合格，要拼装的块体已拼装完毕，并经检查合格。 2.2.3 锚夹具、连接器应准备齐全，并经过检查验收。 2.2.4 预应力筋或预应力钢丝束已制作完毕。 2.2.5 灌浆用的水泥浆（或砂浆）的配合比以及封端混凝土的配合比已经试验确定。 2.2.6 张拉场地应平整、通畅，张拉的两端有安全防护措施。 2.2.7 已进行技术交底，并应将预应力筋的张拉吨位与相应的压力表指针读数、钢筋计算伸长值写在牌上，并挂在明显位置处，以便操作时观察掌握。 3 操作工艺 3.1 工艺流程： 检查构件 (或块体) 预应力筋制作 穿预应力筋 锚具检验 安装具及

4、张拉设备 张拉设备预检 张 拉 孔道灌浆 制作水泥浆试块 起 吊 压水泥浆试块 3.2 检查构件（或块体）：尤其要认真检查预应力筋的孔道。其孔道必须保证尺寸与位置正确，平顺畅通，无局部弯曲；孔道端部的预埋钢板应垂直于孔道轴线，孔道接头处不得漏浆，灌浆孔和排气孔应符合设计要求的位置。孔道不符合要求时，要清理或作好处理。 3.3 穿预应力筋。 3.3.1 穿筋前，应检查钢筋（或束）的规格、总长是否符合要求。 3.3.2 穿筋时，带有瑞杆螺丝的预应力筋，应将丝扣保护好，以免损坏。钢筋束或钢丝束应将钢筋或钢丝顺序编号，并套上穿束器。先把钢筋或穿束器的引线由一端穿入孔道，在另一端穿出，然后逐渐将钢筋或钢

5、丝束拉出到另一端。 3.3.3 钢筋穿好后将束号在构件上注明，以便核对。 3.4 安装锚具及张拉设备：安装锚具及张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线在张拉过程中相互重合；对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道末端中心点的切线相互重合。 3.5 张拉： 3.5.1 预应力筋的张拉程序，应按设计规定进行，若设计无规定时，可采取下列程序之一： 3.5.1.1 0105%con持荷2mincon。 3.5.1.2 0103%con con为预应力筋的张拉控制应力。 3.5.2 预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，当设计无具体要求时，可采取分批、分阶段对称张拉。 采用分批张拉时，应

6、计算分批张拉的预应力损失值，分别加到先张拉预应力筋的张拉控制应力值内，或采用同一张拉值逐根复位补足。 3.5.3 单根预应力粗钢筋（采用拉伸机张拉螺丝端杆锚固）张拉时，应先少许加力，将垫板位置按设计规定找准，然后按规定张拉程序张拉。张拉完毕，用板子拧紧螺母，将钢筋锚固，测出钢筋实际伸长值，并作好张拉记录。 3.5.4 预应力钢丝束采用双作用千斤顶张拉锥形锚楦锚固时，应按下列要求操作： 3.5.4.1 预拉：将钢丝拉出一小段长度后，检查每根钢丝是否达到长度一致，如有不一致时，应退下楔块进行调整，然后再用力打紧楔块。 3.5.4.2 张拉及顶压：预拉调整以后方可按规定张拉程序张拉。张拉完毕，测出钢

7、丝伸长值，苦与规定符合，就可进行顶压锚塞。顶压锚塞时必须关闭大缸油路，给小缸进油，使小缸活塞猛顶锚塞。 3.5.4.3 校核：将千斤顶装入未张拉的一端进行张拉，张拉到控制应力后，猛顶锚塞。当两端都张拉顶压完毕后，应测量钢丝滑入锚楦中的内缩量是否符合要求，如果大于规定数值，必须再张拉，补回损失。 3.5.4.4 钢丝断丝和滑脱的数量，严禁超过构件同一截面钢丝总数的3%，且一束钢丝只允许一根。如超过上述规定，必须重新张拉，这时应把钢丝拉到原来的张拉吨位，拉松锚塞，用一根钢钎插入垫板槽口内，卡住锚塞，然后大缸回油，锚塞被拉出，取出整个锚楦。分别检查锚环是否被抽成凹槽，锚塞的细齿是否被抽平，若有这类情

8、况，要调换锚具，重新张拉，如果锚环、锚塞仍然完好无损，则只要在顶压时加大压力顶紧锚塞。 3.6 填写施加预应力记录。 3.7 孔道灌浆： 3.7.1 灌浆孔道应压水清洗干净，并检查灌浆孔、出气孔是否与预应力筋孔道连通，否则，应事先处理。 3.7.2 预应力筋张拉完后应尽早进行孔道灌浆，以减少预应为损失。 3.7.3 灌浆压力一般为0.40.6MPa。 3.7.4 灌浆顺序应先下后上，避免上层孔道漏浆把下层孔道堵住，待排气孔冒出浓浆后，即堵死排气孔，再压浆至0.6MPa，保持l2min后，即可堵塞灌浆孔。 3.7.5 制作试块并注意养护。 3.8 浇筑封端混凝土或端部防护处理，并注意混凝土养护；

9、 4 质量标准 4.1 保证项目： 4.1.1 预应力筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。 检验方法：检查出厂质量证明书和试验报告单。 4.1.2 冷拉钢筋的机械性能必须符合设计要求和施工规范的规定。 检验方法：检查出厂质量证明书、试验报告和冷拉记录。 4.1.3 预应力筋所用的锚具、夹具和连接器质量必须符合设计要求和施工规范及专门规定。 检查数量：按混凝土结构工程施工及验收规范第六章第6.2.12条的规定抽取试件。 检验方法：检查锚具、夹具和连接器的出厂合格证、硬度、静载锚固性能及外观尺寸检查报告。 4.1.4 混凝土强度及块体立缝混凝土（砂浆）强度，必须符合设计要求和施工规范和

10、规定。 检验方法：检查同条件养护混凝土（砂浆）试块的试验报告。 4.1.5 锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量必须符合混凝土施工规范第6.3.9条的规定。 检验方法：检查施加预应力记录。 4.1.6 孔道水泥浆强度必须符合设计要求或施工规范的规定。 检验方法：全面观察检查和检查水泥浆试块的试验报告。 4.2 基本项目： 4.2.1 实际建立的预应力值与设计规定值偏差的百分率应不超过5%。 检查数量：按预应力混凝土工程不同类型件数各抽查10%，但均不少于3种。 检验方法：检查施加预应力记录。 4.2.2 预应力筋（钢丝、钢绞线或钢筋）断裂或滑脱的数量严禁超过结构同一截面预应力总根数的3%，且一束钢丝

11、不超过一根。 检查数量：全数检查。 检验方法：全面观察和检查施加预应力记录。 5 成品保护 5.1 构件起吊时不得发生扭曲和损坏。 5.2 堆放场地应平整、坚实，垫块要上下一致。 6 应注意的质量问题 6.1 预应力张拉端的设置，应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定： 6.1.1 抽芯成形孔道时的预应力张拉：对曲线预应力筋和长度大于24m的直线预应力筋，应在两端张拉；对长度不大于24m的直线预应力筋，可在一端张拉。 6.1.2 预埋波纹管孔道时的预应力张拉：对曲线预应力筋和长度大于30m的直线预应力筋，宜在两端张拉，对长度不大于30m的直线预应力筋，可在一端张拉。 当同一截面中有

12、多根一端张拉的预应力筋时，张拉端宜分别设置在结构的两端。 当两端同时张拉一根预应力筋时，宜先在一端锚固，再在另一端补足张拉力后进行锚固。 6.2 平卧重叠浇筑的构件，宜先上后下逐层进行张拉。为了减少上下层之间因摩阻引起的预应力损失，可逐层加大张拉力。但底层张拉力不宜比顶层张拉力大5%（钢丝、钢绞线、热处理钢筋）或9%（冷拉、级钢筋），且最大张拉应力：冷拉、级钢不得超过屈服强度的90%，钢丝、钢绞线不得超过屈服强度的75%，热处理钢筋不得超过标准强度的70%。张拉后的实际预应力值的偏差不得超过规定值的5%。 6.3 预应力锚固后的外露长度，不宜小于30mm。锚具应用封端混凝土保护，如需长期外露，

13、应采取措施防止锈蚀。 6.4 预应力筋张拉后，孔道应尽快灌浆。用连接器连接的多跨连续预应力筋的孔道灌浆，应张拉完一跨随即灌筑一跨，不应在各跨全部张拉完毕后一次连续灌浆。 6.5 孔道灌浆应采用标号不低于425号的普通硅酸盐水泥 配置的水泥浆；对孔隙大的孔道，可采用砂浆灌浆。水泥浆及砂浆强度，应满足设计要求，且均不应低于20N/mm2。 6.6 灌浆水泥浆水灰比为0.40.45，搅拌后3h泌水率宜控制在2%，最大不得超过3%，水泥浆中可掺入对预应力筋无腐蚀作用的外加剂。一般可掺入0.05%0.1%的铝粉或0.25%的木质素磺酸钙减水剂。 6.7 当用冷拉粗钢筋作预应力筋时，必须先焊上端杆螺丝，然

14、后再进行冷拉，使各对焊接头进行一次冷拉考验。 7 质量记录 本工艺标准应具备以下质量记录： 7.1 混凝土构件、块体张拉强度试件试压报告单。 7.2 预应力筋的出厂质量证明或试验报告单。 7.3 预应力筋的冷拉记录。 7.4 冷拉预应力筋的机械性能试验报告。 7.5 冷拉预应力筋焊接接头试验报告。 7.6 预应力筋锚具和连接器的合格证及检验记录。 7.7 预应力张拉设备校验记录。 7.8 预应力张拉记录。 7.9 预应力孔道灌浆试块强度试压报告单及水泥出厂合格证。 7.10 混凝土构件、块体标准试块强度试压报告。 7.11 设计要求的其它有关资料。 技术负责人： 交底人： 接交人：2、无粘结预

15、应力筋工工程名称 交底部位 工程编号 日期 交底内容：无粘结预应力筋工1 范围 本工艺标准适用于北京地区8度抗震设防的后张无粘结预应力混凝土结构。 2 施工准备 2.1 材料及主要机具 2.1.1 制作无粘结筋用的钢丝和钢绞线应符合国家标准预应力混凝土钢丝(GB5223 一85）、预应力混凝土钢绞线（GB522485）的规定。 2.1.2 无粘结筋的涂料层采用“专用建筑油脂”，其性能、产品质量指标应符合湖南省标准局1983年6月6日发布，1983年7月1日试行“无粘结预应力筋用润滑防锈脂技术条件”的要求。 2.1.3 无粘结筋包裹层材料采用低密度高压聚乙烯（温度在190时，融熔指数为1.55范

16、围内）。 2.1.4 已制作完毕的无粘结筋成品的质量要求应符合北京地区标准无粘结预应力混凝土结构体系（BUPC）设计与施工规作（试行）（DBJ01-7-90）第二部分第二章第2.2.5条的要求（见表4-44）。无粘结筋用钢丝、钢绞线、不允许有死弯，见死弯必须切断。钢丝应为通长，严禁有接头。 2.1.5 无粘结预应力混凝土结构用的甲型、乙型锚固系统构造、技术要求等，必须符合DBJ01-7-90第二部分第三章所提出的要求。 甲型、乙型锚具的性能及条件见表4-45。 通常钢丝束配用甲型或乙型，钢绞线配用乙型。 2.1.6 配套张拉设备有油泵及千斤顶，其技术性能详见表4-46。机具有顶压器（液压和弹簧

17、两种）、张拉杆、工具锚等。 2.2 作业条件 2.2.1 张拉时混凝土强度达到设计要求，一般不低于设计强度的70%，有试验报告单。 2.2.2 无粘结筋配制及钢筋加工完成。 2.2.3 锚具已经检查验收。 2.2.4 张拉设备已经过检定，机具已准备就绪。 2.2.5 张拉部位的脚手架及防护栏搭设已完成，并经检查符合作业要求。 2.2.6 已按设计提出的要求对无粘结筋的张拉顺序、张拉值、伸长值、无粘结筋的铺设以及操作、质量标准等进行了技术交底。 3 操作工艺 3.1 工艺流程： 施工准备 梁、板模板支搭 非预应力下钢筋铺放、绑扎 无粘结预应力筋铺放、端部节点安装 非预应力上钢筋铺放、绑扎 无粘结

18、预应力起拱、绑扎 隐检验收 混凝土浇筑及振捣 混凝土养护 张拉 端部处理 3.2 检查修补无粘结筋：无粘结筋进场后，应及时核查筋的规格、尺寸和数量，逐根检查筋的外包裹层质量及端部配件，对配有甲锚钢丝束，应认真检查锚杯内外螺纹、镦头外形尺寸、漏镦现象等，并将定位连杆拧入锚杯内，拧入深度见表4-47。经检查无误后，可分类堆放。对包裹层破损的无粘结筋，用塑料胶条修补。 3.3 端模预留孔位置：在张拉端帮模外侧，按施工图所注无粘结筋位置弹线、编号和钻孔。配甲锚筋孔径为40，配乙锚筋孔径为30。 3.4 承压板的安装：无粘结筋张拉端均设承压板，安装中应防止由于承压板端面倾斜造成张拉油缸与承压板互不垂直，

19、而影响张拉正常进行。承压板垂直偏差详见4.3条。 3.5 铺放无粘结筋：通常无粘结筋的配置有单向和双向曲线配置两种。铺放应注意： 3.5.1 为保证无粘结筋的曲线矢高要求，无粘结筋应和同方向非预应力筋配置在同一水平位置（跨中和支座处）。 3.5.2 铺放前，应设铁马凳，以控制无粘结筋的曲率，一般每隔2m设一马凳，马凳的高度根据设计要求确定。跨中处可不设马凳，直接绑扎在底筋上。 3.5.3 双向曲线配置时，还应注意筋的铺放顺序。由于筋的各点起伏高度不同，必然出现两向配筋交错相压。为避免铺放时穿筋，施工前必须进行人工或电算编序。编序方法是将各向无粘结筋的交叉点处的标高（从板底至无粘结筋上皮的高度）

20、标出，对各交叉点相应的两个标高分别进行比较，若一个方向某一筋的各点标高均分别低于与其相交的各筋相应点标高时，则此筋就可以先放置。按此规律找出铺放顺序。按此顺序，在非预应力筋底筋绑完后，将无粘结筋铺放在模板中。 3.5.4 无粘结筋应铺设在电线管的下面，避免无粘结筋张拉产生向下分力，导致电线管弯曲及其下面混凝土破碎。 3.6 端部节点安装： 3.6.1 甲型锚固系统张拉端安装：将塑料保护套筒轻轻打入承压板预留孔内，以防止浇筑混凝土时，水泥浆流入锚杯丝扣内，而影响张拉。并按设计要求，确定锚杯预埋深度。为保证其位置正确，可通过定位连杆来实现。定位连杆长度为160mm，二端带有丝扣，将一端拧入锚杯内（

21、其规定拧入长度详见表4-47），顶紧杯内各钢丝镦头，另端固定在端模上。通过测量定位杆露在端模外的尺寸来核对锚杯埋入深度。在定位操作过程中，对锚杯预埋深度要做到逐根检查、核对，严格控制定位连杆的外露尺寸。连杆外露尺寸允许偏差详见表4-47，外露尺寸按图4-58进行计算。 Lr=A-B-L+30-C 式中 Lr一连杆露在端模外的尺寸（mm）； A连杆长度； B一连杆拧入锚杯的规定长度： L一无粘结筋张拉后计算伸长值（mm）； C一端模板的厚度（mm）。 3.6.2 甲型锚固系统固定端的安装：按设计要求的标高，将锚固端七孔锚板用铅丝绑在非预应力筋或附加筋上，并在其前区配置螺旋筋，以增强混凝土局部承压

22、强度。钢丝镦头应与锚板贴紧、齐平，不允许有错落现象。 3.6.3 乙型锚固系统张拉端的安装：安装时，将无粘结筋从承压板预留孔洞穿出，其与承压板垂直区段用铅丝绑牢，束的外露长度与端模内侧平直区段长度要求见表4-47。当安装锚具凹进混凝土的张拉端时，塑料塞表面需涂油，防止与混凝土粘结。同时在浇筑混凝土前，须在承压板内表面位置将预应力筋外包塑料管沿周围割断，张拉时再将其拿掉。 3.6.4 乙型锚固系统锚固端的安装：按设计要求固定在模板内，并配置螺旋筋。采用钢绞线固定端需要散发，钢丝为七孔板镦头。 3.7 绑扎：检查塑料保护套筒无损坏后。将软塑料管两端分别绑在保护套筒和无粘结筋上，并按设计要求标高将无

23、粘结筋绑在板端非预应力筋或附加筋上，绑扎时，应保护无粘结筋与锚杯轴线重合，并垂直于承压板，以利张拉时锚杯能顺利拉出板端。 3.8 起拱：绑完非预应力筋后，按施工图中无粘结筋的设计编号位置，将无粘结筋理直，找正各筋曲线高度控制点下面的马凳位置进行绑牢。筋的起拱质量要求详见表4-47。 3.9 混凝土浇筑及振捣： 3.9.1 无粘结筋组装件铺放完毕后，应由施工单位、质量检查部门，会同设计单位联合进行隐检验收，当确认合格后，浇筑混凝土。 3.9.2 混凝土浇筑时，严禁踏压马凳及防止触动描具，确保无粘结筋束型及锚具的位置准确。 3.9.3 张拉端及锚固端混凝土应认真振捣，严禁漏振，避免出现蜂窝麻面，保

24、证其密实性，同时严禁触碰张拉端塑料套筒，避免由于套筒脱落破坏而影响张拉进行。 3.10 甲型锚具张拉工艺： 3.10.1 施工准备：张拉前拆除定位连杆、端部模板，清理现场，支搭脚手架和防护拦板。 3.10.2 设备安装：将张拉杆拧入锚杯内，安装千斤顶，锁紧张拉杆螺母（必须满扣）。千斤顶安装位置应与无粘结筋在同一轴线上，并与承压板保持垂直。如达不到要求，可用垫板垫在支承架的端面上进行调整。 3.10.3 张拉：接通油泵、加压。当油压表达到5MPa时，停止加压，调整油缸位置后，继续加压，直至达到所需张拉值，关掉油泵电源，停止给油加压。然后将锚杯外扣清刷干净，拧上螺母，再次接通油泵，补拉到张拉力值，

25、拧紧螺母。 采用电动油泵加压时，要控制给油速度，一般达到控制油压的给油时间不能低于0.5min。 张拉过程中，当个别钢丝发生断裂时，可相应降低张拉值。但断裂数量不应超过同一截面预应力筋总数的2%，对于多跨双向连续板，其同一截面按每跨计算。 3.10.4 测量记录：为了校核预应力值，在张拉过程中，应分级随机记录无粘结筋的伸长值。通常每级取油压表读数，以10MPa的倍数为宜。 开始张拉时，无粘结筋在塑料套管内是自由放置的，要用一定张拉力使之收紧，这样就难以测出张拉的开始点，即无粘结筋拉应力的零点，这一点在理论上是测量筋的伸长值的标记。 零点的确定方法是：将千斤顶加压到10MPa，在千斤顶上记下标记

26、，作为测量无粘结筋伸长值的起始点，见图4-59中A点，然后逐步增加压力至20MPa，直至达到要求的最后压力值，并分组记录每级加压后筋的伸长值，可得出图4-59中B、C、D点。由于在弹性范围内，伸长值与应力成正比，因此可将图4-59中各点作成一直线并延长，与横轴相交于O1点，此O1点即是所求零点，无粘结束的总伸长值应为L1+L2。 当实测伸长值与计算伸长值相差10%以上时，应进行分析研究。 实测伸长值大于计算伸长值10%以上时，应停止张拉，检查计量仪表是否有误，必要时，应重新校核及标定。 实测伸长值小于计算伸长值10%以上时，应找出原因后可以继续加压或将无粘结束放松，进行第二次张拉，但张拉应力均

27、不能超过无粘结筋标准抗拉强度的75%。 3.10.5 锚固及拆除设备：拧紧螺母后，可逐渐回油，放松无粘结筋，拆除千斤顶。操作中回油应缓慢进行，先切断电源，后搬动阀把至回油位置，然后给油将活塞退回原处，拆除千斤顶。 锚杯埋放位置误差致使张拉力达到设计要求后， 杯露出板端面过长（大于50mm）或过短（小于20mm）时，应采取增设螺母或连接锚杯进行锚固。 3.11 乙型锚具张拉工艺： 3.11.1 施工准备：张拉前应将板端面清理干净，剥去外露钢绞线（钢丝束）的外包塑料套管，对锚具逐个进行检查，严禁地用锈蚀锚具。并逐根测量外露无粘结筋的长度，记录下来作为张拉前的原始长度。 3.11.2 张拉：接通油泵

28、、加压，当压力达到2.5MPa时，停止加压。调整千斤顶的位置，继续加压，直至达到设计要求的张拉力。当干斤顶行程满足不了张拉所需伸长值时，中途可停止张拉，作临时锚固，倒回千斤顶行程，再进行第二次张拉。两端同时张拉时，两端张拉速度要保持一致，压力差不应超过10MPa。 3.11.3 顶压及拆除设备：顶压有二种方法，液压顶压和弹簧自动顶压。液压顶压是用手动泵给顶压器加压。当张拉到控制应力时，停止加压，在保持所需压力下，用手动泵给顶压器加压，压力达到30MPa时，顶压器和千斤顶同时缓慢回油，最后拆除张拉设备。采用弹簧顶压时，当张拉到要求控制应力时，即可回油，由于用弹簧顶压器进行锚固顶压，锚具内缩量较大

29、；应采取二次张拉。第二次张拉时，必须卸去顶压设备，换上支承架，将千斤顶支承在构件上。张拉时必须使千斤顶与锚具保持在同一轴线上，加压位应取设计控制应力值。采用开口式垫片，垫在锚具与承压板空隙处。 3.11.4 测量记录：张拉后再次测量无粘结筋外露长度减去张拉前测量的长度，所得之差为实际伸长值，用以校核计算伸长值，其偏差为+10%或-5%。 3.12 锚固区的防护必须有充分防锈和防火的保护措施，严防水气进入，锈蚀锚具或预应力筋。 通常有两种做法： 3.12.1 锚具外面外包钢筋混凝土圈梁。对甲型锚具，应先用油枪通过锚杯注油孔向塑料保护套筒内注入足够的润滑防锈油脂，待注满（油脂从另一注油孔挤出）后，

30、方可外包钢筋混凝土。对乙型锚具，应先将外露无粘结筋切去，仅留20cm，然后将其分散弯折，再浇筑混凝土。 3.12.2 将锚具预先埋入混凝土构件内，待张拉后，切去多余无粘结筋（必须用砂轮锯，不得用电弧或氧乙炔焰），用环氧砂浆堵封。 3.13 无粘结筋张拉完毕后，应填写施加预应力表格，出操作人员签名备查。归档资料有：高强钢丝或钢绞线、锚夹具钢材出厂证明及力学性能复试报告；无粘结预应力筋及锚夹具合格证明；传感器、配套油泵千斤顶标定试验单；无粘结筋张拉伸长值记录。 4 质量标准 4.1 保证项目： 4.1.1 制作无粘结筋的钢丝和钢绞线应分别符合国家标准预应力混凝土钢丝 （GB522385）和预应力混

31、凝土钢绞线（GB522485）的规定。 检验方法：检查出厂质量证明书和试验报告。 4.1.2 无粘结筋的涂料层、包裹层的材料的质量应符合有关标准的规定。 检验方法：检查出厂质量证明书。 4.1.3 无粘结预应力使用的BUPC体系的甲型锚具、乙型锚具的质量应符合(DBJ01-7-90) 第二部分第三章的有关规定。见4-45。 检查数量：按混凝土施工规范第六章第6.2.12条的规定抽取试件。 检验方法：检查锚具出厂证明和外观检查、硬度检查、静载锚固性能检验报告。 4.1.4 混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。 检验方法：检查同条件养护混凝土试块的试压报告。 4.1.5 锚固阶段张拉端预应

32、力筋的内缩量，甲型锚具不大于1mm，乙型锚具不大于5mm。 检验方法：检查施加预应力记录。 4.1.6 钢丝镦头强度不得低于钢丝标准强度的98%，其外形尺寸及外观质量应符合要求。 检验方法：检查镦头强度试验报告。 4.2 基本项目： 4.2.1 每束无粘结预应力筋张拉锚固后实际预应力值与设计规定值的相对允许偏差为5%。 检验方法：检查施加预应力记录。 4.2.2 断丝和滑丝的数量应不超过结构同一截面钢丝总根数的2%。 检查数量：全数检查。 检验方法：全面观察或检查施加预应力记录。 4.3 允许偏差项目应符合表4-47的要求。 无粘结筋端部节点安装及束型偏差 表4-47 顶 目 允许偏差 (mm

33、) 检 查 方 法 端部节点承压板垂直偏差 3 拧入锚杯长度 甲锚定位连杆 露出模板尺寸偏差 不小于20 +10 -5 量测 无粘结筋张拉端外露尺寸 不小于600 曲线筋在张拉端模板内侧垂直承压板平直段长度 不小于300 量测 目测间距 无粘结筋 控制点矢高偏差 水平偏差 20 5 30，目测横平竖直 洞口处无粘结筋尺寸要求详图 a不小于75 b不小于300 量测 5 成品保护 5.1 无粘结筋应按不同规格分类成捆、成盘挂牌堆放整齐。露天堆放时，需覆盖雨布，下面应加垫木，防止锚具及无粘结筋锈蚀，严禁碰撞踩压堆放成品，避免损坏塑料套管及锚具，供现场张拉使用的锚夹具，需涂油包封在室内存放，严防锈蚀

34、。 5.2 无粘结筋在运输中，应轻装轻卸，严禁摔掷及锋利物品损坏无粘结筋表面及配件。吊具用钢丝绳需套胶管，避免装卸时破坏无粘结筋塑料套管，若有损坏应及时用塑料胶条修补，其缠绕搭接长度为胶条1/3宽度。 6 应注意的质量问题 6.1 无粘结筋用的钢丝、钢绞线，不允许有死弯，见死弯必须切断。成型中每根钢丝、钢绞线应为通长，严禁有接头。 6.2 无粘结筋选用时，筋长小于24m时，一般选用钢丝束；大于24rn时，以选用钢绞线为宜。 6.3 无粘结筋的设计张拉控制应力值con一般为预应力筋标准抗拉强度的70%，必要时可提高到75%。为了减少预应力筋的松弛影响，施工时可采用超张拉法方法，但最大张拉力不应超

35、过无粘结筋标准抗拉强度的75%。通常张拉方法可采用一次超张拉，即010%con，或二次张拉，0100%con现放松到0，将垫板紧压后再第二次张拉0100%con (con为设计张拉控制应力）。 6.4 无粘结筋曲线配置或长度大于24m采用两端张拉法时，两台设备张拉速度应保持一致。 6.5 无粘结筋张拉顺序应按设计要求进行，如设计无特殊要求时，可依次张拉。 6.6 为了避免大跨度现浇梁施加预应力过程中产生柱顶附加弯距及柱支座约束的影响，梁端支座可采用滑动一铰接式钢支座，待预应力筋加后，支座再与梁端埋件焊接，并用混凝土浇齐。 7 质量记录 本工艺标准应具备以下质量记录： 7.1 混凝土强度试件试压

36、报告单。 7.2 无粘结预应力钢丝、钢绞线出厂质量证明。 7.3 预应力钢丝、钢绞线机械性能试验报告单。 7.4 无粘结预应力锚具合格证及检验记录。 7.5 镦头强度试验报告。 7.6 预应力张拉设备校验记录。 7.7 无粘结预应力筋铺放隐检记录。 7.8 无粘结预应力筋张拉记录。 7.9 封端混凝上强度试件试压报告单。 7.10 封端混凝土用水泥出厂合格证。 7.11 设计要求的其他技术资料。 技术负责人： 交底人： 接交人：3、预应力圆孔板安装 工程名称 交底部位 工程编号 日 期 交底内容：预应力圆孔板安装本技术交底适用于砖混结构、外砖内模和外板内模、框架结构的预应力圆孔板（长、短向）安

37、装。1材料及构件要求（1）预应力圆孔板：不应有裂纹、翘曲等缺陷。产品应符合质量要求，应有出厂合格证。国家实行产品许可证的构件应按规定有产品许可证编号，堆放场地平整夯实，垫木靠近吊环或距板端30cm，垫木上下对齐不得有一角脱空，堆放高度不超过10块。（2）水泥：标号325号以上的矿渣硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥，硅酸盐水泥。（3）中砂。2主要机具一般应备有钢筋扳子、撬棍、套管、63.5钢管及100100mm木方支柱或工具式硬架支模卡具等。3作业条件（1）扣板以前按设计图纸核对板号，并检查圆孔板质量，有变形断裂损坏现象不得采用。（2）板端的圆孔，由构件厂在出厂前用50mm厚、M2.5砂浆块座浆堵严。

38、安装前应检查是否堵好。砂浆块距板端的距离为60mm，对预应力短向圆孔板端的锚固筋（胡子筋）应当用套管理顺，弯成45度的弯，不能弯成死弯，防止断裂。（3）构件虽损坏，但通过补强加固尚可使用的，应与设计单位共同研究加固补强措施，并办理变更洽商手续后，才允许安装。4操作工艺工艺流程；抹找平层或硬架支模划板位置线吊装楼板调整板位置 整理绑扎或焊接锚固筋（1）抹找平层或硬架支模：圆孔板安装之前先将墙顶或梁顶清扫干净，检查标高及轴线尺寸，按设计要求抹水泥砂浆找平层，厚度一般为1520mm，配比为1：3。在现浇混凝土墙体上安装圆孔板，一般情况下墙体混凝土强度达4Mpa以上，方准安装。安装圆孔板也可以采用硬架

39、支模方法：按板底标高将100100mm木方用钢管或木支柱支承于重墙边。木方承托板底的上面要平直。钢管或木支柱下边垫通长脚手板，立柱根部应用木楔背严，保证板底标高。（2）划板位置线：在承托预应力圆孔板的墙或梁侧面按设计图纸要求或出板缝位置线，宜在墙或梁上标上标记。如设计图纸无规定时，预应力圆孔板（长、短向板）板底缝宽度一般为40mm。缝宽大于60mm时应按设计配筋。（3）吊装楼板：起吊时要求各节点均匀受力，板面保持水平，避免扭翘使板开裂。如墙体采用抹水泥砂浆找平层方法，吊装楼板前先在墙或梁上洒素水泥浆（水灰比为0.45）。按设计图纸要求将板型号与墙或梁上标明的板号核对，对号入座，不得放错。安装楼

40、板时端对准位置线，缓缓下降，安稳后再脱钩。（4）调整板位置：用撬棍拨动板端，使板两端搭墙长度及板间距离符合设计图纸要求。（5）整理绑扎或焊接锚固筋：如为短向板时将板端伸出锚固筋（胡子筋）经整理弯成45度互相交叉，在交叉处绑16通长连续结筋。如板缝40mm大于时应按设计要求配筋。严禁将锚固筋上弯90度或压在板下。弯钢筋时用套管缓弯，防止弯断。如为长向板时，安装后应按图纸要求将锚固筋进行焊接。用112通长筋，把每块板板端伸出的预应力钢筋与另一块板板端伸出的筋隔根点焊。但每块板至少点焊4根。焊接质量符合焊接规格规定。5质量标准（1）保证项目：1）吊装时混凝土构件强度必须满足设计要求，如设计无要求时，

41、不应低于设计强度等级的75%。2）检查构件出厂合格证：构件的型号、位置、支点锚固必须符合设计要求，且无变形、损坏现象。检查吊装记录。（2）基本项目1）标高、坐浆、板堵孔、板缝宽度符合设计要求及施工规范的规定。2）构件接头焊接应表面平整、无凹陷、焊瘤，焊缝长度符合要求，接头处无裂纹、气孔、夹渣及咬边。（3）允许偏差项目：楼板搁置长度：10；尺量检查。小楼板下表面相邻高差：抹灰5mm；不抹灰3mm。用直尺和楔形塞尺检查。6成品保护（1）圆孔板在运输和堆放时，不同板号应分别堆放。堆放场地要平整夯实，堆放时使板与地面之间留有一定空隙，并有排水措施。板运输时应将板绑扎牢固，以防移动、跳动或倾倒，在板边部

42、与绳索接触处的混凝土应采用补垫加以保护。（2）大模结构混凝土墙体安装楼板时，一般情况下，应在墙体混凝土强度达到4Mpa以上时，方准安装楼板。（3）对于短向圆孔板上只允许剔凿较小的孔洞，并不得连续伤两根肋，轻轻剔凿，不得损坏板的其他部分，当板上需剔较大的洞时，应请设计人进场核算，采取加固措施。对于长向板也只允许剔较小孔洞，并不得伤肋及主筋，如有困难，应请设计人进场核算，作相应的补强措施。（4）圆孔板锚固筋要妥善保护，不得反复弯曲和折断。（5）扣完板后，板中部应加一道支撑，保证施工安装及楼板的安装质量。（6）安装楼板时不得踏踩圈梁。7应注意的质量问题（1）安装不合格的楼板：楼板安装前应认真检查，防

43、止安装后才发现楼板有裂纹或其他缺陷再做处理。（2）板端搭接在支座上的长度不够：板安装就位时不准，使两端搭接长度不等，造成板一段压墙太少，或是安装后任意把板撬动所造成。（3）楼板瞎缝：安装前未按图纸要求划出缝宽位置线，吊装就位时不看线，就位后其他工种任意撬动板都能造成楼板瞎缝。（4）楼板与支座处搭接不实：扣板前应检查墙体标高，抹好砂浆找平层，扣板时浇水泥浆。 （5）堵孔过浅和楼板锚固筋折断：扣板前检查堵孔是否符合要求，短向板的锚固筋用套管理顺，互相交叉，按图纸规定绑上钢筋，防止锚固筋压入墙下。长向板锚固筋按规定焊接。 技术负责人： 交底人： 接交人：4、预应力大楼板安装 工程名称 交底部位 工程

44、编号 日 期 交底内容：预应力大楼板安装本技术交底适用于多层及高层外砖内模及外板内模结构的大楼板安装工程。1材料构件要求（1）大楼板：无裂纹、翘曲等缺陷。应有构件出厂合格证。现场堆放，必须符合要求。（2）水泥：标号为425号矿渣水泥、硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。（3）中砂。2主要机具一般应备有钢筋板子、撬棍、套管、63.5钢管、支柱100100mm木方等。3作业条件（1）施工前审查大楼板是否有构件出厂合格证。（2）对大楼板外观质量进行检查，凡不符合质量要求的不得使用。如大楼板板面或凸缝有裂缝损坏的均不得使用。（3）检查墙体轴线与标高，对照吊装图核对大楼板型号、规格，查清大楼板上的洞口方向与图纸

45、是否相同。（4）现浇墙体混凝土标高应低于板底标高1020mm，如板底标高低应补混凝土找平，混凝土高出板底标高应剔凿，以保证楼板上表面标高符合要求。墙体轴线偏移过多应进行调整，以保证大楼板搭接墙长度符合要求。4操作工艺工艺流程：抹找平层或硬架支模吊装大楼板调整板位置整理绑扎钢筋（1）抹找平层或硬架支模：安装大楼板之前根据标高，一般情况在墙四周用硬架支模，也可在墙顶上抹找平层，找平层的水泥砂浆配比为1：3。如采用硬架支模时，墙顶混凝土标高应降下13cm。（2）吊装大楼板：吊装前首先查清大楼板洞口位置（包括暖卫煤气电气管线洞口）及大楼板方向标志，再对照结构图的布置，查清每房间所用大楼板所用型号是否正

46、确。安装时板端对准墙身缓缓下降，落稳后再脱钩。如抹找平层应坐浆（水泥素浆水灰比为0.45）.（3）调整板位置：调整好大楼板四边搭接长度使其符合设计要求，然后将相邻两块板的612拉结筋互相焊接，焊缝长度应90mm，焊缝质量应符合焊接规程的规定。(4)整理绑扎钢筋：伸出板四周的预应力钢筋端部弯成圆弧状；锚在板缝、圈梁或墙体中，不得直弯硬拐。5质量标准（1）保证项目：1）吊装时构件的混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。检查构件出厂合格证。2）楼板接缝的混凝土必须配比准确、浇捣密实、认真养护，其强度必须达到设计要求或施工规范的规定。检查混凝土试块试验报告。3）楼板的型号、位置、支点锚固必须符合

47、设计要求，且无变形损坏现象。检查吊装记录。（2）基本项目：1）楼板标高、坐浆符合设计要求及施工规范的规定。2）应保证相邻楼板焊接钢筋的搭接长度，表面平整，焊缝无凹陷、裂纹、焊瘤、气孔、夹渣及咬边。（3）允许偏差项目：见表248。预应力大楼板安装允许偏差表248项目 允许偏差（mm） 检验方法 轴线位置偏移 5 尺量检查 层高 10 用水准仪或尺量检查 楼板搁置长度 10 尺量检查 大楼板同一轴线相邻板上表面高差 5 尺量检查 6成品保护（1）堆放大楼板的场地必须平整坚实，第一块大块下面要放置通长垫木，每层之间放置短垫木，大楼板板宽3710mm时垫木长400mm，板宽为3770mm时垫木长500

48、mm，垫木厚50mm，平行板的长边放置见图241所示。垫木要上下对齐对正，垫平垫实。不得有一角脱空现象。每垛堆放最多为9块。大楼板在运输车上垫木位置和规格同上述堆放要求。（2）安装大楼板时，现浇墙体混凝土强度达到4Mpa以上方准安装楼板。（3）不得任意在楼板上凿洞。（4）吊装楼板时不得任意砸碰现浇墙体。7应注意的质量问题（1）不合格的大楼板不能上墙，安装前认真检查。（2）大楼板安装的方向标志应保证与图纸符合，以保证孔洞位置与图纸相符，不可任意剔凿孔洞，破坏大楼板结构。（3）防止板两端搭墙长度不等，造成一端压墙太少，吊装时应认真调整板端搭墙长度。（4）安装楼板时不准切断板端伸出的钢筋，不准剔掉键槽，也不准在安装楼板时把板端伸出的钢筋压在后安装的相邻大楼板的板下。 （5）安装大楼板时不论采用硬架支模还是抹找平层方法，标高应符合设计要求，使用的支撑应有足够的刚度，保证不下沉。 技术负责人： 交底人： 接交人：27 / 27文档可自由编辑打印