浙江高速公路斜拉桥主梁制造运输施工方案(图表详细)

《浙江高速公路斜拉桥主梁制造运输施工方案(图表详细)》由会员分享，可在线阅读，更多相关《浙江高速公路斜拉桥主梁制造运输施工方案(图表详细)（53页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、8 *斜拉桥施工方案根据施工整体部署，斜拉桥分南、北两岸对称施工，上、下游幅（两幅的间距为7.12m）基本上并列施工。南岸（北仑侧）工区负责施工的范围为：D0、D1、D2墩位范围的工程；北岸（镇海侧）工区负责施工的范围为：D3、D4、D5墩位范围的工程。索塔、主梁及斜拉索施工处于关键线路上，辅助墩、过渡墩、边跨支架段作为非关键工程，可根据关键线路上的工程进度，来确定其经济的开工日期、完工日期。8.1 主梁制造运输主梁采用钢结构与混凝土桥面板形成组合梁，二者通过剪力钉结合在一起。钢结构部分由纵梁（箱梁）、横梁（工字梁）及小纵梁（工字梁）共同组成钢梁格体系。12m标准节段中：每间隔4m设置一道横梁

2、，每2道横梁之间设置1道小纵梁。单侧边箱梁段最大起吊重量60.20t（不含风嘴），单个钢横梁最大起吊重量26.26t。图 8.81 主梁节段三维示意图8.1.1 概述8.1.1.1 箱形纵梁、锚箱每幅桥设两片箱形纵梁，中心距19.9m。每片箱形纵梁的内外腹板间距为2000mm，高度分别为2300、2340mm，腹板厚度有20、24、30mm三种规格，在锚箱位置局部加厚至36mm。顶板尺寸为215024mm，底板尺寸为2150（36，40，50）mm。纵梁内对应横梁位置设置横隔板，锚箱位置横隔板厚30mm，其他位置横隔板厚20mm。 图 8.1.11 箱形纵梁横截面、三维示意图图 8.1.12

3、锚箱三维示意图8.1.1.2 横梁、小纵梁横梁有中横梁、端横梁两种类型。中横梁采用工字型截面，顶板尺寸为60024mm，底板为60024mm，腹板为230012234012mm。过渡墩上的端横梁采用箱形截面，内外腹板间距为1750mm，尺寸为2300234012mm，顶板尺寸为185024mm，底板尺寸为185024mm，箱内每1.01.8m设置一道横隔板。每幅桥横断面上设一道小纵梁，小纵梁采用焊接工字型断面，顶板尺寸为55024mm，底板尺寸为40012mm，腹板为36412mm。图 8.1.13 中横梁三维示意图图 8.1.14 端横梁三维示意图图 8.1.15 小纵梁三维示意图8.1.1

4、.3 剪力钉剪力钉采用22mm圆柱头焊钉，材质为ML15，符合电弧螺柱焊用圆柱头焊钉（GB/T 10433-2002）。高度200mm。根据不同的受力需要，采用100300mm的间距进行布置。8.1.1.4 材质钢梁主体结构Q345qD桥梁用低合金结构钢应符合GB/1714-2000的要求。为保证材料的焊接性能及冲击韧性，对Q345qD钢种化学成分要求如下：钢材碳含量0.18%，磷含量0.025%，硫含量0.025%，碳当量应0.43%。全部Q345qD钢板均需做冲击韧性试验，20冲击功按GB/T714-2000执行；并按GB/T714-2000规定进行180冷弯试验。20冲击功不小于34J。

5、180冷弯试验c1（弯心直径）=1.5a（a板厚），要求不裂纵梁腹板因锚箱受力要求，应为抗层状撕裂钢材，既Z向钢。硫含量应8000f4型钢直线度每米范围f0.5角钢肢垂直度联结部位D0.5其余部位D1.0角肢平面度联结部位D0.5其余部位D1.08.1.8.8 焊接接头装配的允许偏差焊接接头装配的允许偏差序号项目图 示公差（mm）说明1十字形接头的错开量2横肋上加劲肋2角接头的间隙+1.5试验节段3对接缝偏差0.54对接缝间隙15面板、底板与斜腹板对接0.5面板、底板与上下斜腹板错边量8.1.8.9 单元件制作精度一， 顶板、底板、腹板单元检测序号项 目测量方法测量部位1结构划线专用钢带配合钢

6、尺检查。单元件结构线。2加劲安装间隙塞尺测量加劲与钢板贴合间隙。每根加劲。3长 度专用钢带配合钢尺检查。矫正完工后检查两板边位置。4宽 度专用钢带配合钢尺检查。矫正完工后检查两板边位置。5对角线在角点部位卷尺测量。单元件非结构侧四角。6加劲中心距钢带测量每加劲间中心线距离，卷尺测量每加劲下脚部间距。端头及中间横隔板部位。7平面度用1米专用钢尺为标准面，塞尺测量板面与钢尺间隙。非结构面任意1米长度板面结构。8角变形专用钢尺为标准面，塞尺测量板面与钢尺间隙。单元件外侧加劲肋外侧自由板边。9马刀形弯单元件两侧长度方向拉粉线，钢尺测量粉线与板之间的间隙。单元件两侧自由边长度方向。10纵（横）向不平度矫

7、正平台上，钢尺或塞尺测量板单元与模板贴合间隙。单元件非结构面外侧每4米范围。二， 横隔板检测序号项 目测量方法测量部位1结构划线专用钢尺进行检查。单元件结构线。2结构安装间隙塞尺测量结构与钢板贴合间隙。每根结构。3长 度（L1L2）专用钢尺进行检查。见下图4宽 度（B1B2）专用钢尺进行检查。见下图5对角线（W1W2）在角点部位卷尺测量。见下图6平面度用1米专用钢尺为标准面，塞尺测量板面与钢尺间隙。非结构面任意1米长度板面结构。7角变形专用钢尺为标准面，塞尺测量板面与钢尺间隙。横隔板外侧结构外侧自由板边。8纵（横）向不平度矫正平台上，钢尺或塞尺测量板单元与模板贴合间隙。横隔板非结构面外侧每4米

8、范围。测量部位示意图三， 板单元件制作精度要求板单元件制作精度要求序号项 目允许偏差（mm）说 明1面板、底板、腹板等单元件长度L1宽度B1高度h1对角线相对差42面板、底板、腹板等单元件平面度纵肋W1/300W1、W2分别为纵肋和横肋的中心距L为板件长度横肋W2/500角变形b/150板边直线度1竖 弯L/10003横隔板H1、H21B1平面度H1/250，或H2/250（且H1、H2均不大于6 mm）板边直线度18.1.8.10 构件组装尺寸精度要求钢构件组装尺寸精度要求序号项 目允许偏差（mm）示意图1板材组装板厚251.0 板厚250.5对接板间隙按工艺要求面板、底板、斜腹板对接错边量

9、0.5 2加劲肋组装面板、底板与加劲肋组装间隙0.5 加劲肋中心距B端部及横隔板处1其他23横（纵）隔板组装横隔板间距L2纵隔板间距L2横隔板直线度 fH/250；5取小者4横梁盖板中线与腹板中线的偏移1.0纵横梁高度H0+1.5板梁H2m0+2.0H2m0+4.0无孔两竖板中心线偏移2.0拼装缝隙0.3盖板倾斜B2000.5B200B/400纵横梁加劲肋间距S1.0（有横向联结关系者）3.0（无横向联结关系者）板梁腹板，纵、横梁腹板的局部平面度1.0缝隙0.2磨光顶紧8.1.9 预拼装钢箱梁在箱段制造完成后到预拼现场进行预拼装，既能保证梁段制造质量、接口匹配精度、不调整箱段组装胎架，又能在预

10、拼装场地容易布置预拼装平面线形、保证预拼装竖向曲线，实现梁段接口的精确匹配，修正梁段的相关尺寸，避免在高空调整，减少高空作业难度和加快吊装速度，确保钢梁顺利架设。8.1.9.1 预拼装的基本程序预拼装的工艺过程如下预拼装工艺流程图复查胎架布线一侧梁段就位横梁就位小纵梁就位另一侧梁段就位实桥环缝焊接间隙测量实桥焊接间隙修整预拼检测焊接接口匹配件嵌补段量配解体、出胎防锈、涂装报检存放、运输01. 复查梁段、横梁纵横基线和箱口定位线，偏差超限时修正定位线；02. 按计算数据设置好支撑垫高度；03. 用吊车将一侧梁段就位，用千斤顶等微调将梁段摆正与胎架定位线重合高度与设计线形一致；04. 就位节段内横

11、梁和小纵梁；05. 按步骤方法就位对应梁段。06. 按步骤就位下一节段。07. 修整接口对接边错边，确保错边量小于lmm。08. 测量接口相邻两梁段间横基线间距、预拼装总长、平面弯曲量、竖向曲线等项点。09. 检查环缝实桥焊接间隙，不合格时修整。010. 按预拼装检测项点要求进行全面检查，合格后施焊匹配件焊缝。011. 钢梁节段预拼装解体前，对梁段进行编号。经监理同意后解体。将箱梁、横梁、小纵梁分别运至涂装厂房进行除锈、涂装，待油漆干后，将肋板一嵌补段按编号置于相应箱梁节段内，一起运输至桥位。8.1.9.2 预拼装顺序按照架梁的顺序，在梁段预拼装胎架上按设计曲线进行预拼装，每轮预拼装5个标准梁

12、段，标准梁段采用4+1节段法预拼装，按设计要求每轮预拼装后保留一节复位梁段参与下轮预拼装，这样首尾相接完成所有预拼装作业，每幅桥18轮，共36轮。设置4个预拼装胎位，从主塔开始向两头依次展开进行，以保证桥位安装进度。将每轮不参与下次预拼装的梁段解体后分别运至涂装车间进行除锈、涂装。预拼装顺序图8.1.9.3 预拼装测量部位及测量方法节段预拼装验收条件项 目允许偏差（mm）条 件检测工具和方法梁高 （H）1工地接头处钢盘尺水平尺2其余部分跨 度 （L）5L（m）五段试装时最外两吊点中心距钢盘尺、弹簧秤2分段时两吊点中心距全 长10分段累加总长钢盘尺、弹簧秤当匹配试装分段累计部长超过规定时，要在下

13、段试装时调整2分段长腹板中心距3钢盘尺横断面对角线差2工地接头处的横断面钢盘尺旁 弯3+0.1L最大5桥面中心连线在平面内的偏差。L（m）五段试装长度紧线器、钢丝线（经纬仪）钢板尺2单段箱梁拱度 L：跨度（m） 或试装匹配时 五段的长度（立着测量时应该加上自重的下挠）水平仪、钢板尺左右支点高度差（吊点）4左右高低差平台、水平仪钢板尺盖板、腹板平面度H/250 取小值2t/3H加劲肋间距t 板厚平尺、钢板尺扭 曲每米不超过1且每段4每段以两边隔板处为准垂球、钢板尺工地对接板面高低差1安装匹配件后板面高差钢板尺钢横梁工地接口板面位置差（上下、左右、间隙）1安装匹配件后板面位置差钢板尺8.1.10

14、涂装工艺在涂装施工前，与油漆供应商进行专项的涂装工艺试验，试验合格后进行施工。利用专用的钢板预处理生产线将用于本桥所用钢板及型钢的预处理，包括喷涂车间底漆工艺过程。纵梁内表面、栓接面在工厂内直接涂装完成，外表面在厂内只做到第一遍面漆，在运往工地拼装成桥后，进行最后一道面漆的涂装。8.1.10.1 涂装方案本桥结构防腐涂装体系使用寿命总体要求不低于15年，根据涂料自身的产品特性和以往工程实践经验，在防腐配套的基础上予以适当调整，以确保其使用寿命要求。钢材进厂经辊平后，其表面应采用喷砂除锈，必须将表面油污、氧化皮和铁锈以及其他杂物清除干净，再用干净的压缩空气或毛刷将灰尘清理洁净，除锈等级达到Sa2

15、.5级。本桥采用的防腐涂装方案具体要求如下表：钢纵梁内表面涂装体系序号设计要求设计值备注1表面净化处理无油、干燥GB113732除锈等级Sa2.5GB89233无机硅酸锌车间底漆30m4二次表面处理Sa2.5GB89235表面粗糙度Rz4080mGB6060.56环氧富锌底漆50m7环氧封闭漆二道8环氧云铁中间漆50m9环氧厚浆漆80m钢纵梁外表面涂装体系表序号设计要求设计值备注1表面净化处理无油、干燥GB113732除锈等级Sa2.5GB89233无机硅酸锌车间底漆30m4二次表面处理Sa3GB89235表面粗糙度Rz4080mGB6060.56大功率二次雾化电弧喷铝200m7环氧封闭漆二道

16、8环氧云铁中间漆50m9脂肪族聚氨酯面漆（工厂）40m10脂肪族聚氨酯面漆（工地）40m斜拉索索导管内表面涂装体系表序号设计要求设计值备注1表面酸洗处理清除氧化层，露出钢结构本色GB113732热浸镀锌80mGB/T13912 锌纯度99.99%3热浸镀锌专用环氧底漆40m内表面厚度的均匀性可适当降低4环氧云铁中间漆120m5脂肪族聚氨酯面漆40m拉索钢套管内表面厚度的均匀性可适当降低6总干膜厚度280m斜拉索钢导管外表面涂装体系表序号设计要求设计值备注1表面酸洗处理清除氧化层，露出钢结构本色GB113732热浸镀锌80mGB/T13912 锌纯度99.99%3热浸镀锌专用环氧底漆40m4环氧

17、云铁中间漆120m5脂肪族聚氨酯面漆40m6总干膜厚度320m注:1、钢结构顶面与桥而混凝土相接处钢板接触面不涂装，但桥面现浇混凝土施工前，该处钢结构顶面应进行净化处理，除锈达到St3级。2、涂装施工前，根据设计提供防腐处理要求及桥址地域环境、气象条件，与油漆供应商共同进行专项涂装工艺试验，经监理工程师批准后方可进行涂装作业。全桥涂装工作量统计表序号部位涂装面积（）1全桥钢板1825462钢梁内表面623983钢梁顶面137724钢梁外表面1063788.1.10.2 施工工艺8.1.10.2.1 施工流程8.1.10.2.2 表面清理工艺要求表面清理包括表面缺陷修补、打磨，钢板表面盐含量的检

18、测及可溶盐的清除，表面油污的检查及清除，粉尘记号、涂料、胶带等表面附着物及杂物的清除。表面清理的质量直接影响到喷砂处理后的表面质量，对基材与底漆之间的结合力有至关重要的影响。喷砂前表面清理工艺流程为:（结构缺陷的清除）焊接缺陷补焊、打磨清洗剂清洗油污压缩空气吹净、干燥防止再次污染。8.1.10.2.3 喷漆技术要求1， 涂料品种及质量：施工所用的涂料均采用同一厂家的产品，只有经检验合格并经监理认可的涂料才能使用。 2， 喷漆作业采用的方法喷漆作业采用刷涂法和高压无气喷涂法，刷涂只在预涂和小面积补涂时采用。 喷漆房内环境温度一般为538（不同涂料要求不同，以涂料说明书为准），底材表面温度高于空气

19、露点3以上。现场喷漆环境温度通常也为538（视不同的漆而定），钢板表面温度满足施工条件且高于空气露点3以上，空气相对湿度控制在80%以下，风力太大影响操作时应停止喷漆作业。3， 始喷时间表面喷砂处理检验合格后对清洁的表面进行保护，防止二次污染，如不用除湿机控制相对湿度，则在4小时内进行底漆喷涂。4， 预涂为保证预涂质量，所有预涂均采用刷涂。喷底漆前，将预涂所有焊缝，边角及所有不易喷涂的部位，以保证这些部位有足够的膜厚。为确保上述部位涂层的质量，将在底漆和中间漆喷涂前也分别对上述部位进行预涂。5， 涂料的调配调配前用搅拌机将各组分搅拌均匀，必要时进行过滤，再按要求进行调配。配置时注意涂料的熟化期

20、和混合使用期，达到熟化期才能施工，但超过混合使用期的涂料严禁使用。因此做到涂料现配现用，避免造成涂料浪费。6， 涂料的稀释必要时加稀释剂对配置好的涂料进行稀释以便于施工，但稀释剂与涂料的体积比不超过规定的数值5%。7， 操作严格控制施工工艺，喷枪与工件表面之间的距离保持在适当的最小距离，且喷涂时始终与待涂表面保持接近90，做到涂层分布均匀，不产生流挂、漏喷、干喷、龟裂等缺陷。喷枪移动时，与上道漆膜有三分之一重叠，下道涂层的喷涂8， 重涂间隔按照涂料供应商提供的资料及产品说明书的要求严格按照涂料涂装重涂间隔的要求进行施工。超过最大重涂间隔时按规定处理并经监理和涂料商认可后再进行下道涂装。其中底漆

21、、中间漆最长暴露时间不超过7d，两道面漆间隔若超过7d需用细砂纸打磨成细微毛面。9， 记录施工时记录环境条件，所用涂料品种、数量、涂装部位等资料。10， 涂层缺陷的类型与修补方法涂层缺陷的类型与修补方法 表 8.1.10.21名称现 象原 因处 理流挂涂料沿涂覆表面流淌的现象1.涂层太厚2.喷枪距涂覆表面太近涂层未干时用刷子刷掉流挂的涂料；如涂料已干，则用砂纸将其砂掉再喷。干喷涂料在到达涂覆表面前已交干，涂覆表面形成一个象砂纸一样粗糙的膜1.喷枪距涂覆表面太远2.雾化气量太大3.风速太高除掉干喷层，重新喷涂，同时调整好操作参数并注意环境条件。桔皮涂覆表面形成类似桔皮状的漆膜1.涂料粘度太大2.

22、喷枪距涂覆表面太近3.溶剂挥发太快4.喷枪气压太低涂层未干时用刷子刷掉桔皮，如涂层已干则用砂纸砂掉桔皮重喷。 大龟裂涂层表面上形成网状裂纹，形状类似干裂的泥地（多发生于快干型涂料）1.涂层太厚2.涂料过分雾化3.涂覆表面太热除掉龟裂的涂层，调整好操作参数，重喷。皱折涂层表面呈现出类似皱纹一样的漆膜1.涂层太厚2.涂覆表面气温太高铲除皱折层重新喷涂针孔漆膜上出现小而深的肉眼可见的小孔，通常一簇一簇地出现1.过高的雾化压力且喷枪距表面太近2.涂料压力太高而雾化压力不足3.涂料配方有误或被涂表面条件不合适采用多次喷涂将针孔封闭或采用刷子用机械法进行修补脱层两层漆膜之间或涂层与底材之间出现分离1.涂覆

23、下道涂料前上道涂层表面被污染2.两层涂层之间间隔时间太长去掉分离层，重新进行处理和喷涂8.1.10.2.4 热浸镀锌工艺要求热浸镀锌采用满足GB/T13912标准的锌材，锌的纯度不小于99.99%。本桥中斜拉索钢导管采用热浸镀锌工艺。钢导管内外表面采用酸洗处理，清除氧化皮、露出金属本色。表面酸洗处理应满足GB11373标准的规定。工件浸后必须逐个进行外观检验，其外表面均应平整，不应有明显缺陷，如无浸层、过烧、流挂、剥落、气泡、麻点、皱纹、挂渣等。对钢管进行热金镀层厚度测试、均匀性测试和弯曲测试，以检验热浸镀锌的质量。每200根管子或总重量3000kg为一批，每批工件需带一组试样。一组试样应备3

24、套。检验标准依据CB-00343000。8.1.10.3 工地涂装一， 工地涂层损坏处的修补涂装因储存、运输及起吊过程中的摩擦、碰撞等机械因素造成的涂层损坏及工地焊缝区域（厂内涂装前预留50mm），根据损坏面积的大小及损坏的程度按修补涂装流程的要求进行修复和检验，经修复的涂层其各项性能均与母体涂层相近。涂层修补可采用风动打磨机除锈至表面清洁度St3级（GB8923-1988）标准，然后根据其所处位置的涂层配套进行修补，小面积可刷涂至设计厚度。二， 工地面漆的涂装对已喷涂涂层表面污染处进行清洁，并将损坏处的涂层进行修复，然后进行整桥面漆的涂装。三， 涂层保护对已涂装完毕的节段在起吊运输时不允许直

25、接用钢位捆扎，避免涂层损伤，严禁碰撞擦伤涂层，构件堆放应垫高，避免浸水，尽量减少重新电焊及动火作业，吊装运输应在构件涂层硬干后进行，损伤涂层应及时合理修复。8.1.10.4 涂装质量控制通过在施工过程中控制影响质量的相关因素，确保施工的各项活动按规定的程序在受控状态下进行，使施工工程质量达到规定的要求。在整个施工过程中，操作人员均严格按涂装作业指导书及相关要求作业并做好自检；下道工序对上道工序进行复检；专职检验/试验人员按涂装工艺规程及相关标准检验/试验合格后经监理工程师签字确认。使用统一编号的质量记录表格，记录各施工过程的实际质量参数，为施工符合规定和质量体系有效运行提供证实，同时为质量跟踪

26、、质量改进提供分析根据。1) 表面预处理结束，均经监理工程师签字确认后，再进行喷漆作业。2) 主要钢结构的涂料喷涂应按规定进行工艺试验，在获得监理工程师认可后再在车间或现场施工。3) 施工环境喷涂作业的环境温度一般为5-38（以涂料说明书为准），金属表面温度高于空气露点3、相对湿度控制在80%以下。用干湿度摇表、钢板温度计和露点计算盘检测施工环境并进行结果记录。4) 喷涂时随时采用湿膜卡对涂层进行湿膜厚度测量，达不到规定的湿膜厚度时及时补喷。5) 涂层的外观、厚度和附着力按下表进行。涂层的外观、厚度和附着力检验 表格 8.1.10.41项 目质量要求检验仪器和方法参照标准取样原则及判断准则干膜

27、厚度按各道涂层设计要求磁性测厚仪测厚GB/T4956-200310m2取35个基准面每个基准面采用3点法测量，五点的平均值即为该基准面的局部厚度值，作为厚度的一个测值。钢梁外表面采用90-10准则，内表面采用85-15准则。附着力0、1级涂层划格仪划格法测试（2mm、3mm）GB/T9286-1998100m2随机测量 1个点4Mpa拉开法GB/T5210-2006设计规定频次检查外观漆膜连续、平整、颜色与色卡一致，漆膜不得有流挂、针孔、气泡、裂纹等表面缺陷，否则应进行缺陷处理，直至合格目测/整个表面均要满足外观要求*：90-10准则指总测厚值中必须有90%以上的测值达到规定的厚度，10%厚度

28、不达标的测值其数值不得低于规定厚度的90%；85-15准则意义相同。8.1.10.5 安全、防护及环境保护参考标准安全、防护及环境保护参考标准序号标准号标准名称1GB 7692-1999涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全2GB 6514-1995涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化3GB 1444-1987涂装作业安全规程喷涂室安全技术规定4JTJ 076-1995公路工程施工安全技术规程5LB/QCGJ04安全生产管理制度6/中华人民共和国环境保护法7/中华人民共和国大气污染保护法8.1.11 钢梁运输大桥钢结构重量约16136吨。为确保宁波路甬江大桥建设进度，顺利完成钢梁运输任务

29、，我项目部将成立专门运输指挥部，下设公路排障组、公路运输护送组、对外联络协调组、后勤服务保障组、质量保障组、封刹加固组及设备保证组。在项目负责人的统一领导下，在整个运输过程中，贯彻实施各项预定方案。为确保宁波路甬江大桥建设进度，顺利完成钢梁运输任务，我项目部将成立专门运输指挥部，下设公路排障组、公路运输护送组、对外联络协调组、后勤服务保障组、质量保障组、封刹加固组及设备保证组。在项目负责人的统一领导下，在整个运输过程中，贯彻实施各项预定方案：1. 公路排障组：负责沿线道路排障工作，按照排障方案，完成各段各种障碍的排除，保证运输车辆顺利通行。2. 公路运输护送组：负责与交警路政部门配合，护送运输车辆通行，到达卸货地点。3. 对外联络协调组：负责整个运输过程中与交警路政部门及有关部门的协调工作，保证运输顺利进行。4. 后勤服务保障组：负责安排运输人员的后勤保障、生活服务工作。5. 质量保障组：负责整个运输过程中的质量保障工作，监督检查运输工作质量，预防质量事故。6. 封刹加固组：负责桥梁结构件装车后封刹加固，保证运输安全。7. 设备保证组：负责运输车辆的保养与维修。各组分工协作，指挥部统一调度，确保各项工