河南中孚阳极焙烧及炭块转运站施工方案

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1、（一）工程概况1. 1工程内容经国家批准的河南中孚实业股份有限公司扩建工程位于河南省巩义市站舞镇东区，离市区12Km，占地2200亩。扩建的工程分为两期进行，本期工程计划建设320KA 12万吨电解铝生产线，总投资20亿人民币，计划用三年时间建成投产，2004年5月之前，一期工程将全部竣工投产。本工程包括阳极焙烧及炭块转运站建筑工程，建筑面积为20000m2。1.2工程规模1.2.1阳极焙烧工段 阳极焙烧车间是系单层单跨排架结构，厂房跨度36m，柱距6m，长180m，总建筑面积为6510m2，构筑面积100m2。主厂房为钢排架结构，采用钢柱、钢吊车梁、钢屋架、钢天窗架及钢挡风架，屋面和墙面采用

2、建筑外用压型钢板，车间底层窗台以下做砖墙，内外墙粉水泥砂浆，表面刷涂料，主厂房跨内设炉用多功能天车及吊钩桥式起重机，厂房内设置34室阳极焙烧炉、焙烧两头和两侧均设置钢平台，另外厂房内局部设有现浇砼平台。偏跨一般为框架结构，位于主厂房一侧共三层，围护砌体为砖墙。厂房内还设置有控制室。1.2.2炭块转运站A、炭块转运站位于阳极焙烧厂房的东面与阳极焙烧相连。炭块转运站为单层双跨钢结构工业厂房，采用钢柱、钢吊车梁、钢屋面梁、钢天窗架，屋面及墙面采用建筑外用压型彩板，屋面檐沟采用镀锌钢板制作。该厂房长为144m，单跨跨度为27m，厂房宽度为54m，建筑面积为7870m2。围护结构窗台标高下为砖墙，车间内

3、有取样化验室一间，炭块转运站每跨内设堆垛天与吊钩桥式起重机各一台。B、炭块转运站为钢排结构，单层门式刚结构厂房，其钢结构构件情况具体如下：1.2.3焙烧烟气净化焙烧烟气净化由一座烟囱，钢筋砼烟道、钟罩阀、整流度变压器室组成。钢筋砼烟道连接钟罩阀，与焙烧车间环形烟道、烟囱相通。1.2.4焙烧循环水阳极焙烧循环水为单层砖混结构，主要由水池、软水池、配电值班室、泵房组成。（二）施工组织机构及施工部署2.1 施工组织机构为加强我司对“阳极焙烧及炭块转运站建筑工程”的统一领导，特成立“阳极焙烧炭块转运站项目部”，由“中国二十三冶一公司中孚工程项目经理部”直管。经理由多次主持类似工程施工的国家一级项目经理

4、，高级工程师余长虎同志担任，技术负责人由多次负责类似工程技术工作的高级工程师魏长卿同志担任，组成项目领导班子，全面实行项目法施工。项目部管理层下设作业层一个桩机土方作业队、一个混凝土结构作业队、一个钢结构作业队、一个吊装作业队，一个综合作业队。每个作业队均配备技术等级水平高的人员，施工组织机构图详见附图。施工组织机构框图项目经理：余长虎技术负责人：魏长卿工程管理科计划经营科物质供应科综合办公室安全质量科综合作业队吊装作业队钢结构作业队混凝土结构作业队桩机土方作业队2.2施工部署根据本工程和工期要求，整个工程分三个区进行施工，具体如下：一区：阳极焙烧工程；二区：炭块转运站；三区：焙烧烟气净化、焙

5、烧循环水。整个工程分四个阶段进行，具体如下：第一阶段为基础施工阶段：一区、二区同时推进，三区基础待二区的基础完成后再施工。包括一区、二区的钢柱、钢吊车梁及钢屋架、钢天窗架等金属构件制作，以及施工前期的技术资料准备，施工方案的编制，人、材、物的调配平衡，施工现场简易大临的搭设，作好施工测量控制网。第二阶段为一区、二区钢柱、钢吊车梁、钢屋架及钢天窗架等构件制作及安装阶段。这一阶段是实现合同工期的关键，各作业处应互相密切配合，项目部应加强协调，统筹安排。第三阶段为一区阳极焙烧工段钢筋砼炉壳及控制室，三区焙烧烟气净化、焙烧循环水上部结构及设备基础、和烟囱等施工阶段。第四阶段为工程收尾、自检整改、交工验

6、收阶段，应组织各作业处认真做好收尾交工的各项准备工作。（三）工程主要施工方案及主要技术措施3.1施工程序3.1.1焙烧车间施工程序测量放线 底扩多分支承力盘灌注桩 柱基施工、钢结构制作 结构吊装（钢柱、吊车梁、屋盖系统综合吊装） 挡风架安装 焙烧炉炉壳、设备基础及地坑 附跨框架，厂房围护，室内现浇砼平台，钢平台制安 土建收尾。3.1.2炭块转运站基础、附属项目施工程序施工准备 测量定位放线 底扩多分支承力盘灌注桩柱基施工，钢结构制作 结构吊装（钢柱、钢吊车梁，屋盖系统） 窗台以下墙体砌筑、地面砼浇捣 土建收尾 、竣工验收。 3.2基础工程施工方法 3.2.1 底扩多支盘灌注桩施工 多分支承力盘

7、桩工程施工工序：施工流程：放线定桩位复检钻孔测探分支做盘修盘清孔复测孔深夯实下笼砼灌注。（1）钻孔：校正钻机的垂直度，钻尖对准桩位中心。严格按照施工规范对孔位、孔径、孔深的要求和施工规范中所规定的操作规程进行作业。（2）分支做盘：利用国家专利设备YZJ-600-11全液压支盘桩成型机进行分支做盘。分支做盘采取自下而上的顺序实施。用吊车将分支机吊入桩孔，操纵液压站，进行分支做盘。按照分支成型刻度盘上的度数每转动一次为22.5度，按指定顺序转动，不得擅自更改或违章操作。挤扩成型以时间来控制，同时以压力值辅助控制。分支机下悬挂接土桶，接收分支做盘时挤落的土粒。分支做盘成型后，视虚土多少，进行人工修盘

8、、清盘清孔，复测孔深；然后，用吊车将管状重锺吊高11.5m（距孔底），使其自由落下，夯击12次（视土质的含水率而定。）（3）钢筋笼制作与安装：在支盘桩的钢筋笼制作前对所用的钢筋在甲方指定的复检单位进行复检，合格后方可使用。钢筋笼由钢筋笼作业队统一制作。钢筋笼制作除设计图纸要求外，还必须严格按照建筑桩基技术规范（JGJ94-94）有关条款执行。笼长允许偏差：50mm；箍筋间距允许偏差：20mm;主筋间距允许偏差：10mm;笼径偏差：10mm。同时钢筋笼制作完毕后应在笼的两端主筋上焊接三个耳鼻，每边耳鼻高度不低于50mm，以保证桩中钢筋保护层厚度。安装钢筋笼时，采取吊车起吊，人工扶正，缓慢入孔的方

9、法，以防止钢筋笼因扭转和弯曲产生变形。（4）每根桩灌注砼前，钢筋笼应安装固定牢，并经甲方人员和监理验收合格，填写隐蔽工程验收单，砼灌注标高控制点用水准仪测设在桩孔上口处，每个桩孔不少于2点标志。为防止砼离析，浇筑砼时，桩孔中挂串筒，使砼通过串筒送入孔内，桩孔上部周围铺设铁皮，防止土掉落与砼混杂。灌注中，应分层振捣密实，每层砼最大厚度不得超过1.5m。振捣桩下部砼时，采用钢丝绳吊着振动棒插入砼内进行振捣，每次振捣以砼表面不冒气泡为止，每根桩要连续施工，以免出现分层缝。最后，根据在桩孔上设置的标高控制点进行测量，砼标高控制在设计标高+50mm100mm，最多不超过+300mm。3.2.2土石方开挖

10、根据本工程实际情况，焙烧及炭块转运站柱基（承台）平面尺寸较大，焙烧车间设备基础及地坑面积大，均采用1.20m3反铲挖掘机大开挖，挖至距设计基底标高300mm时，由人工修整至设计标高，且基坑应按规定要求放坡或支护，余土运至业主指定点。土方开挖至设计标高后，应及时会同业主、监理、地勘部门共同验槽，验收合格后及时施工垫层，以防地基扰动。 3.2.3焙烧及炭块转运站基础承台工程施工 、承台模板采用组合钢模板，钢架管作支撑加固体系，另外在基础短柱上采用1mm厚40mm宽钢板拉条或对拉螺栓加固模板，支撑架搭设满堂架，且与邻柱连接，确保模板稳定，基础要求一次浇灌完毕，不得留施工缝，基础顶面预埋M14螺栓采用

11、螺栓固定架固定，确保其位置准确。 、设备基础及地坑：焙烧及炭块转运站内设备基础及地坑较多，其中有些基础为大体积混凝土基础，预埋螺栓及预留洞多，要求基础支模时，几何尺寸、各螺栓盒、预埋螺栓相对位置十分准确，施工时采用螺栓固定架固定螺栓，用木模壳留设预留洞，该基础整体性要求高，砼必须连续浇捣，分层浇灌，分层捣实，保让上下层间砼在初凝前结合好，不留施工缝，设备地坑施工缝可留在坑壁上离坑底砼面300-500mm范围内，标高不同的两个水平施工缝应留成台阶形，高宽比不大于1.0；在水平施工缝上断续浇筑砼前应对地脚螺栓进行一次观测校准，施工缝在继续浇筑砼前，其砼表应凿毛，用水冲洗干净湿润后在表面抹一层10-

12、15mm厚与砼内成分相同的水砂浆。 、基础工程施工中对下列部位浇捣应注意： A、预埋螺栓附近：预留螺栓可利用木横梁或钢固定架固定在模板上口，浇捣时按注意控制砼上升速度使其两边均匀上升，不使模板上口位移，以免造成螺栓位置偏移，螺栓丝扣部分应涂好黄油，用塑料布包好，防止粘土泥浆或碰坏，对锚板下砼要振实，在浇捣该部位砼时，锚板外侧应略加高些，再细心振捣使砼压向锚板底，直至锚板边缘周围有砼浆冒出为止。 B、预留螺栓孔： 预留螺栓孔采用楔形木模壳预留，由于其一端固定端悬空，在浇捣砼时，应对称浇筑，保证其位置垂直准确，木模壳涂以油脂，以便于拔出，待砼初凝后可将预留盒拔出。 C、预埋管道附近：在浇捣预埋管道

13、附近砼时，石子粒经不宜太大，坍落度要适宜，先振捣管道的底下和两侧，待有浆胃出时，再浇捣盖面砼。 D、 基础砼浇灌完毕后，12h内应加以覆盖，浇水养护，养护日期每天浇水应保持砼表面经常湿润，气温低于+5不得浇水，应按冬期施工的养护处理，在养护过程中应同时注意砼试块的养护条件，经常检查养护情况。 3.3钢结构构件制作安装施工方案及主要技术措施3.3.1编制依据 a、钢结构工程施工及验收规范（GB50205-95） b、钢结构设计手册 c、建筑施工手册d、招标文件 e、钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范JGJ82-91 f、钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-95） g、建筑钢结构焊

14、接规程 JGJ81-913.3.2施工准备3.3.2.1施工材料准备 制作钢柱、钢梁所用的材料必须符合设计要求，钢材应有材质合格证明书，并经验验合格后方可采用。 制造钢结构的连接材料（焊条、焊丝、焊剂）高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆、面漆）均必须具有出厂质量证明书或试验报告，同时必须符合设计要求和国家现行标准的规定。 钢材运输起终点的装卸车采用吊车进行，严禁将钢材由车上直接推翻下，长钢材应用模架辅助卸车，以免引起钢材的弯曲变形。 进铆工棚的钢材按设计要求进行检查，其要点为：数量、品种是否与设计要求相符，钢材表面有凹坑、裂纹、锈蚀和划痕等缺陷时，其深度不得大于其厚度偏差值的1/2。 钢材按种

15、类，规格及长度分别堆放，在钢材上用油漆标识材质和规格。 钢材表面锈蚀等级必须符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的A、B、C级。 钢材做可焊性工艺实验时，应符合焊接工艺规定的各项要求。 严禁使用药皮脱落、焊芯生锈、受潮结块或已熔烧过的焊条。3.3.2.2施工技术准备 技术部门必需对施工图进行详细的审核，包括与基础的接口尺寸是否一致。 当需设计修改时，必须有签证的设计修改通知单方可进行施工，并及时通知有关部门。 制造前，必须做好技术交底。 制作前，必须制定合理的工艺流程和质量保证措施。 制作和检验用的量具应具有相同精度，能满足设计制作精度要求，并经验定合格。3.3.2.3施工人员

16、准备 施工人员由铆焊技术员、铆工、焊工、油漆工、无损检侧人员、起重工、质检员组成，所有人员均应业务熟悉，能熟悉使用作业要求的工、机具。 焊接人员必须经过相应项目的考试，并取得合格证，持证上岗。3.3.2.4施工设备准备 焊接设备必须完好，指针表计灵活、平稳、准确、能满足焊接要求。 焊接时所用自动焊机轨道要求平直，驱动小车平稳、匀速。 焊条、焊剂的烘干设备必须性能可靠，温度时间控制准确。 制造用的切割机、剪板机、调直机、钻床等必须完好。 生产场地布置依据进度和每班工作量要求规划铆工棚，龙门吊轨道长140m，龙门吊4台，为了尽量减少运输量，避免倒流水，保证安全操作，所有材料堆放在铆工棚端头，制作场

17、地布置详见施工总平面布置图。3.3.3钢结构构件制作施工方案及主要技术措施3.3.3.1钢柱、钢梁制作方案： 钢柱、钢梁的制作流程为：拼接下料组合整体焊接校正端面铣加工钻孔除锈及涂装整体验收运输、堆放。拼接拼接应在专用平台上进行，平台的平面高低差不超过4mm。 a、翼、腹板只允许长度方向的拼装，不允许宽度方向的拼接。 b、拼接焊缝坡口采用气割方式，然后用角向砂轮机打磨光滑。坡口两侧2030mm范围内的疏松物、氧化皮、熔渣、油、锈及其他妨碍正常焊接操作或影响焊接质量的杂物必须打磨干净，露出金属光泽。 c、钢板对接焊缝必须焊透，采用埋弧自动焊机焊接、焊后进行无损探伤，Q235材质的焊缝探伤须在焊接

18、24h后进行，拼接时应错开翼板与腹板的焊缝，错开距离必须大于200mm，拼接焊缝中心线与接头、托架和隔板的焊缝边缘应错开100mm以上。 下料： a、柱、梁的腹、冀板采用自动割刀下料，连接0板采用剪板机或手工割刀下料，下料的尺寸允许偏差不大于2mm，断口处的截面上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除毛刺。 b、冀板、腹板的对接坡口采用半自动割刀割制。 c、实腹式工字钢的腹板和冀板下料后应保证长度方向尺寸留有20mm余量，宽度的尺寸偏差为2mm。 组合： a、组合前必须保证各零件尺寸满足有关规定的要求，平面度、直线度满足要求。 b、组合实腹式工字钢的组合顺序为：冀板划线腹板与一侧冀板组合腹板与

19、另一侧冀板组合。 c、组装前在腹板与冀板接触处每边用砂轮机打磨3050mm，露出金属光泽，并将附近的铁锈、毛刺、油污清除干净。 d、根据结构形式，制作组合平台，组合平台的水平度保证在2mm以内，组合架应坚固、平稳、保证拼装质量。 e、组合时，将腹板放至冀板上位置处，并使腹冀板端面对齐，错开位置不超过2mm，然后用千斤顶将腹板顶紧，使腹、冀板间间隙小于1mm，用角尺和直尺检查腹、冀板间垂直度不超过2mm。 f、组合点焊必须由合格焊工施焊、点焊时应检查焊口清洁情况，点焊用的材料相同，点焊高度不超过设计焊缝高度的2/3。但须保证焊牢无虚焊，点焊长度约3080mm，间距200400mm，腹板两侧均须点

20、焊，焊缝无气孔、裂纹等缺陷，否则必清除干净后重新焊接。 g、整体组合经自检、专检合格后，方可进行整体焊接。 整体焊接 a、材料要求 （）电焊条：所选用的焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明，并经复验合格，焊条牌号及型号、规格应与工艺评定内容相符，常用焊条选用依据： 手工电弧焊：焊接Q345钢时选用J507型焊条。 焊接Q235钢时选用J422型焊条。 埋弧自动焊：焊接Q235或Q345钢时选用H10Mn2焊丝。 CO2气体保护焊：焊接Q235或Q345钢时选用H08Mn2SiA焊丝。 焊剂，埋弧自动焊的焊剂焊前应经200250 烘烤2h，回收的焊剂要求经筛网过滤后再使用，并应清除机械夹

21、杂物。 （）焊接工艺参数焊接工艺参数推荐表序号位置(层数)焊材类型焊材规格焊接电流(A)焊接电压1定位焊E43033.290-12028-322打底焊E43033.290-12028-323填充焊E43033.290-12032-354盖面焊E43033.290-12030 b、自动焊接 （）焊接实腹式工字钢腹冀板的角焊缝时，采用埋弧自动焊，在起弧处和收弧处焊接起弧板和收弧板，自动焊机型号为MZ-1-1000型，并在专用自动焊台架上进行。 （）焊接前应检查焊接部位不得有夹杂、咬边等焊接质量缺陷，施工时应注意环境情况，避免高湿、骤冷影响焊接质量。 （）焊前要检查对口质量，特别是错边情况，必须把错

22、边控制在规范以内。 （）使用钢丝刷或电动砂轮机对坡口内及两侧的浮锈进行打磨清理，并进行必要的烘干处理。 （）钢柱焊接过程中每层的引弧和收弧点要相互错开80-100mm，防止引、收弧处缺陷的叠加。焊接过程中，应严格按工艺评定的要求施工，控制焊接速度，防止由于焊速过快引起焊缝开裂。 （）焊接完毕后，应对焊缝的质量进行检查，对要求高的焊接进行UT探伤，如检查不合格，则采有碳弧气刨清根，砂轮机打磨光滑后补焊，直到满足图纸及规范要求。 c、防变形措施 （）采用合理的焊接顺序：对连接板与钢柱、钢梁的焊接应由中间向外护展施焊，并应在腹板的两侧对称同时施焊，以减少焊接变形和残余应力。（）合理利用焊接变形。 d

23、、焊接检验 （）外观检查：在焊缝冷却到环境温度后，进行处理检查，检查方法：观察检查或使用放大镜，焊缝量规和钢尺检查。 （）超声波检验 所有实腹式工字钢腹、冀板对接焊缝、吊车梁下冀角焊缝及梁柱冀缘板与端板间焊缝为二级焊缝，在外观检查合格后，还需要抽查焊缝，长度面不少于20%进行超声波探伤，探伤采用B级检验，其结果应符合GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的级要求。 e、缺陷修复 对外观检查和超声波探伤不合格的焊缝均应进行缺陷修复，修复采用碳弧气刨清根，打磨光滑后再补焊的方法，碳弧气刨应由合格焊工进行，碳弧气刨工艺参数如下表。碳弧气刨工艺参数表碳棒直径电弧长度(mm)空气压力

24、(MPa)电流极性电流(A)气刨速度6mm1-20.39-0.59直流反接280-3000.5-1.08mm1-20.39-0.59直流反接280-3000.5-1.0 校正 校正分机械校正和火焰校正两种，校正应注意如下方面： a、钢材切割或焊接成型后，均应按实际情况进行平直矫正。 b、加热矫正后应缓慢冷却，不可用水激冷。 c、矫正后的钢材表面，不应有明显损伤。 d、实腹式工字钢的平面弯曲和侧面弯曲度采用火焰进行热校，用拉线测量。 e、实腹式工字钢焊接后冀板的龟背校正：采用冀缘调直机校正，用直尺测量。 f、其余型钢采用千斤顶冷校。 端面铣加工 a、实腹式工字钢的端面采用10002300端面铣设

25、备进行铣加工，铣加工前在工件上划出中心线和机加工尺寸线，并把构件置于铣加工平台上找正，找平后固定。 b、铣加工时应随时检查构件的长度尺寸，使之最终尺寸控制在要求的范围内，测量应用拉力器。 c、加工后测量保证端面的直线度在0.5mm以内。 钻孔 柱、梁安装钻孔应具有H12的精度，实腹式工字钢的连接孔采用钻模板钻孔，钻孔机具为Z80摇臂钻床，孔的内壁应光滑，表面粗糙度不应大于12.5m，毛刺应清除干净，孔的加工尺寸偏差应符合图纸及规范要求。 除锈及涂装 a、除锈采用喷砂除锈，防锈达到GB8923-88规定的Sa2.0级标准，除锈工作利用表面除锈设备在铆工棚内进行。 b、钢柱、钢梁的面漆和底漆涂装处

26、理采用喷漆施工，涂装标准如下： C53-31红丹氧化防锈底漆二遍50um厚。 灰铅油面漆二遍，75um厚。 c、喷砂前，须检查环境条件，并保证湿度不大于80%，温度在1038之间，大雾雨天及给露天，不宜做喷砂及喷涂工作。 d、喷砂完毕后进行外观检查，并经测量合格，在喷砂完毕后，须在2-3小时内完成底漆除装工作。 e、喷砂前须将油漆准备好，并由熟练的专业油漆工进行喷涂工作，尽量做到喷涂均匀。 f、在高强度螺栓连接面的位置须避开油漆，如溅上油漆须打磨干净。 g、涂装完毕后，对构件进行标识。 h、高强度螺栓连接面喷砂后须进行抗滑移系数试验，其磨擦系数u0.45。 整体验收 钢柱、钢梁制作完毕后，必须

27、进行整体验收是否符合规范及设计要求，验收合格后方可运至安装现场。 3.3.3.2运输、堆放 a、运输柱、梁时，须将其整平，以防变形，并保护好编号，铣加工端面应涂抹防锈剂。 b、利用10吨东风长拖车将所有构件运至安装现场。 c、起吊构件时应防止吊装变形，在现场应在指定地点堆放，堆放应平稳、受力均匀。 d、对运输过程中造成变形的，应及时校正，并重新检验。3.3.4钢屋盖系统制作方案 考虑到焙烧及炭块转运站柱、梁制作工艺要求，整个梁、柱采取分件制造与安装。焙烧车间屋架跨度为36m，整体制作已超过运输极限长度，为了运输安全和方便拟沿屋架跨中将屋架分以两个半榀，在二期焙烧空留地面，建一个铆工棚，在铆工棚

28、内制作屋架。安装时再将两个半木品用10吨平板车运往现场，在焙烧车间内部铺设一个拼装平台，将两个半榀装成一榀整体屋架，再吊装。半成木品屋架长18m，运输比较方便，并且在运输中容易控制变形。在焙烧屋架制作的同时，可对焙烧、炭块转运站的天窗架、挡风架，支撑的及各平台平行施工。 屋架体系制作工艺流程： 放样原材料矫正原材料检验 杆下件料构件平直钻孔半成品分类堆放屋架放样拼装焊接矫正总装配焊接矫正除锈刷漆出厂 屋架及平台的制作： a、屋架体系及平台的制作所用钢材质量标准，应符合，碳素结构钢GB700-88规定的Q235，所来钢材必须有材质证明书，当对钢材的质量有疑议时，特别是屋架用料，应按国家现行有关标

29、准的规定进行抽样检验。 b、材料抽样检验，必须等材料检验合格后，方可进行施工。 c、放样前仔细审阅施工图，放样时，应按1:1的比例在工作平台上划轴线和放节点大样，放样完后，应认真复核，在核对尺寸无误后，再制作样板和样杆。屋架放样时应按施工图的要求起拱，起拱后竖杜的尺寸和方向不变（仍垂直于水平线），但斜腹杆的尺寸将与施工图不同，此时应以放样的实际尺寸为准。 d、按样板和样杆下料，下料时应预留加工余量，所下的成料应编号区分，以免混淆用错，出现返工，并且钢材的下料要在专用平台上进行，不允许在拼接钢平台进行切割。 e、切割前，应将钢材表面的切割区域内的铁锈，油污、清除干净，切割后，应清除边缘上的熔渣和

30、飞溅物，平台板切割时，宜用自动割刀进行切割，板材切割后长、宽偏差在3.0mm，板材、型材切割面平整度允许偏差为0.05t，且不大于2.0mm，割改深度偏差为0.2mm，局部缺口深度偏差为1.0mm。 f、屋架上弦杆接头宜在上弦连接板处，下弦杆接头不宜在连接板外拼接。标准接头型式见附图，搭接长度，按规范进行。各支系杆，竖向支撑接头宜错开。双角钢断的构件，二角钢宜在同一处拼接。 g、型钢在环境温度低于-16时，不得进行冷矫正，矫正之后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，矫正的角钢，弯曲矢度为L2/720b（L为弯曲弦长）。h、螺栓孔的允许偏差：项 目允许偏差mm直 径+

31、1.0 0圆 度2.0垂直度0.3大且不大于2mm i、螺栓孔距的允许偏差：项 目允许偏差5000501-12001201-30003000同一组内任意两孔间距离相邻两组的端孔间距离11.51.52.02.53.0螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢板填塞，可采用与材料与母材匹配的焊条，补焊后重新制孔。 屋架（半榀）及平台组装 下料完成后，即可依样组装屋架及平台，组装时应注意以下事项： a、组装前，构件、连接板、平台板应经检查合格，连接板以及平台板接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢清除干净。 b、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行

32、。 c、屋架的弦杆、腹杆，应先单肢拼配焊接矫正，然后进行大拼装。 d、组装屋架节点时，应严格控制其几何尺寸，各种杆件的轴线必须汇交于一点，且邻杆件的间隙不小于20mm，以方便施焊。杆件与节点板的搭接，应按施工图要求的尺寸予以保证。 e、组装屋架时，先装配上下弦杆，再装配竖杆和斜腹杆、支承板、垫板等小零件。 f、屋架的起拱量为70mm，以防下挠。 g、当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤器材，对残留的焊疤应修磨平整。 h、屋架拼装时，屋架外型尺寸投放拼装台上要准确，在屋架外型尺寸的两侧焊定位钢板或型钢，屋架焊接时，用卡具将屋架和定位板卡紧，以防止焊接变形。所有拼装接点的焊缝长度、高度应按设计要求

33、施工。 i、屋架一面焊好需翻身另一面时，须用杉木、楠竹或其它材料进行加固。为了使屋架翻身时受力比较均匀，翻身吊点宜用4点。 屋架及平台的焊接： a、焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。 b、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮的焊条。 c、焊条使用前，应进行烘焙，低氢型焊条经烘焙后，应放入保温筒时，随取随用。 d、施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后，方可施焊。 e、角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm，弧坑应填满。 f、定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm。

34、g、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因后进行处理。 h、焊缝同一部位的返修次数，不宜超过二次。i. 焊缝质量应符合外观检查三级标准要求,外观缺陷见表1-1外观缺陷焊缝缺陷分级 表1-1未焊指不足设计要求0.2+0.04t,且小于等于2.0mm每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0根部收缩0.2+0.04t且小于等于2.0mm,长度不限咬边0.1t且小于等于1.0mm,长度不限裂纹不允许弧坑裂纹允许存在个别长小于等于5.0mm的弧坑裂纹电弧擦伤允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度小于等于0.1t且小于等于1.0mm焊瘤不允许表面夹渣深0.2t 长0.5t且小于等于20mm表面气孔每

35、50.0mm长度焊缝允许直径小于等于0.4t,且小于等于3.0气孔2个,孔距大于等于6倍孔径角焊缝厚度不足0.3+0.05t且小于等于2mm,每100.0焊缝长度内缺陷总长小于等于25mm角焊缝焊脚不对称差值2+0.2h j、化拼装焊接时，采用双边对称焊。当型钢焊接变形时，宜采用加热法式用千斤顶加支座进行调直，不宜用大锤进行敲打。k、手工电弧焊焊接电流应按焊条产品说明书规定采用，并建议参照以下表1-2进行选用。焊参与电流匹配参数焊条直径2.53.245电流A50-80100-120160-210200-270 屋架体系及平台的防腐： 在制作前钢材表面进行喷砂，并立即喷涂保养底漆，制作完后喷涂底

36、漆，在安装时再涂面漆，但考虑在焊接时，底漆脱灌，采用制作完毕后，应对脱落部位再进行一次性喷砂和刷漆。 屋架的运输： a、运输采用10t平板车，用25t汽车吊配合装卸，装车时应注意屋架重心，放置应平稳，屋架底部须垫枕木，用钢丝强捆绑牢，再用2t3t葫芦拉紧。 b、屋架运输时，车速一定要慢，车的前后一定要有人照看。3.4.钢柱、钢吊车梁及屋盖系统等钢结构构件安装施工方案3.4.1基础验收及处理 a、定出0.00标高，做出四边轴线控制点,检查厂房柱距和跨间距，量出间距偏差，并做好记录作为安装施工依据、支承面、地座和地脚螺栓的允许偏差见下表：支承面、地座和地脚螺栓的允许偏差表序号项目 允许偏差1支承面

37、：标高 2.0mm下水平度 1/10002支承表面：高 1.5mm水平度 1/150003地脚螺栓：中心偏移 5.0mm露出长度 +20.0mm螺纹长度 +20.0mm b、复核定位应使用轴线控制点的测量，标高基准点。 c、测量放出钢构件标高控制线和支座轴线，钢屋架还要放屋架轴线和吊装轴线。 d、检查吊装机械及吊具，搭设必要的操作平台或脚手架。 e、钢构件的几何尺寸与现场基础或预埋件的几何尺寸核对无误。 f、钢柱脚下面的支承构造应符合设计要求，需要钢垫板时，每个钢支座不得超过三块。 g、钢柱安装在形成空间刚度单元后，应及时对柱底板和基础顶面的空隙采用细石混凝土二次浇筑。3.4.2钢构件安装顺序

38、 安装顺序：钢柱柱间支撑吊车梁垂直支撑屋面梁、水平支撑系统檀条屋面板3.4.3、吊装机械选择及吊装行走路线 阳极焙烧及碳块转运站起重吊物最大重量约30t，回转半径为9m以内，故选择50t汽车吊进行吊装，吊装前，将吊物按位置、方向放到吊车回转半径范围内。吊车行走路线（见附图）3.4.4、钢柱的安装 钢柱安装时，先将基础清理干净，安装次序为：测量放出基础纵、横轴线绑扎吊装找正固定。 安装前应测出基础平面的纵横轴线,以基础线作为柱底板安装的基准。 柱子吊装前，应从柱底向上5001000mm处，找一水平线，以便安装固定后作复查平面标高基础用，在柱子的腹板一侧和冀板一侧上下两点作纵向、横向中心线标记，以

39、便柱子安装后找正其垂直度。 柱子安装为垂直吊装，为使吊起的柱子保持垂直，需确定绑扎点，绑扎点应设在柱子全长2/3的上方位置处。 为防止吊装时柱边缘锐角损伤吊装钢丝绳，应用适宜规格的钢管割成两半作为包角，套在吊点钢丝绳处，用方形木条垫护后吊装，吊装时注意绑扎牢固，并易拆除。 吊装时在柱底上部用麻绳绑好，作为牵引溜绳的调整方向，吊装准备工作完毕后，首先试吊，吊起一端高度为100200mm时应停吊，检查索具牢固和吊车稳定性，无异常后方可继续吊装，当吊车把钢柱吊到距柱底标基础位置40100mm时应缓慢下降，与地脚螺栓就位，并拧紧全部基础螺栓螺母，临时将柱子加固，达到安全方可松钩，所有钢柱依此方法吊装。

40、 柱子找正 a、钢柱找正主要是找正垂直度和复查标高 b、柱子垂直度找正工具采用经纬仪找正法。 c、找正柱子垂直度需用两台经纬仪观测，两者分别找平均柱子中心线与平面X轴和Y轴的垂直度，首先一台经纬仪放在柱子一侧，使经纬仪中线对准柱座的基础中心线，然后固定水平度盘用的各螺丝，测柱子的中心线，由下而上观测，若纵中心线对准，即是柱子垂直，否则则需调整柱子，直到对准经纬仪中线为止，另一台经纬仪按同样方法找正柱另一侧。 d、柱子找正后，即可对柱子进行固定，找正时应先粗找正，到精找正，先找正偏差大的，再找正偏差小的。 e、找正方法可选用缆风绳、千斤顶、正反螺改撑杆、撬杠等工具，同时采用不等厚垫铁，在柱底与基

41、础间调整校正后用螺栓固定，并加双螺母防松。 f、找正柱子时注意风力和温度的影响，柱子高度在8m以上，风力超过5级时找正不能进行，炎热天气找正柱子时，应在早晨或阴天进行校好。g、柱子找正后，安装支撑和吊车梁时，应复测。钢柱安装允许偏差表序号项 目允许偏差1柱脚底中心线对定位轴线偏移5.0mm2柱基准点标高+5/-8mm3柱垂直度10mm4弯曲矢高H/1000且15mm3.4.5、钢屋面梁安装 屋面梁的吊装成与立柱吊装相同 吊装前应在安装标高位置处搭设脚手架操作平台。 安装前应检查屋面梁的中心线，弯曲度是否符合设计要求。 安装第一品屋面梁，在松开吊钢前，做初步校正，屋面梁的基座中心线与定位轴线对准

42、就位，并调整梁垂直度检查其侧向弯曲，合格后拧紧与柱子的连接螺栓，并安装缆绳临时固定。 第二品屋面梁同样吊装就位后，用一二根檀条临时与第一品屋面梁固定，接着安装支撑系统和其它檀条，最后找正固定，形成整体。 第三榀屋面梁就位，首先在屋面梁脊点及上弦中点装上檀条即可将屋面梁固定，同时将其找正。依次安装所有屋面梁。 连接和固定 a、永久性的普通螺栓的连接，应保证每个螺栓不得垫两个以上的垫圈或用大螺母代替垫圈，螺栓拧紧后，外露丝扣不应小于23扣。 b、任何安装孔不得随意用气割扩孔。 c、安装焊缝的质量标准应符合设计要求和有关规定。 d、高强度螺栓连接接触面的磨擦系数值须符合设计要求。 e、安装高强度螺栓

43、构件的磨擦面应保持干燥，不得在雨中作业。 f、高强度螺栓应顺畅空入孔内，不得强行敲打，穿入方向宜一致，便于操作。 g、安装高强螺栓必须分两次拧紧，初拧距值不得小于终拧矩值的30%，终拧矩值应符合设计要求。 h、高强度螺栓的拧紧顺序应从节点中心向边缘施拧，当天安装的螺栓应在当于终拧完毕，其外露丝扣不少于两扣丝。 i、大六角头高强度螺栓终拧结束后，欠拧、漏拧宜用0.3-0.5kg重小锤逐个敲检。3.4.6、柱间支撑及屋面支撑的安装 在门式钢架安装就位后，进行纵向的连接加固、吊装方法与屋面梁相同，柱间支撑的螺栓连接与焊接，屋面水平支撑的连接亦按上述方法进行安装。3.4.7、吊车梁的安装 在完成整个屋

44、架系统包括屋架支撑稳定系统稳固后，进行吊车梁吊装，包括制动梁的吊装，吊车梁须经检查合格后方可吊装，吊装时须符合以下要求。 （）吊车梁顶面水平高差5mm （）相邻两柱间吊车梁顶面高差10mm （）同跨间内同一横截面轨梁顶面高差10mm （）吊车梁与牛腿中心的偏移5.0mm 吊车梁的安装顺序为：支座板安装吊车梁吊装、找正制动梁安装车挡安装。 a、根据所测标高，计算垫板厚度，垫板与预留钢板采用连续电焊，施焊须在垫板水平度检查合格后方可进行。 b、垫板安装后，按设计要求安装吊车梁下冀缘与钢柱的连接支座板，中心线与基座线吻合，并用铁水平尺检查其水平度。 c、准确量出吊车梁下冀缘板中心线，并用红油漆标注，

45、采用25t汽车吊将吊车梁吊至支座板，注意使梁支座中心线与梁中心线对准，并对齐吊车梁两端头位置，合格后采用高强度螺栓和临时安装螺栓固定吊车梁。 d、按上述方法吊装制动的框架，制动板，并与吊车梁、钢柱连接。 e、车挡布置在车间两端头，在相应的吊车梁制动梁安装完毕后，即可吊装车档，确定位置后与吊车梁上冀缘固定。 f、吊车梁的连接与固定同屋面梁。3.4.8、钢轨安装 钢轨不分段，以钢轨供货全长来安装，一根接一根，安装时确保其跨距、标高及钢轨柱的距离符合设计要求。 3.4.9、屋盖系统吊装 焙烧及碳块转运站屋盖系统吊装，是整个技改工程难度较大时间较长的项目，要求各工序具有连续性，且要穿插进行。 钢屋架单

46、件最重约为10t左右，决定采用50t的汽车吊，作为屋盖体系的主机进行吊装。 吊装顺序 屋盖系统吊装顺序以焙烧的29线线进行，具体如下：吊装准备构件转运堆放面漆涂刷检测柱子垂直度及螺栓孔距钢屋架拼装及吊装屋架的各种支撑吊装校正天窗架天窗架的各种支撑挡雨架挡雨架的各种支撑。 基础验收及处理油漆返修质量检查安装完毕 a、对构件进行编号、弹线、清理、涂刷面漆及分别运到现场进行堆放。并对所有用于吊装的设备均要作详细质量检查，合格后方进入现场。 b、组织参加吊装的全体班组人员进行吊装前的技术交底，并作详细的会议纪要。 c、对用于吊装的机具均进行清理、检查。对吊车行走的道路，如有不平处，必须进行修铺。 d、

47、对柱子的垂直度及柱牛腿、柱顶标高进行全面检查测量，并将所测实际数据填写交与吊装作业队，检测的允许偏差如下： （）柱底面到柱端与木行架连接的最上一个安装孔距离L，允许偏差为L/1500，且小于等于15.0mm。 （）柱底面到牛腿支承距离L，允许偏差L/2000，且小于等8mm。 （）受力支柱面到第一个安装孔距离a，允许偏差为1.0mm。 （）柱身弯曲矢高，允许偏差为H/1000，且小于等12.0mm。 吊装施工准备 a、构件运输： 熔烧及碳块转运站屋盖系统及柱间支撑，系杆种类繁多，整个构件在铆工棚内加工，构件的二次转运量很大，构件的运输除屋架外，运输采有8t汽车吊和二台10t平板车。 b、构件的

48、运输绑扎 构件在运输过程中，利用定型钢架及8#铁丝，倒链钢丝绳作必要的绑扎才能运输。 c、构件的堆放： 因熔烧和炭块转运站是一个丁字形厂屋，除钢屋架、天窗架、挡风架及屋盖支撑运到各厂房内，其它大部分放置在靠焙烧B线以及炭块转运站B线旁。 3.4.10钢屋架现场拼装： 钢屋架在铆工棚加工成半成品运至焙烧工段厂房内，利用吊装所用的25T吊车进行拼装，拼装采用拼装平台立拼法（拼装平台见图） 为了确保钢屋架拼装的焊接质量，采取以下措施a、钢结构制作安装质量，应符合下列表中允许偏差。 制作：表1-3项 目允许偏差MM两端支承处最外侧距离+5-10桁架跨中高度10桁架跨中拱度e/5000支承面到第一个安装

49、孔距离1.0相邻节间弦杆的弯曲t/1000 b、安装前必须对构件编号，外形尺寸，焊缝质量，螺孔位置等进行全面检查，完全符合设计要求后，才能进行安装。 c、拼装时，沿构件全长拉通线，符合要求尺寸后，电焊固定。 d、为了消除焊接收缩量的影响，一般放样时放长5mm左右。为了抵消焊接变形，可在焊前采用反变形预留偏差。e、构件发生死弯变形时，采用机械矫正法处理，发生缓弯变形时，可采用氧乙炔焰矫正，节点处型钢不吻合时，可采用氧气乙炔火焰烘烤，并用杠杆加压法调直，达到标准后再进行拼装。3.4.11钢屋架吊装：钢屋架吊装前，须严格检查制作质量，各种型号必须按图就位，并在上弦顶面弹出几何中心线，在两个端头弹出屋

50、架纵、横吊装基准线。采用四点起吊，起吊前必须用8#铁丝在屋架中部沿水平方向绑扎拉杆加固。屋架吊装完后，再进行下弦支撑安装，最后施焊。第一榀屋架起吊就位后，应在两则设置缆风绳临时固定，待相邻屋架及支撑安装完毕，形成空间稳定体系后，方可解除。3.4.12、天窗架吊装：由于焙烧天窗架与屋架分别吊装，安装天窗前，屋盖体系的檩条，安装到离档风架1.2m地方，天窗架与挡雨架以及支撑，在地石进行拼装，在安装天窗系统时，制作一个16m的操作平台，以便安装其它系杆以及调整天窗架安装尺寸。 3.5 阳极焙烧附跨框架及炭块转运站墙体砌筑工程施工 3.5.1 待厂房结构吊装或偏跨框架结构完成后立即砌墙， 阳极焙烧及炭

51、块转运站主厂房窗台标高以下为砖墙，炭块转运站内取样间及焙烧偏跨结构围护均采用混合砂浆砌筑砌普通红砖，按照设计图纸要求做防潮层。砌筑材料进场须有出厂合格证，经见证取样送检，试验合格方可用于工程中。 3.5.2砌筑阶段设置2台砂浆搅拌机生产砂浆，用门式提升机运输砂浆及砌体，操作采用“三一”砌砖法，砂浆饱满度不低于80%，水平灰缝厚度和竖向灰缝缝宽度为10mm，不应小于8mm，也不应大于12mm。 3.5.3为保证墙面平整，灰缝厚度一致，砌砖时要立皮数杆，一般立在建筑物拐角和隔墙处，砌筑过程中要将柱上预留拉结筋平直伸入砖墙内，施工留搓采用直搓时须加设拉结筋，钢筋端部弯1800弯钩当砌至梁（板）底不足

52、2皮砖时，最上一支砖顶紧梁（板）底侧砌；板底、圈梁底用丁砖砌筑。室外抹灰和饰面工程施工一般自上而下进行，抹灰工程先室内后室外，先完成室外抹灰，拆除外脚手架，墙上脚手架眼，再进行室内抹灰，屋面工程完成后，室内抹灰从上而下进行，以使于成品保护，墙地面施工是先抹上层地面，踢脚线再抹下层顶棚，后抹墙面，为了缩短工期可采取立体交叉流水作业，从下往上或上下同时进行，必须采取相应的成品保护措施。正式施工前，做好样板墙和样板间，认真组织作业处、队进行技术交底和观摩学习，提高技术，严格按照国家现行标准规范规程施工。 3.6焙烧车间钢筋砼炉壳施工方案及主要技术措施 34室阳极焙烧炉位于焙烧车间厂房内，该炉由砼外壳

53、和炉体组成，焙烧炉炉壳是本工程最大的基础，占地面积大，结构形式相对复杂，其几何尺寸、截面尺寸、标高设计要求精度高。它是本工程施工工艺复杂，技术难度较大的重要分项工程，应确保焙烧炉工程质量达到优良标准，为后续的焙烧筑炉工程打下较好的基础。3.6.1焙烧炉炉壳施工程序 为了加快工程进度确保合同工期，在阳极焙烧厂房焙烧炉炉壳范围的屋盖系统吊装完后，即可进行焙烧炉炉壳施工。 开挖、清理和平整场地砼垫层底板绑扎钢筋、埋设预埋件支反梁吊模浇底板砼壁板、壁柱扎筋支模和浇砼安小通风拱顶加强构件（槽板）找平层。 注意：在各工序施工中，要按兰图设计要求做好留、接缝处理，另外考虑到筑炉砌筑量大，耐火材料从炭块库进入

54、炉壳及施工操作方便，建议焙烧炉线处单元炉壳即端部墙板（每排炉壳）应各留一块不施工，待筑炉侧墙全部完成，火道墙、横墙砌至1.30m高后再施工。3.6.2场地清理、平整、垫层砼 经过厂房多道施工工序，场地建筑垃圾较多，首先应予以清除，然后根据设计要求，将炉体范围内场地平整好。浇筑砼垫层时，要控制好平整度，用平板振动器振捣密实，并尽量收光，为下道工序创造有利条件。焙烧炉基础施工按设计变形缝作9个施工段，施工顺序按附图所示，底板和墙板水平施工缝留设在离底板砼面上500mm高处。3.6.3炉壳底板施工 先在垫层上弹好线，以保证炉壳位置正确，再进行钢筋绑扎，钢筋保护层厚度30mm，用予制砂浆垫块垫好，同时

55、扎好炉壁柱子下部钢筋，按设计规范要求埋好板厚控制件并与钢筋绑扎牢固，利用板厚控制件作支点，支反梁模板，反梁尺寸要准确，宜小于010mm，同时支好底板模板。3.6.4炉壳墙板、柱施工 炉壳壁板与底板要根据设计兰图脱空，壁板底部用枕木作支点，间距1000mm，上搁三根架管，架管上拼放250mm宽标准钢模板作底模。 台阶形护壁柱在外侧，壁板上部有通长悬挑板，悬挑板端埋设通长槽钢，因工艺要求，炉堂内尺寸允许有10mm以内正误差。 根据上述情况，为保证炉壳施工质量，采用新购标准组合钢模板做内外模板，转角及悬挑等不符合模数处，采用自制异形钢模板支模，异形钢模与标准组合钢模配套开孔，墙板内外模板之间采用=1

56、mm厚40mm宽钢板拉条作定位支撑，护壁柱模板与墙板之间采用12对拉螺栓、护壁柱模板之间亦用钢板拉条固定（模板配置见附图），并在墙板内外搭设脚手架加以固定，炉室内两道通长双排架管联通，加强整体稳定定性。 钢模板支设时在外侧钢模上每500mm间距留一道振捣孔，悬挑模板支模考虑每构件留5处，拆模后的临时支撑，该支撑点支杆下用木楔做支点，方便以后的拆除。拆模后要将支模用的钢板拉条及对拉螺栓割除，以保证砼表面达到设计要求，另外悬挑板上安设的通长槽钢及测量布置点预埋件，预埋要平直，标高准确，所以砼施工前要用水准仪测设，确保其平整度等符合设计要求。 3.6.5小通风拱顶加强构件及找平层施工 小通风拱顶加强

57、构件是满铺于炉壳底板上的槽形板，因槽形板数量多，若现场预制则占用场地较大，故考虑到预制厂外购，槽板运至施工现场即用叉车铺设，铺设前在底板上弹好线，保证位置准确。待单元炉壳的槽板铺完后，应认真做好热电藕管道的预埋工作，要求各电热管道位置固定正确，找平层施工前，各接缝位置底部铺牛皮纸，与墙板连接处采用螺栓将L形S=2mm金属板固定于墙板上，砼施工前用聚苯乙烯接缝20mm，在安装固定之前取走，并用陶瓷纤维填充接缝，找平层为现浇混凝土板，砼内含高铝水泥，找平层砼随浇随收平、压光。3.6.6.泵送砼施工 阳极焙烧炉炉壳、设备基础砼拟采用HBTA-60型砼输送泵施工。1、材料选用 焙烧炉基础所用水泥为硅酸

58、盐水泥和高铝水泥，骨料采用含硅骨料，底板、墙板、护壁柱等每立方砼必须有350kg硅酸盐水泥，槽板上找平层每立方米必须有400kg高铝水泥，砼立方体28d抗压强度fc2832MPa。 由于泵送砼与普通砼的施工方法不同，对砼拌合物的要求除了满足设计规定的要求外，还要满足管道输送要求，即要求有良好的可泵性，砼能顺利通过管道，不离析、不泌水、不阻塞和粘滞性良好，砼拌合物除满足一般砼的要求外，还须满足如下要求： a、粗骨料粒径、级配和形状对砼拌合物的可泵性有重要的影响，按照国家现行标准、规范规定，粗骨料应用连续级配，根据砼输送泵要求及实际情况选用540mm级配卵石，细骨料对砼拌合物的可泵性也有很大影响，砂浆直接与管壁接触起润滑作用，宜采用中砂细度模数为2.53.2。 b、由于泵送砼施工的特殊性，泵送砼中需掺入一定量粉煤灰增加泵送砼的流动性，减少砼拌合物的泌水和干缩、改善砼的泵送性能。降低水化热，另外泵送砼中应掺入适量的高效泵送减水剂。 c、所有原材料须经业主、监理单位现场代表抽样送检，试验合格方可用于工程中，泵送砼配合比由试验室根据设计、规范要求