端盖- 阀盖机械加工工艺规程和铣R66圆弧面专用夹具设计
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辽宁工程技术大学课程设计20端盖零件图 1、端盖的工艺分析及生产类型的确定1.1、端盖的用途端盖主要用于零件的外部,起密封,阻挡灰尘的作用。故其在机器中只是起辅助作用,对机器的稳定运行影响不是很大,其在具体加工的时候,精度要求也不是很高,加工起来也十分容易。1.2、端盖的技术要求:该端盖的各项技术要求如下表所示:加工表面尺寸偏差(mm)公差及精度等级表面粗糙度(um)形位公差(mm)端盖左端面106IT1312.50.03B端盖右端面106IT133.20.03B方形端面230X230IT1312.50.03B端盖中心孔500+0.03IT83.228孔28IT1012.5200孔200+0.03IT96.318孔18IT1312.58孔8IT1312.5150外表面150-0.04+0.O1IT93.2R66弧R66IT1312.51.3、审查端盖的工艺性该端盖结构简单,形状普通,属一般的盘盖类零件。主要加工表面有端盖左、右端面,方形端面,要求其端面跳动度相对中心轴线满足0.03mm,其次就是50孔及20孔,50孔的加工端面为平面,可以防止加工过程中钻头钻偏,以保证孔的加工精度;另外20孔的加工表面虽然在圆周上,但通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外,其余的表面加工精度均较低,不需要高精度机床加工,通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见,该零件的加工工艺性较好。1.4、确定端盖的生产类型依设计题目知:Q=5000件/年,m=1件/年,结合生产实际,备品率a%和废品率b%分别取3%和0.5%。代入公式得:N=5000台/年X1件/台X(1+3%)X(1+0.5%)=5175.75端盖重量为0.5kg,由表1-3知,端盖属轻型零件;由表1-4知,该端盖的生产类型为大批生产。2、确定毛胚、绘制毛胚简图2.1选择毛胚端盖在工作过程中不承受冲击载荷,也没有各种应力,毛胚选用铸件即可满足工作要求。该端盖的轮廓尺寸不大,形状亦不是很复杂,故采用砂型铸造。2.2确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量由表2-1至表2-5可知,可确定毛胚的尺寸公差及机械加工余量。2.2.1公差等级由端盖的功用和技术要求,确定该零件的公差等级为CT=9。2.2.2端盖铸造毛坯尺寸工差及加工余量项目机械加工余量/mm尺寸工差/mm毛坯尺寸/mm备注方形端面230*2301.5*2=32.5234-1.251.25表2-1至表2-5厚度580.5*2=1260-11表2-1至表2-5方形断面厚度150.51.616.3-0.80.8表2-1至表2-5150外圆面1*2=22.278.1-1.11.1表2-1至表2-5150外圆长度0.51.68.3-0.80.8表2-1至表2-520孔0.5*2=11.723.15-0.850.85表2-1至表2-52.2.3绘制端盖毛坯简图3、拟定端盖工艺路线3.1、定位基准的选择3.1.1精基准的选择 根据该端盖零件的技术要求,选择端盖右端面和25孔作为精基准,零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工,即遵循“基准统一”原则。25孔的轴线是设计基准,选用其作竟基准定位端盖两端面,实现了设计基准和工艺基准的重合,保证了被加工表面的端面跳动度要求。选用端盖右端面作为精基准同样是遵循了“基准重合”原则,因为该端盖在轴向方向上的尺寸多以该端面作设计基准。3.2.2粗基准的选择 作为粗基准的表面应平整,没有飞边、毛刺或其他表面欠缺。这里选择端盖左端面和60外圆面作为粗基准。采用60外圆面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀;采用端盖右端面作为粗基准加工左端面,可以为后续工序准备好精基准。3.2 、表面加工方法的确定 根据端盖零件图上的各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度,确定加工件各表面的加工方法,如下表所示:加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/um加工方案备注150端面IT1112.5粗铣-精铣表1-6至表1-8230x230端面IT113.2粗铣-精铣表1-6至表1-8120端面IT113.2粗铣-精铣表1-6至表1-850孔IT83.2钻-扩-铰表1-6至表1-820孔IT96.3钻-铰-精铰表1-6至表1-84x18孔IT1312.5钻表1-6至表1-88孔IT1312.5钻表1-6至表1-84x28孔IT1312.5钻-扩表1-6至表1-8150外圆面IT93.2粗车-半精车表1-6至表1-83.3、加工阶段的划分该端盖加工质量要求一般,可将加工阶段划分为粗加工、半精加工两个阶段。在粗加工阶段,首先将精基准(端盖右端面和25孔)准备好,使后续工序都可采用精基准定位加工,保证其他表面的精度要求;然后粗铣端盖左端面、方形端面、车150外圆、3X.0.5倒角。在半精加工阶段,完成端盖左端面的精铣加工和20孔的钻-铰-精铰加工及28孔等其他孔的加工。3.4、工序的集中与分散 选用工序集中原则安排端盖的加工工序。该端盖的生产类型为大批生产,可以采用万能型机床配以专用工、夹具,以提高生产率;而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少,不但可缩短辅助时间,而且由于在一次装夹中加工了许多表面,有利于保证各加工表面的相对位置精度要求。3.5、工序顺序的安排3.5.1机械加工工序(1)遵循“先基准后其他”原则,首先加工精基准端盖右端面和250+0.03mm孔。(2)遵循“先粗后精”原则,先安排粗加工工序,后安排精加工工序。(3)遵循“先面后孔”原则,先加工端盖右端面,再加工25孔。3.5.2热处理工序 铸造成型后,对铸件进行退火处理,可消除铸造后产生的铸造应力,提高材料的综合力学性能。该端盖在工作过程中不承受冲击载荷,也没有各种应力,故采用退火处理即可满足零件的加工要求。3.5.3辅助工序 在半精加工后,安排去毛刺、清洗和终检工序。综上所述,该端盖工序的安排顺序为:在、热处理基准加工粗加工精加工。3.6、确定工艺路线在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上,下表列出了端盖的工艺路线。工序号工序名称机床设备刀具量具1热处理退火2 粗铣端盖左右端面、方形端面立式铣床X51端铣刀游标卡尺3精铣端盖左右端面、方形端面立式铣床X51端铣刀游标卡尺4粗车、半精车150外圆CA6140外圆车刀游标卡尺5车3X0.5倒角CA6140端面车刀6钻-扩-铰50孔四面组合钻床麻花钻、扩孔钻、铰刀卡尺、塞规7钻8孔四面组合钻床麻花钻卡尺、塞规8钻-铰-精铰20孔四面组合钻床麻花钻、铰刀卡尺、塞规9钻18孔四面组合钻床麻花钻卡尺、塞规10钻28孔四面组合钻床麻花钻、铰卡尺、塞规11铣R66圆弧数控铣床立铣刀游标卡尺12去毛刺钳工台平锉13清洗清洗机14终检塞规、卡尺、百分表等4、加工余量、工序尺寸和工差的确定在这只确定钻-铰-精铰10孔的加工余量、工序尺寸和公差。由表2-28可查得,精铰余量Z精铰=0.04mm;粗铰余量Z粗铰=0.16mm;钻孔余量Z钻=9.8mm。查表1-20可依次确定各工序尺寸的加工精度等级为,精铰:IT7;粗铰:IT10;钻:IT12。根据上述结果,再查标准公差数值表可确定各工步的公差值分别为,精铰:0.015mm;粗铰:0.058mm;钻:0.15mm。综上所述,该工序各工步的工序尺寸及公差分别为,精铰:1000+0.015mm;粗铰9.9600+0.058mm;钻:9.800+0.15mm,它们的相互关系如下图所示。5、切削用量、时间定额的计算在这只计算钻-铰-精铰20孔此工序的切削用量和时间定额。5.1、切削用量的计算5.1.1钻孔工步1)背吃刀量的确定 取ap=9.8mm.2) 进给量的确定 由表5-22,选取该工步的每转进给量f=0.1mm/r。3)切削速度的计算 由表5-22,按铸铁硬度为200241HBS计算,切削速度v选取为12m/min,由公式(5-1)n=1000v/3.14d可求得该工序钻头转速n=389.96 r/min ,参照Z525型立式钻床的主轴转速,取转速n=392 r/min ,再将此转速代入公式(5-1),可求出该工序的实际钻削速度为v=3.14nd/1000=12.06 m/min。5.1.2 粗铰工步 1)背吃刀量的确定 取ap=0.16mm。 2) 进给量的确定 由表5-31,选取该工步的每转进给量f=0.4mm/r。3)切削速度的计算 由表5-31,切削速度v选取为2m/min,由公式(5-1)n=1000v/3.14d可求得该工序钻头转速n=63.95 r/min ,参照Z525型立式钻床的主轴转速,取转速n=97r/min ,再将此转速代入公式(5-1),可求出该工序的实际钻削速度为v=3.14nd/1000=3.0 m/min。5.1.3精铰工步1)背吃刀量的确定 取ap=0.04mm。2) 进给量的确定 由表5-31,选取该工步的每转进给量f=0.3mm/r。3) 切削速度的计算 由表5-31,切削速度v选取为4m/min,由公式(5-1)n=1000v/3.14d可求得该工序钻头转速n=127.4r/min ,参照Z525型立式钻床的主轴转速,取转速n=140r/min ,再将此转速代入公式(5-1),可求出该工序的实际钻削速度为v=3.14nd/1000=4.4m/min。5.2、时间定额的计算5.2.1基本时间tj的计算(1) 钻孔工步根据表5-41,钻孔的基本时间可由公式 tj =L/fn=(l+l1+l2)/fn 求得。式中l=20mm; l2=1mm; l1=D/2*cotkr+(12)=9.8/2*cot54+1mm=5.3mm; f=0.1mm/r;n=392mm/r.。将上述结果代入公式,则该工序的基本时间。(2) 粗铰工步根据表5-41,铰圆柱孔的基本时间可由公式 tj =L/fn=(l+l1+l2)/fn 求得。式中 l2、l1由表5-42按kr=15、ap=(D-d)/2=(9.96-9.8)/2=0.08的条件查得l1=0.37mm; l2=15mm; 而l=12mm; f=0.4mm/r; n=97r/min.。将上述结果代入公式,则该工序的基本时间tj=(12mm+0.37mm+15mm) /(0.4mm/min x 97r/min)=0.7min=42s。(3) 精铰工步同上,根据表5-41可由公式 tj =L/fn=(l+l1+l2)/fn 求得该工步的基本时间。式中 l2、l1由表5-42按kr=15、ap=(D-d)/2=(10-9.96)/2=0.02的条件查得l1=0.19mm; l2=13mm; 而l=12mm; f=0.3 mm/r; n=140 r/min.。将上述结果代入公式,则该工序的基本时间tj=(12mm+0.19mm+13mm) /(0.4mm/min x 97r/min)=0.6min=36s。5.2.2辅助时间ta的计算根据第五章第二节所述,辅助时间ta与基本时间tj之间的关系为ta=(0.150.2) tj ,这里取ta=0.15 tj ,则各工序的辅助时间分别为:钻孔工步的辅助时间为:ta=0.15x28s=4.2s;粗铰工步的辅助时间为:ta=0.15x42s=6.3s;精铰工步的辅助时间为:ta=0.15x36s=5.4s;5.2.3. 其他时间的计算除了作业时间(基本时间和辅助时间之和)以外,每道工序的单件时间还包括布置工作的时间、休息与生理需要的时间和准备与终结时间。由于端盖的生产类型为大批生产,分摊到每个工件上的准备与终结时间甚微,可忽略不计;布置工作的时间tb是作业时间的2%7%,休息与生理需要时间tx是作业时间的2%4%,这里均取3%,则各工序的其他时间可按关系式(3%+3%)(tj+ta)计算,它们分别为:钻孔工步的其他时间为:tb+tx =6%x(28s+4.2s)=1.93s;粗铰工步的其他时间为:tb+tx =6%x(42s+6.3s)=2.90s;精铰工步的其他时间为:tb+tx =6%x(36s+5.4s)=2.48s;5.2.4单件时间tdj的计算这里的各工序的单件时间分别为:钻孔工步tdj钻=28s+4.2s+1.08s=34.13s;粗铰工步tdj粗铰=42s+6.3s+2.90s=51.20s;精铰工步tdj精铰=36s+5.4s+2.48s=43.88s;因此,此工序的单件时间tdj=tdj钻+tdj粗铰+tdj精铰=34.13s+51.20s+43.88s=129.21s。将上述零件工艺规程设计的结果,填入工艺文件。6.夹具设计夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备,它广泛地运用于机械加工,检测和装配等整个工艺过程中。在现代化的机械和仪器的制造业中,提高加工精度和生产率,降低制造成本,一直都是生产厂家所追求的目标。正确地设计并合理的使用夹具,是保证加工质量和提高生产率,从而降低生产成本的重要技术环节之一。同时也扩大各种机床使用范围必不可少重要手段。6.1提出问题(1)怎样限制零件的自由度;一个面限制3个自由度,长圆柱销限制2个自由度,定位销限制1个自由度。(2)怎样夹紧;设计夹具由螺旋夹紧工件。(3)设计的夹具怎样排削;此次加工利用麻花钻和铰刀,排削通过钻模板与工件之间的间隙排削。(4)怎样使夹具使用合理,便于装卸。6.2设计思想设计必须保证零件的加工精度,保证夹具的操作方便,夹紧可靠,使用安全,有合理的装卸空间,还要注意机构密封和防尘作用,使设计的夹具完全符合要求。本夹具主要用来对10孔进行加工,这个孔尺寸精度要求为IT9,表面粗糙度Ra3.2,钻、粗铰、精铰以可满足其精度。所以设计时要在满足精度的前提下提高劳动生产效率,降低劳动强度。6.3夹具设计6.3.1定位分析(1)定位基准的选择据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合,在同一工件的各道工序中,应尽量采用同一定位基准进行加工。故加工10孔时,采用端盖右端面和25孔内圆柱面作为定位基准。(2)定位误差的分析定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为一个面与两个孔定位,因为该定位元件的定位基准为孔的轴线,所以基准重合b=0,由于存在间隙,定位基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差。j=(TD+T d+S)/2TD =0.050mmT d =0.011mmS=0.010mmj=0.0355mm6.3.2切削力及夹紧力的计算刀具:9.8的麻花钻,10铰刀。钻孔切削力:查机床夹具设计手册P70表3-6,得钻削力计算公式: 式中 P钻削力t钻削深度,12mmS每转进给量, 0.1mmD麻花钻直径, 9.8mmHB布氏硬度,140HBS 所以 =762(N)钻孔的扭矩: 式中 S每转进给量, 0.1mmD麻花钻直径, 9.8mmHB布氏硬度,140HBS=8200(NM)铰孔时的切削力:查机床夹具设计手册P70表3-6,得钻削力计算公式:式中 P切削力t钻削深度, 12mmS每转进给量, 0.4mmD铰孔钻直径, 10mmHB布氏硬度,140HBS 所以 = 73(N)铰孔的扭矩: 式中 t钻削深度, 12mmS每转进给量, 0.4mmD铰刀直径, 10mmHB布氏硬度,140HBS =600(NM)钻孔夹紧力:查机床夹具设计手册P70表3-6,查得工件以一个面和两个孔定位时所需夹紧力计算公式:式中 螺纹摩擦角平头螺杆端的直径工件与夹紧元件之间的摩擦系数,0.16螺杆直径 螺纹升角Q 手柄作用力L 手柄长度则所需夹紧力 =766(N)根据手册查得该夹紧力满足要求,故此夹具可以安全工作。6.3.3夹具操作说明此次设计的夹具夹紧原理为:通过25孔和侧面为定位基准,在圆柱销、平面和定位销实现完全定位,以钻模板引导刀具进行加工。采用手动螺旋快速夹紧机构夹紧工件。定位元件:定位元件是用以确定正确位置的元件。用工件定位基准或定位基面与夹具定位元件接触或配合来实现工件定位。该设计用可换定位销6.3.4确定导向装置本工序要求对被加工的孔依次进行钻、铰的加工,最终达到工序简图上规定的加工要求,故选用快换钻套作为刀具的导向元件,查表9-13,确定钻套高度H=30d=210.5=21mm,排泄空间h=0.7d=7.35mm。7. 体会与展望通过这两个星期的学习,我在老师的指导下,取得了可喜的成绩,课程设计作为机械制造基础课程的重要环节,使理论与实践更加接近,加深了理论知识的理解,强化了生产实习中的感性认识。本次课程设计主要经历了两个阶段,第一阶段是机械加工工艺规程设计,第二阶段是专用夹具设计。第一阶段我运用了基准选择、机床选用等方面的知识;夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。经过这三个星期的设计,我基本掌握了零件的加工过程分析及工艺文件的编制、专用夹具设计的方法和步骤,学会了查找相关手册、说明书等,以及选择使用工艺装备等等。总之,这次设计使我在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力,为以后的设计工作打下了较好的基础。由于个人能力有限,所学知识还不能完全掌握,设计中还有许多错误和不足,请各位老师和同学们多多斧正。通过这两个星期的学习,发现了自己的很多不足,自己知识的很多漏洞,看到了自己的实践经验还是比较缺乏,理论联系实际的能力还急需提高。8.参考文献1孟少农主编.机械加工工艺手册.机械工业出版社,19912李益民主编.机械制造工艺设计简明手册.机械工业出版社,19933崇 凯主编.机械制造技术基础.化学工业出版社,19934王绍俊主编.机械制造工艺设计手册.机械工业出版社,19875黄如林主编.切削加工简明实用手册.化学工业出版社,20046薛源顺主编.机床夹具设计.机械工业出版社,19957崇 凯主编.机械制造技术基础课程设计指南. 化学工业出版社,2006.128陈于萍,高晓康主编.互换性与测量技术.北京高等教育出版社,2005.9司乃钧,许德珠主编.热加工工艺基础. 高等教育出版社,199110张龙勋主编.机械制造工艺学课程设计指导及习题.机械工业出版社,1999.1111艾兴,肖诗纲主编.切削用量简明手册.机械工业出版社,2002机械加工工序卡片产品型号零件图号图1产品名称零件名称端盖共 1 页第 1页车间工序号工序名称材料牌号金工8钻-铰-精铰20孔HT200毛皮种类毛皮外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床四面组合钻床1夹具编号夹具名称钻床专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件213.9s工步号工步内容工艺设备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时r/minm/minmm/rmm机动辅助1 钻20mm孔麻花钻、专用夹具、内径千分尺19512.060.112181s12.15s2粗铰20mm孔铰刀、专用夹具、内径千分尺976.070.412142s6.3s3 精铰20mm孔铰刀、专用夹具、内径千分尺1404.40.312152.2s7.83s设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处数更改文件批号签字日期标记处数更改文件批号签字日期2014.05.20机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片产品型号零(部)件图号图1产品名称零(部)件名称端盖共( 1 )页第( 1 )页材料牌号HT200毛坯种类铸件毛坯外型尺寸每毛坯可制件数1每台件数备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工步工时1铸造铸造2热处理退火3粗铣端盖左右端面、方形端面立式铣床X51端铣刀、游标卡尺4精铣端盖左右端面、方形端面立式铣床X51端铣刀、游标卡尺5粗车、半精车150外圆CA6140外圆车刀、游标卡尺6车22倒角CA6140端面车刀、卡尺、塞规7钻-扩-铰50孔四面组合钻床麻花钻、扩孔钻、铰刀、卡尺、塞规8钻8孔四面组合钻床麻花钻、卡尺、塞规9钻-铰-精铰20孔四面组合钻床麻花钻、铰刀、卡尺、塞规129.21s10钻18孔四面组合钻床麻花钻、卡尺、塞规11钻28孔四面组合钻床麻花钻、铰、卡尺、塞规12铣R66圆弧数控铣床立铣刀、游标卡尺13去毛刺钳工台平锉14清洗清洗机15终检塞规、卡尺、百分表等设计日期审核日期标准化日期会签日期20014.5标记处数更改文件号签字日期指导2014-05-20第5章 端盖铣R66圆弧面夹具设计设计工序:端盖铣R66圆弧面夹具设计5.1 问题的提出本夹具要用于端盖铣R66圆弧面夹具设计夹具精度等级为IT12级,粗糙度为12.5。本道工序只精铣一下即达到各要求,因此,在本道工序加工时,我们应首先考虑保证端盖铣R66圆弧面夹具设计的各加工精度,如何提高生产效率,降低劳动强度。5.2 夹具设计5.2.1 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理,否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理,或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度(特别是位置精度)要求。因此我们应该根据零件图的技术要求,从保证零件的加工精度要求出发,合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求,也没有较高的平行度和对称度要求,所以我们应考虑如何提高劳动效率,降低劳动强度,提高加工精度。50的孔和其两端面都已加工好,为了使定位误差减小,选择已加工好的50孔和其端面作为定位精基准,来设计本道工序的夹具,以1销和两已加工好的50孔的端面作为定位夹具。 为了提高加工效率,缩短辅助时间,决定用简单的螺母作为夹紧机构。5.2.2切削力和夹紧力计算(1)刀具: YG6铣刀机床: 万能铣床 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中: 修正系数 z=24 代入上式,可得 F=889.4N 因在计算切削力时,须把安全系数考虑在内。安全系数 K=其中:为基本安全系数1.5 为加工性质系数1.1 为刀具钝化系数1.1 为断续切削系数1.1 所以 (2)夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数,取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉: 公称直径d=20mm,材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限: 极限应力幅:许用应力幅:螺钉的强度校核:螺钉的许用切应力为 s=2.54 取s=4 得 满足要求 经校核: 满足强度要求,夹具安全可靠, 使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧,调节夹紧力调节装置,即可指定可靠的夹紧力5.2.3定位误差分析(1)定位元件尺寸及公差确定。夹具的主要定位元件为一平面和两个浮动支撑钉,孔与销间隙配合。 (2) 工件的工序基准为孔心,当工件孔径为最大,定位销的孔径为最小时,孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在卧式镗床上加工,所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同,则其定位误差为: Td=Dmax-Dmin 本工序采用一定位销,两个浮动支撑钉,工件始终靠近定位销的一面,而挡销的偏角会使工件自重带来一定的平行于夹具体底版的水平力,因此,工件不在在定位销正上方,进而使加工位置有一定转角误差。但是,由于加工是自由公差,故应当能满足定位要求。5.2.4夹具设计及操作的简要说明如前所述,在设计夹具时,应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单,便于操作,降低成本。提高夹具性价比。本道工序为镗床夹具选择了压紧螺钉夹紧方式。本工序为精镗切削余量小,切削力小,所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。本夹具的最大优点就是结构简单紧凑。夹具的夹紧力不大,故使用手动夹紧。为了提高生产力,使用快速螺旋夹紧机构。
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