客运专线18号无砟道岔实施性施工方案

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1、 武广客运专线武汉综合试验段乌龙泉车站无砟道岔实施性施工方案中 铁 八 局 集 团2007-111、总体施工方案31.1工程概况31.2 施工布置平面图31.3 施工进度计划41.4主要施工方法41.5物流组织方案5站外方案5站内方案51.6施工劳动力配置方案71.7施工设备配置方案82、施工工序框图93、施工工艺113.1 道岔区无碴轨道测量113.2 道岔区基础施工123.2.1 测放控制桩123.2.2 测放设计岔位、预埋件位置123.2.3 基础钢筋施工123.2.4 基础混凝土施工133.3 道岔铺设施工14组装与布置工装143.3.2 安装混凝土岔枕143.3.3 安装道岔普通垫板

2、153.3.4 安装道岔滑床垫板153.3.5 钢轨件安装及调整163.3.6 安装道岔区支撑及辅助系统183.3.7 道岔一次精调施工193.3.8 道岔电务转换设备检测、调试、拆除203.3.9 道岔二次精调及固定施工213.4 道岔道床板施工223.4.1 道床板钢筋施工223.4.2 道床板砼施工223.4.3 混凝土施工注意事项233.5 道岔应力放散、焊接与锁定233.5.1 基本要求233.5.2 设置位移观测桩243.5.3 应力放散方法253.5.4 铝热焊工艺流程图263.5.5 铝热焊施工261、总体施工方案1.1工程概况武广客运专线武汉综合试验段乌龙泉车站中心里程DK1

3、237+850，站坪长度1.95km(DK1236+800DK1238+750)，均为直线，站坪范围全部位于1的下坡道上，车站设到发线2条。本站设计共铺设时速350公里客运专线铁路60Kg/m 18号可动心轨单开道岔8组，均为无砟道岔，并按无缝道岔设计。道岔类型如表1.1。表1.1 乌龙泉车站无砟道岔类型表编号辙叉号开向道岔图号岔心里程转辙机类型岔枕备注118右开DK1237+196.621318右开518左开718右开218左开DK1238+478.079418左开618左开818右开1.2 施工布置平面图新乌龙泉车站平面布置图，见图1.2。图1.2 新乌龙泉车站平面布置图1.3 施工进度计

4、划开竣工日期。每组道岔施工工时计算如表1.3。表1.3 道岔施工工时计算表序号项 目天数1道岔基础施工（含表面凿毛）102绑扎道床板底层钢筋网，绝缘处理23道岔定位、组装道岔工装14散布岔枕15上垫板16吊装钢轨件27一次精调，安装支撑、辅助系统58拆除工装，转换支撑、辅助体系39安装道床板钢筋网架，绝缘测试210工电联调，二次精调411道岔道床板施工512拆除支撑、辅助系统，修补、精调413道岔应力放散、焊接及锁定6合 计461.4主要施工方法根据本站道岔施工现场条件分析，现场场地开阔平坦，道岔部件可直接运至两端咽喉区设计岔位，便于采用原位组装法铺设。因此除首组道岔采用预组装移位铺设法施工，

5、以便熟悉道岔结构和组装调试技术，其余道岔拟采用原位组装法铺设。1.5物流组织方案1.5.1站外方案每组道岔在厂内组装调试合格后，分解为散件，钢轨、扣件、转辙设备分组、分件包装，由火车运至就近车站，再用平车和载重汽车运至现场。进站公路便道宽度、坡度、路面结构、最小转弯半径；叉道口位置进站施工便道宽度、坡度、路面结构、最小转弯半径；运距每组道岔出厂前，均应进行厂内试铺，严格检测道岔各部分尺寸和几何形位，消除超限点位。消除因加工和制造误差超限产生的质量缺陷、及时更换零部件。厂内试铺时还应安装电务转换和锁闭装置，进行道岔工务和电务系统的联合调试。 道岔预铺、调试合格后，应对道岔各部件做出对号标记，进行

6、道岔分解，分解方式的同时满足火车运输到施工就近火车站,最后采用汽车运输到施工现场.尖轨与基本轨、可动心轨辙叉的技术状态在出厂时已经组装调整到位，分解为组装件整体装卸，使用运输工装进行运输。连接钢轨(配轨)应按钢轨接头编号相对集中装运，厂内已安装胶结接头的钢轨不得分解。道岔扣件拆解后，按编号、类型等分别装箱运输。岔枕捆扎为集束方式运输。岔枕长度大于3.5m时，长短枕分解运输。电务转换设备应根据设备特性分解为若干单元件后装箱运输。1.5.2站内方案本站8组无砟道岔位于乌龙泉车站两端咽喉区，每端各4组，进站施工便道可直达武汉端咽喉区和道岔组装场，通过预留的站内正线路基可到达广州端咽喉区。进站施工便道

7、宽度、坡度、路面结构、最小转弯半径；站内正线路基宽度、坡度，路面结构、最小转弯半径，可满足长度为米平车和载重吨汽车通行。心轨组件及尖轨从道岔存放场到岔位的运输，采用有轨与无轨平板相结合的方式，门吊或汽车吊装卸。由道岔存放场到岔位的移动运输采用有轨平车或平板汽车，门吊或汽车吊装卸。根据图纸道岔分解成三节，最长为24.614m ,重量10t以下（轨排重为30t）。底座及道床混凝土由站外自备拌和站集中生产、搅拌运输车运输至现场、输送泵泵送入模的等常规设备进行现场浇注混凝土。装卸与存放方案1）道岔的装卸针对高速道岔部件尺寸大、易变形的特点，厂家、施工单位应会同运输部门协商，制定详细的装卸车和装载加固方

8、案。道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、长度大于15米的配轨，都使用专用工装运输；采用矩形大刚度多吊点专用吊具吊装，绳索的吊点布置须根据工件重心和长度计算确定，不允许单点起吊，控制道岔变形（见附图1）。无砟道岔混凝土岔枕装卸时使用起重机械，装卸时应轻吊慢放，避免互相碰撞，发生磕角、调快、碰伤或折断。道岔产品卸车着地点的地面应在卸车前平整好。对于尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件，落地点必须是工件的底平面，防止工件侧面先着地致使工件变形。2）道岔产品存放道岔产品存放场地应平整、地面设支垫材料。存放场地位置尽量靠近道岔铺设现场，并设专人看守。道岔钢轨件严格按规定存放，不得随意堆放，以免

9、产生变形，造成较大质量变化。出厂时临时固定零件不得随意拆除。如需堆码，堆码层数不得超过厂家规定，每层构件间应设垫木，支点位置正确。尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件不得堆码存放。岔枕存放场地应坚固平整。混凝土岔枕按长短顺序码垛，长枕在下、短枕在上，每层岔枕间应有两块垫木，上下层的垫木竖直对齐，应在一条竖线上，码垛层数不宜超过4层。岔枕运输、装卸、堆放时，套管和支撑螺栓孔须加盖临时封闭，防止落入泥土等杂物。1.4施工组织机构见图1.4乌龙泉车站无砟道岔施工组织机构图。项目总负责人：赵双林技术总负责人：王银芝、秦瑞谦施工总负责人：但友春现场施工负责人：吴光雄谢 勇现场技术负责人：肖建富技术助理

10、：白昆华、陈波、万轶 技术组组长：姜河成员：张涛、冉蒙辉、陈刚测量组组长：王林成员：张汉高、漆林检验组组长：袁宁刚成员：黄明、朱广静主管领工员：何建运输负责人：柯余军设备负责人：张向纯 图1.4乌龙泉车站无砟道岔施工组织机构图 海特坎普公司作为合作方，负责提供全面技术方案，并作现场技术指导。1.6施工劳动力配置方案见表1.6乌龙泉车站无砟道岔施工劳动力配置表。表1.6乌龙泉车站无砟道岔施工劳动力配置表序号项目人员数量工作内容1道岔区基础施工钢筋工15钢筋制作、安装、运输2木工8模板制作、安装、运输3砼工15混凝土浇筑、养护4辅助工人5辅助工作5道岔铺设线路工6道岔的铺设、精调6测量技术4道岔的

11、铺设、精调测量7辅助工25辅助道岔的铺设、精调8道岔区道床板施工钢筋工10钢筋制作、安装、运输9木工6模板制作、安装、运输10砼工25混凝土浇筑、养护11辅助工人8辅助工作12无缝道岔施工技术人员21人负责焊接，1人负责道岔应力放散与线路锁定13线路工6道岔精调14铝热焊接操作工4道岔接头焊接15辅助工15辅助工作1.7施工设备配置方案见表1.7乌龙泉车站无砟道岔施工设备配置表。表1.7 乌龙泉车站无砟道岔施工设备配置表序号项目机具名称单位数量备注1道岔区基础施工发电机台12钢筋拉直机台13钢筋弯制机台14钢筋切割机台15钢筋对焊机台16捣固棒台107运输小车台38道岔铺设道岔铺设工装套1组装

12、道岔9汽车吊16t辆2装卸轨料10起道机台611水平调节杆件套180水平调整12垂直调节杆件套210支撑、竖向调整13滚轮副10组装道岔，拖拉钢轨件14数字水准仪台1测量高程15全站仪台1测量距离、方向16轨检小车台1检测17万能道尺把2检测、调整18检测尺把2检测、调整19钢尺把1检测、调整20方尺把1检测、调整21塞尺把2检测、调整22长钢尺（100m）把1检测、调整23道岔区道床板施工发电机台124钢筋拉直机台125钢筋弯制机台126钢筋切割机台127钢筋对焊机台128捣固棒台1029运输小车台330无缝道岔施工锯轨机NQG-51台31铝热焊设备1套32液压推瘤机1台33仿型打磨机NMG

13、-41台34撞轨器1台35直向砂轮机S3S-SL2-1508-24台36平直度检测钢尺1米1把37轨温计8个38秒表2个39超声波探伤仪Ust-90021台2、施工工序框图 道岔施工（原位组装铺设法）工艺流程图3、施工工艺3.1 道岔区无碴轨道测量1）道岔区无碴轨道测量包括道岔位置测量和道岔内部线路几何形位测量。2）道岔位置测量，应以站场测量控制网为基准，根据站场设计图进行中线和高程控制测量。确认无误后进行道岔桩位放样。3）道岔桩位放样除测设道岔岔心、岔首、岔尾中心桩位外，还应在道岔前后50100m范围测放线路中线桩，以便控制线路同道岔平顺连接。道岔区测量控制桩位置如图3.1所示。图3.1 道

14、岔区测量控制桩4）为满足道岔区无碴轨道线路精确调整的要求，道岔两侧须测放加密测量基标。基标以站场控制桩为依据设置，可先用极坐标法放设两端基标，中间用全站仪加密。基标高程自水准基点引出，按精密水准方法往返测量。5）基标测设精度应符合下列规定：与控制基标间的横向允许偏差和相对高程允许偏差为2mm；每两个相邻基标间的横向允许偏差和高程偏差不得超过1mm；距离允许偏差为2mm/6m。基标大致定位后，应采用C40级混凝土埋设牢固。按距离、方向在基标顶面划十字线，安放可调式铜质标头，精确调整好位置和高程后，将标头固定，在标头表面划十字线，在十字线交点钻定位孔。6）道岔内部线路几何形位测量在道岔精调整阶段进

15、行，采用测量仪器和轨检小车检测。道岔设计坐标数据应提前计算复核。3.2 道岔区基础施工3.2.1 测放控制桩 测放控制桩在正式施工之前进行，由项目部测量技术人员对全线控制桩位进行贯通测量，复核水平标高。3.2.2 测放设计岔位、预埋件位置道岔位置复测准确，单组岔设3个控制点：尖轨、心轨、岔尾，测放并复核岔位桩、边桩。对于岔尾相连的两组正线道岔必须联测，精确定出岔位。3.2.3 基础钢筋施工1）钢筋绑扎必须符合设计要求及规范要求，钢筋表面应洁净，无损伤、油渍、铁锈等，钢筋骨架绑扎应牢固。2）钢筋加工及制作应满足下表3.2.3要求表3.2.3 钢筋加工及制作允许偏差表序 号项 目允许偏差(mm)1

16、长度1.52宽度1.53高度+l.5，04预埋件安装O55平整度土1O3） 钢筋严格按照设计位置进行安装，特别注意与上层道床板钢筋连接的裸露于基础混凝土之外的“门”型筋。4） 钢筋应按设计要求绑扎牢固，并做绝缘处理。5） 钢筋制作完成后，应进行严格的绝缘性能检测，确保钢筋绝缘性能符合要求后，方可进入下一道工序。3.2.4 基础混凝土施工1）基础模板的安装架设（1）基础模板采用木模制作，为保证基础混凝土侧面的光洁度及平整度，在模板内侧粘贴防水板，并涂抹脱模剂。（2）模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。（3）模板架设必须保证设计尺寸及模板表面平整度。2）基础混凝土施工（1）基础混凝土施工前，

17、对基础钢筋、模板进行再次检查。并对基底进行清洗干净。（2）混凝土施工要拟订作业方案，组织好劳动力，各工种职责明确，要有浇筑令方可进行浇筑混凝土的作业。 （3）对混凝土供应厂要事先检查，取得混凝土级配单，事先预报作业部位、标号、数量，以便保证混凝土质量和混凝土浇筑的连续性。（4）施工现场设专人验收混凝土料，核对标号，收取质保单，并进行坍落度测验。（5）混凝土作业过程中，派专人跟踪检查模板、底座钢筋的状况，一旦发现问题及时调整。（6）捣固采用50mm插入式振捣棒，专人作业，捣固时注意避让钢筋。（7）浇筑混凝土过程中，及时观测标高，保证标高。（8）混凝土浇筑后，及时对混凝土进行收面，养护。（9）当混

18、凝土达到3天强度后，进行基础模板的拆除工作；混凝土达到7天强度后，对基础混凝土表面进行凿毛处理。3.3 道岔铺设施工3.3.1组装与布置工装工装示意图（见附图2），按照工装布置图（见附图3）进行工装组装和布置。图3.3.1-1工装安装 图3.3.1-2工装分段1）道岔下层钢筋绑扎完成并经绝缘测试合格后，安装道岔组装所需工装。2）根据道岔的岔前、岔心、岔尾的控制点，定出各个岔枕的位置，依此布置道岔的组装工装。3）工装直股一侧的边线应与道岔的直股的中心线平行，并应预留岔枕的调整量。工装安装高程应与道岔的设计坡度一致，并应使岔枕就位后低于设计高程15mm左右。4）工装安装时应使各部位的调整丝杆居中，

19、保证工装的设计调整量。5）工装安装到位后，应使各支撑点均支撑牢固，防止倾斜。3.3.2 安装混凝土岔枕1）先拉钢弦线控制道岔中线，确定第一根岔枕的位置和方向，摆放1号岔枕，调整组装平台限位调整机构，使岔枕安装到位。2）按照从前至后的顺序对号摆放岔枕，初调每根岔枕高低，消除明显高低差。3）拉钢尺控制，按设计调整岔枕间隔。注意应使用长尺，不得以岔枕间距累积测量。控制牵引点处岔枕间距，不得小于设计尺寸，可动心轨第一牵引点岔枕间距可按+5mm摆设，且只允许后一根岔枕后移。4）以1号岔枕为基准方正岔枕，并与间隔调整配合进行。岔枕定位以直股外侧第一个岔枕螺栓孔为基准拉线确定，岔枕方正应采用两把长尺平行放置

20、，按岔枕间距找正。5）检查岔枕外形几何尺寸和预留孔位置。6）调整时严禁用撬棍插入岔枕套管内撬拨岔枕。3.3.3 安装道岔普通垫板1）先安装转辙器前端普通垫板，再安装直股辙后支距垫板。2）道岔普通垫板因使用部位不同设置了不同的静刚度，为方便现场区分，岔内用普通垫板采用JM黑漆涂装，岔外过渡段普通垫板采用JM蓝漆涂装。现场组装要注意区分。当站场布置有特殊要求时，按相应规定办理。3）注意垫板型号、左右开向、及安装方向。3.3.4 安装道岔滑床垫板1）滑床垫板分为普通滑床垫板和滚轮滑床垫板，按道岔铺设图对号安装2）滑床垫板压嘴较长，应采用挂板方式将其与基本轨组装。3）滑床垫板安装顺序为：挂板垫板就位轨

21、距块安装弹性夹安装弹条安装垫板位置调整岔枕螺栓安装辊轮安装辊轮调整。4）滑床垫板一般按组装件整体运抵铺设现场，如为零部件包装则组装顺序为：底板水平放置放置板下橡胶垫板安装绝缘套管安装调整楔与挡肩对齐以调整楔斜槽为基准放置垫板插入限位销安装开口销安装衬套及盖板。5）垫板对齐安装到位后，确认钉孔对中，并按标记位置确定内外股摆放方向正确后，才可用螺栓连接垫板和岔枕。岔枕螺栓应按规定力矩紧定，拧紧力矩250Nm300 Nm。3.3.5 钢轨件安装及调整按照从前至后、先直向后侧向，先外股后里股进依次完成。铺设前须对钢轨质量进行检查，严格控制钢轨弯曲（包括高低和水平），若有较大质量差异应用顶调设备预先进行

22、调整。1）安装直基本轨+曲线尖轨组装件（1）从岔首基标拉钢弦线，确定基本轨前端位置；从线路中线基标拉钢弦线确定基本轨方向。（2）直基本轨和曲线尖轨组装件缓慢落下，将滑床垫板挂板方式安装于基本轨上，一般情况下，尽量不拆卸尖轨。（3）安装调高垫板，连接岔枕螺栓，螺栓但不要紧定（留有34mm活动空间），抽出铅丝。（4）安装滑床垫板上的轨距块，注意按设计号数安装；但不要锤击砸入。外拨基本轨，使基本轨处于与轨距块密贴状态。（5）再次调整确定基本轨前端位置和方向。（6）安装施维格弹性夹、外侧型弹条（暂不紧定），达到连接及扣压作用，将滑床垫板提起与基本轨轨底密贴。（7）安装前端普通垫板上的轨距块及弹条型扣件

23、系统，用岔枕螺栓副与岔枕连接；（8）跟端垫板就位并与岔枕连接；（9）确定基本轨的方向及岔枕方正，尽量不采用调整楔调整。（10）紧定岔枕螺栓及弹条型扣件系统。（11）重新确认、调整直基本轨直线度。2）直股钢轨安装（1）摆放和安装直基本轨股道上的普通垫板一直到辙叉跟端；（2）吊装、摆放直股钢轨，拨正钢轨落槽；（3）紧定岔枕螺栓及弹条型扣件系统。3）安装曲基本轨+直线尖轨组装件，注意前端与直基本轨端头的方正与位置，其它参照安装直基本轨+曲线尖轨组装顺序进行。4）安装可动心轨辙叉（1）摆好辙叉调高垫板，吊运可动心轨辙叉组装件到位。（2）调整并确认可动心轨辙叉位置，并与岔枕连接。辙叉组件的垫板位置及方向

24、在道岔制造厂内已经调好，没有特殊情况应以辙叉组件垫板确定岔枕位置及间隔。（3）安装直股普通垫板的轨距块及弹条型扣件系统（不要紧定），达到连接及扣压作用。在此期间要做好直股方向，不能满足要求时应进行调换或磨修。（4）以直股钢轨端头为基准，方正辙叉跟端尺寸及方向。（5）确认道岔全长，测量长心轨股道的道岔全长，确定可动心轨辙叉纵向位置。（6）依据直股方向确定可动心轨辙叉翼轨外侧轨距块的正确性（可作适当调整）。（7）安装、连接其余辙叉垫板。5）调整转辙器和部分轨距、密贴。使轨距符合要求；尖轨前端（尖端至第一牵引点范围）密贴缝隙不大于0.5mm，其余缝隙不大于1mm。（1）确定直线尖轨固定端及跟端轨距，

25、调整好转辙器方向；（2）调整直线尖轨直线度；（3）调整曲线尖轨与直基本轨密贴；（4）调整密贴段至尖轨跟端支距；（5）结合轨距调整、尖轨直线度调整，调整直线尖轨与曲基本轨密贴；（6）调整密贴段以后的直、侧股轨距；6）可动心轨辙叉密贴及轨距调整。注意密贴调整必须与长心轨直线度同时进行。7）导曲线其它钢轨安装（1）以导曲线直股钢轨定位，依次安装直向和侧向内外股钢轨。（2）安装时，严格按道岔接头顺序进行，防止接头颠倒、错误。8）各段道岔轨排起平到位后，联接各段轨排。进行整组道岔的总体方向水平调整，检查轨距、支距、钢轨端头方正等主要几何尺寸指标，调整密贴、直线度，消除超限偏差。9）安装道岔尖轨和可动心轨

26、的辊轮系统和防跳限位装置，调整到位。（1）辊轮的调试应在尖轨密贴状态进行，要求尖轨和可动心轨轨底与滑床台面接触。（2）辊轮的安装应在垫板组装时完成。为了避免尖轨调试过程中对辊轮系统的破坏，应将辊轮调至最低位置，并安装防护罩。（3）防跳限位装置现场安装时将铁卡与台板连接,注意铁卡分A、B型两种，在铺设图中进行了标记。铁卡安装应在道岔调整完毕后进行安装。（4）防跳限位装置安装到位：水平方向铁卡与尖轨轨底间隙21mm，垂直方向防跳滚轮与尖轨轨底上面间隙为21mm。10）整组道岔调试完毕应对各部位螺栓扭矩进行复紧，扭矩要求如下，（1）整组道岔调试完毕应对弹条螺栓进行复紧，紧定限位板使弹条前部应与轨距块

27、宏观接触（缝隙0.21mm），锁紧螺母扭矩为300 Nm。（2）岔枕螺栓副扭矩为250300Nm。（3）限位器螺栓副扭矩为15611908Nm。（4）翼轨间间隔铁螺栓副扭矩为9001200Nm。（5）长短心轨间间隔铁螺栓副扭矩为750850Nm。（6）辙叉跟端间隔铁为胶接型式，铺设及正常使用状态不必复紧。3.3.6 安装道岔区支撑及辅助系统在道岔全部组件吊装到工装上后，安装支撑和辅助系统（包括钢轨支撑螺杆、轨枕边缘支撑螺杆及岔两侧斜拉杆），逐段拆除工装。支撑及辅助系统见图3.3.6。图3.3.6 支撑、辅助体系组图3.3.7 道岔一次精调施工道岔一次精调测量工作采用高精度水准仪、全站仪完成。根

28、据无碴轨道道岔区测量基标网进行测量控制。测量基标网使用前，应进行控制桩复测。1）道岔水平调整。高精度水准仪对道岔轨面逐点测量，确定道岔标高调整数值。调整支撑螺杆丝杆高度、精调起平道岔。轨面标高精确调整后，道岔高低、水平不超过设计限值。滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙不超标。2）撑丝杆使道岔横移对中并固定，再从道岔两侧加密测量基标拉钢弦线复核轨道中线。3）道岔支距、间隔调整。（1）轨距及支距调整。调整时应以直基本轨一侧为基准，按照先调支距再调轨距的步骤进行，使尖轨跟端起始固定位置支距、尖轨跟端支距和导曲线支距（包括尖轨密贴段以后、跟端以前范围）允许偏差符合设计要求。（2）密贴调整。调整尖轨、心

29、轨密贴和顶铁间隙应同调整轨距、支距相结合。确保尖轨与基本轨密贴、可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴、开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。尖轨或可动心轨轨底应与台板接触。顶铁与尖轨或可动心轨轨腰间隙和限位器两侧的间隙值不超限。轨撑的顶面应与翼轨轨头下颚密贴。（3）轨向调整。直线尖轨工作边的直线度，密贴段每米不大于0.3mm，全长不大于2.0mm。曲线尖轨圆顺平滑无硬弯。（4）可动心轨辙叉，直股工作边直线度为0.3mm/1m，全长(可动心轨尖端前500mm至弹性可弯中心后500mm)直线度为2.0mm，心轨尖端前后各1m范围内不允许抗线。可动心轨辙叉，曲股工作边曲线段应圆顺，不允许出现硬

30、弯。（5）间隔调整。可动心轨辙叉咽喉宽度、趾跟端开口、护轨轮缘槽宽度、查照间隔、尖轨非工作边与基本轨工作边的最小间距等须调整到位，不得大于设计允许偏差值。3.3.8 道岔电务转换设备检测、调试、拆除1）道岔转辙机安装前，应对电气、机械性能进行测试，满足设备设计性能指标后，方可安装。2）应严格按照设计图，安装道岔电务转换设备。（1）以垂直于道岔直股基本轨定位，在各牵引点分别安装转换装置和锁闭装置。（2）以各牵引点动程控制，调整连接杆件定位。（3）各部螺栓应紧固，开口销应齐全。各部绝缘安装正确，不遗漏，不破损。（4）电动转辙机通电后，检测各牵引点动程和牵引力，检查转换机构工作状态，检查锁闭装置锁闭

31、到位和表示状态，分别调试到位。3）电务转换设备安装调试完成后，由工务和电务技术人员相互配合进行道岔工电联调及定位。（1）配合电务转换设备调试，进行道岔调整。局部细调轨距、支距及轨向调整，重点对尖轨和可动心轨密贴段检查调整，使允许偏差符合设计要求。（2）密贴调整与电务转换设备调整同步进行，确保尖轨与基本轨密贴、可动心轨在轨头切削范围内应分别与两翼轨密贴、开通侧股时，叉跟尖轨尖端与短心轨密贴。（3）经过道岔工电联调后，电务转换设备应保证可动机构在转动过程中动作平稳、灵活，无卡阻现象。锁闭装置正确锁闭、表示正确。（4）道岔轨距、方向、密贴和间隔等检测项点达到设计要求。（5）道岔系统工电联调检测过程中

32、，应对转换装置、锁闭装置工作性能检测值和道岔轨距、方向、密贴和间隔等几何尺寸检测值进行详细记录。（6）调道岔系统工电联调到位后，应作出定位标记。4）道岔电务转换设备在道岔系统工电联调结束后拆除。（1）道岔电务转换设备拆除前，须作好定位标记。（2）拆除时，严格按照操作规程进行，防止设备损坏。（3）拆除后，应再次检测道岔几何形位，复测线路标高、方向，对因拆除作业产生的偏移及时调整复位，精细调整道岔。5）道床板混凝土浇筑完毕、养生结束后，应按照设计图，重新安装道岔电务转换设备。进行第二次道岔系统工电联调检测。3.3.9 道岔二次精调及固定施工1）道床板砼浇筑施工前，须对道岔系统进行二次精调。道岔二次

33、精调，采用轨检小车检测道岔方向、高低、水平、轨距等几何形位指标，根据轨检小车检测数据确定精调数值。2）随轨检小车移动，根据检测反馈数值逐点对道岔水平、方向进行微调定位。（1）调整支撑螺杆高度、精调起平道岔。道岔高低、水平不超过设计限值。滑床台板坐实坐平，垫板与台板的间隙不超标。（2）调整侧向支撑丝杆，对道岔方向超限点作局部精调。使直线尖轨工作边的直线符合规定指标、曲线尖轨圆顺平滑无硬弯；可动心轨辙叉直股工作边直线度符合规定指标、曲股工作边曲线段应圆顺无硬弯。（3）调整轨距、支距。使尖轨跟端起始固定位置支距、尖轨跟端支距和导曲线支距（包括尖轨密贴段以后、跟端以前范围）允许偏差符合设计要求。（4）

34、调整尖轨、可动心轨密贴和顶铁间隙。保证密贴段密贴良好、间隙值不超限。3）整组道岔调试完毕应对弹条螺栓、岔枕螺栓副、限位器螺栓、翼轨间间隔铁螺栓副、长短心轨间间隔铁螺栓副按设计要求进行复紧。4）道岔精细调整到位后，线路几何形位指标应符合附录1的规定。3.4 道岔道床板施工3.4.1 道床板钢筋施工1）道床板钢筋施工注意与基础“门”型筋及轨枕钢筋连接，并作绝缘处理。2）道床板钢筋施工其他事项与基础钢筋相同。3.4.2 道床板砼施工1）道岔轨排调节完成后，对道床板区域进行清洗，立好侧模，经由专业监理工程师检查合格后，既可进行混凝土的灌注工作。2）道床板混凝土施工前采用自制木盒对钢轨螺栓进行保护，并对

35、道岔钢轨进行包裹，避免因混凝土施工污染螺栓及钢轨。混凝土施工过程中，安排专人对轨枕、螺栓、钢轨进行及时清理。3）由于轨枕与道床板的混凝土强度不同，再加上灌筑时间上的差异，二者接合面很容易因混凝土收缩徐变而产生缝隙，另外轨枕底部混凝土捣固不密实也易产生缝隙。这些缝隙将导致雨水侵人腐蚀道床板结构，影响道床的使用寿命。为保证施工质量，应加强轨枕四周的捣固，并在轨枕四周与新灌混凝土接触面加涂界面剂，增强新旧混凝土之间的结合，同时采用养护剂进行混凝土养生，以避免徐变缝隙的产生。4）混凝土施工过程中，主要对道床板钢筋的保护，以免影响其制作质量及绝缘性能。5）混凝土浇筑完成后，及时封闭施工区域。6）待混凝土

36、初凝后，松开支撑杆件丝扣，以免混凝土因凝固受力而产生裂缝。7）对混凝土进行及时养生，且养生时间不得低于14天。8）待混凝土终凝后，拆除侧模，支撑及调节杆件。及时对调节杆件螺栓孔造成的基础混凝土破坏处进行修复。3.4.3 混凝土施工注意事项1) 在道岔钢轨部件、垫板、滑床垫板、扣件上加盖临时防护膜，防止水泥砂浆沾污部件。2) 道床板混凝土浇筑达到初凝后，松开扣件螺栓，拆除竖向支撑螺杆，遗留孔洞以同级砂浆填充密实；终凝后拆除横向拉杆。3) 在混凝土凝结及养生期间，由于混凝土产生的水化热，以及道岔在大气温度不同于混凝土凝结时的道岔温度，为防止道岔钢轨在温度作用下产生变形，需对道岔进行保温措施，使道岔

37、整体温度保持稳定。3.5 道岔应力放散、焊接与锁定道岔采用铝热焊焊接。道岔焊接及锁定前，根据道岔的轨排单元，分别进行应力放散焊接锁定作业循环，最后完成岔首、岔尾与无缝线路的焊联。3.5.1 基本要求1）位移观测桩的设置要保证其牢固、可靠、易于观测和不易被破坏。位移观测桩及钢轨上的标记也必须稳固、耐久、便于观测。2）道岔焊接及锁定前，应对道岔及线路进行检查。保证道岔几何形位符合设计要求；道岔直、曲尖轨方正，可动心轨位置、尖轨尖端与限位器位置正确；道岔方向正确，渡线上的反向曲线或岔后附带曲线圆顺，正矢符合规定，并进行道岔精细调整。3）道岔的中心和辙叉咽喉（或辙叉理论交点）的位置必须保持不变。4）直

38、曲基本轨应力放散必须做到彻底，均匀。5）由于辙叉的刚度较大，具有足够稳定安全储备量，故辙叉部分固定不动，只需将辙叉前后的钢轨扣件拆除放散应力即可。6）放散与线路锁定过程中应采取措施始终保持限位器子、母块位置居中，尖轨方正。岔与两端无缝线路焊接应在轨面高程、轨向和水平已达到设计标准时，方可施焊。7）道岔焊接及锁定应在设计锁定轨温范围内进行，在岔尾和岔首分别测量轨温（轨温计应贴在钢轨不被阳光直接照射的一侧的轨腰上），以两处测得轨温的平均值计算作业轨温。根据计算的放散量，确保焊缝在规定范围内（262mm），并在钢轨接头标定。8）施焊时不能进行拉轨作业，轨缝不能满足焊接要求时应先调整好道岔全长及各个焊

39、缝，保证道岔全长偏差不超过20mm。9）焊接锁定一次完成。先焊岔内，再焊岔与区间连接轨道，相对应位置的接头应同时焊接锁定，以保证其锁定轨差不大于3，相邻两段单元轨节锁定轨温之差不得大于5。与区间线路锁定时，必须保证道岔在固定区内，并且锁定位置在距离道岔至少25m。10）焊接前通过铝热焊工艺的焊接型式试验，操作人员必须经过培训合格，取得相应的上岗操作证。11）道岔胶接绝缘接头焊接前应由电务人员测定电绝缘性能，并应符合胶接绝缘钢轨技术条件的规定3.5.2 设置位移观测桩按照道岔设计施工图，在道岔范围内设置位移观测桩，见图3.9.2。图3.9.2 道岔位移观测桩布置图图中“”表示位移观测桩，A、B、

40、C、分别表示岔前、限位器、岔尾的对应位置的位移观测桩。可以采用如下方法设置位移观测桩：在位移观测桩位置人工挖孔，挖孔不要太大，挖除表面的级配碎石，接着挖除其下面的填土至一定深度，用大锤将钢管桩打至设计深度，回填并压实，管内用混凝土浇筑。3.5.3 应力放散方法为减少岔轨的位移量，以岔心为中心向两头进行道岔应力放散，并用聚四氟乙烯滑块代替放散滚轮，具体顺序如下：1）若已安装电务设备，放散施工前将其拆除。2）根据调度的统一安排，施工机具，人员到位，封锁线路，并安排专人防护。3）在岔前、尖轨尖端、尖轨跟端、胶接绝缘轨位置、辙叉前后趾、岔尾等处设置临时位移观测点。4）卸除道岔前后的临时连接，保证道岔岔

41、轨能前后位移。5）卸除辙叉前后的钢轨型弹条（辙叉位置的型弹条不卸除），转辙器部分可将铁垫板上的锚固螺栓卸去，但不卸除型弹条。6）用起道机或撬棍将道岔钢轨顶起，每隔6根轨枕在钢轨与橡胶垫板间垫一磨擦对。7）在锁定轨温范围内用小锤反复敲击岔轨，使岔轨内部应力放散均匀，观测各临时观测点的位移，验证道岔位移是否呈线性变化，每点的放散量是否与估算放散量一致。8）应力为零后立刻去除钢轨与橡胶垫板问的磨擦对，安装型弹条。9）按照工地铝热焊接的工艺进行焊接，将道岔与线路焊连，使得道岔与区间线路形成无缝线路。10）标记位移观测“零点”，按照要求的频率对道岔进行位移观测。11）应力放散与锁定后，对道岔进行一次全面

42、的质量检测，以确保道岔铺设质量。3.5.4 铝热焊工艺流程图点火、浇注拆 模 推 凸冷 打 磨探 伤收 尾 工 作焊药包准备安 装 砂 模安 装 对 正 架热 打 磨 图3.5.4 铝热焊接工艺流程图3.5.5 铝热焊施工岔内钢轨焊接施工宜按先焊转辙器及可动心辙叉前后焊缝，再焊边直边弯，最后在中直中弯进行焊接锁定的顺序进行。1）施工准备工作（1）作业前现场安全隐患的检查及排除。焊接区域必须保持干净。（2）作业所用施工机具设备必须保证完好率。（3）待焊钢轨端部距第一根轨枕必须保证不少于100mm，轨底距离混凝土层面应不少于150mm（在轨缝位置可以预留铝热焊接槽以保证焊接时所需尺寸）。2）焊接前

43、准备工作 用预热枪烘烤钢轨焊缝两侧各30cm范围，以防油污、油漆等。 用角磨机和电动钢丝刷清理待焊钢轨接头端面及距轨端200mm范围，全断面去除氧化物，待焊两轨头端面和轨底边缘必须严格保证干燥清洁。严格检查待焊轨端尺寸，确认待焊轨头无裂纹、低塌、飞边、补焊等缺陷。 焊接区域为端头间隙两侧各0.5米的范围。 正确地对正要进行铝热焊接的钢轨端头：间隙（即垂直对正）、水平对正、纵向对直、钢轨的扭转矫正。使用两个对轨架对一个钢轨焊头进行接头校正，不准用铁锤撞击钢轨或强行对正及间隙调整。 水平对正 纵向对直 钢轨的扭转矫正用1米直尺测量，两端钢轨轨头内侧表面和轨腰底部必须同时对直。 复查一遍整个对正情况

44、，若无问题在待焊接头两侧适当的轨枕上，用手且无需用力放上楔铁。垫上楔铁后，禁止任何人、物触碰对正后钢轨，以保证焊后质量。3）装卡砂型 和封箱泥。 拆焊接材料的包装，并记录焊剂的的生产批号及编号；检查砂型是否有裂缝和缺损，焊剂是否有缺陷等。 安装砂型，要求砂型的中线与焊缝中线对正，并用夹具夹好，再次检查砂型底部是否对中，是否有杂物，是否损坏等。 用拌好的封箱泥封堵砂型及夹具，按要求封堵严实，但必须防止封箱泥掉进焊缝里形成夹沙。 再次确认封堵情况，以防铁水泄露。4）预热 将预热枪架于支架上，调整喷嘴对准砂模中心且锁死支架。 从支架上取走预热枪，点燃喷火嘴。 调整液化气（0.080.01Mpa）和氧

45、气（0.250.30Mpa）,控制氧气流量，以得到中性火焰，使燃烧器端头的焰尖达到 1530mm，且呈蓝色。 调整好火焰以后开始计时，预热时间如下表，砂芯放于砂模边缘上进行加热2分钟，靠近火焰但不在火焰中。钢轨类型60kg/m氧气流量（升/小时）4200预热时间（分钟）5 不间断地注视整个预热过程，注意观察使预热器燃烧嘴出口与轨缝平行，同时不要使燃烧嘴与钢轨接触；还要注意从砂型两边的冒口反上来的火焰是否通畅，是否一样。5）点火及浇注 预热进行至最后10秒时，开始倒计时，当数至3秒时立即移开预热枪，迅速放入轨顶砂芯，点燃高温火柴，迅速插入焊剂且将坩埚转至砂型中央，盖上坩埚盖。 焊剂反应1730秒

46、左右铁水会自动注入焊缝中，反应的钢渣废物会自动流入废渣斗。 若确认焊剂未被点燃，10秒内可重新点燃，超过10秒应拆除砂模待钢轨冷却后重新装卡砂型预热。 特别注意焊药“冻结”，焊药“冻结”指在焊药点着后，一分钟内没有熔化的钢水浇注下来。焊药发生“冻结”，操作人员应立即远离坩埚，并离开焊接现场，等坩埚内焊药反应完全之后再回来，此焊头必须报废！ 6）拆模及推瘤（1）浇注完毕大约5分钟可以拆开夹具，去掉底板及两半块模具。（2）清理干净砂模两侧的防漏泥。（3）放上推凸机，6分半钟后迅速推瘤。（4）推凸后残余部分不大于2mm，也不得小于0.8 mm。（5）将砂模等废弃物全部清除入防火坑，以保证道床的清洁。

47、（6）当焊缝金属冷却后，除掉整个冒口柱，也可采用热切办法除去冒口和浇口。7）热打磨（1）穿戴好安全保护用品。（2）打磨焊头表面，焊头处的焊料凸过钢轨表面的高度最多不能超过0.8mm。（3）打磨焊头使其轮廓半径和原状钢轨相同。（4）打磨焊头的内侧及外侧使其与两侧的钢轨面平齐。（5）打磨时须与钢轨保持一定距离。（6）在浇注结束15分钟后，去掉对正架或其它对正设施，以便让焊头冷却至水平。（7）若使用了起轨器将轨端降低，则在浇注结束30分钟后撤除。8）冷打磨（1）对钢轨表面进行冷打磨使其整体平齐。（2）千万不得在某一处过度打磨，避免损伤钢轨。（3）打磨焊头下必须放置废渣接盘，以免污染道床。（4）千万不

48、要打磨得过快、过猛，否则会造成钢轨淬火或发蓝。（5）不允许横向打磨，母材打磨深度不超过0.5mm。（6）焊缝两侧100mm范围内不得有明显的夺痕、压痕、碰痕、划伤缺陷，焊头不得有电击伤。（7）打磨标准：轨头：00.30mm/m；内侧工作面:00.30mm/m；轨底:00.50 mm。9）探伤注意：必须尽可能保证一次焊接成功率，若有焊接缺陷需要切除时，确保轨缝在焊接的规定以内（即262mm）。10）收尾工作（1）检查焊好的接头，做好原始记录并在焊头附近轨腰上写焊接编号。（2）清理道床表面杂物。（3）将轨道恢复到正常状态并进一步清理焊接现场。11）道岔焊接后复位、复测焊接施工结束，再次检测道岔几何

49、形位，复测线路标高、方向，对因钢轨焊接作业产生的偏移及时调整复位，再进行道岔精细调整。附图1道岔轨件起吊扁担梁示意图吊钩为整铸件，厚25cm，附图2 道岔工装示意图附图3 道岔铺设工装布置图说明：1、工装为分节段组装，拆卸、组装方便； 2、工装组装时须按图示的结构尺寸进行。附录1 单开道岔铺设检验规程时速350公里客运专线铁路60kg/m钢轨18号单开道岔铺设检验规程序号检验项目特性分类检具1尖轨尖端轨距A轨距尺2直线尖轨轨头切削起点处轨距A轨距尺、钢卷尺3尖轨第一牵引点前与曲基本轨密贴A塞尺4直尖轨机加工段工作边直线度A1米平尺、塞尺5直尖轨轨底应与滑床台A塞尺6尖轨各断面顶面与基本轨顶面降

50、低值A1.6米平尺、垫块、深度尺7尖轨降低值起点顶面与基本轨顶面高低差A1.6米平尺、垫块、深度尺8转辙器部分最小轮缘槽A游标卡尺9心轨尖端至第一牵引点处密贴（曲）A塞尺10心轨尖端至第一牵引点处密贴（直）A塞尺11心轨0、22、40断面相对翼轨的降低值A1米平尺、深度尺12心轨降低值起点处对翼轨顶面的高低差A1.6米平尺、垫块、深度尺13直向开通心轨轨底与台板缝隙A塞尺14查照间隔A轨距尺15道岔始端轨距B轨距尺16尖轨其余部分与基本轨密贴B塞尺17直线轨工作边全长直线度B弦线、垫块、钢板尺18尖轨限位器两侧缝隙偏差B游标卡尺19可动心轨辙叉咽喉宽B游标卡尺20尖轨固定端支距B游标卡尺或支距

51、尺、或钢卷尺21尖轨跟端支距B游标卡尺或支距尺、或钢卷尺22尖轨跟端轨距B轨距尺23其余部分心轨与翼轨密贴（直）B塞尺24其余部分心轨与翼轨密贴（曲）B塞尺25在可动心轨辙叉牵引点处翼轨轨头外侧与翼轨轨肢侧相对距离尺寸允许偏差B直角尺、钢板尺26叉跟尖轨尖端（100mm）与短心轨密贴B塞尺27侧向开通心轨轨底与台板缝隙B塞尺28心轨直股工作边直线度B1米平尺、塞尺29心轨尖端前500至可弯中心后500直股工作边直线度B弦线、垫块、钢板尺30心轨实际尖端至直股翼轨趾端的距离B钢卷尺31护轨轮缘槽宽度B样板或游标卡尺32辙叉跟端轨距B轨距尺33辙叉趾端轨距B轨距尺34尖轨各牵引点处开口值B游标卡尺

52、35可动心轨辙叉第一牵引点处开口值B游标卡尺36道岔铺设水平、高低C弦线、垫块、钢板尺、轨距尺37道岔方向C目测、弦线、垫块、钢板尺38尖轨与基本轨间顶铁缝隙C塞尺39尖轨顶铁处支距C游标卡尺或支距尺40导曲线支距C钢板尺、轨距尺41可动心轨辙叉趾端开口距C钢卷尺42叉跟尖轨其余部分与短心轨密贴C塞尺43心轨轨腰、叉跟尖轨轨腰与顶铁的缝隙C塞尺44可动心轨尖端前1m轨距C轨距尺、钢卷尺45可动心轨可弯中心后500mm轨距C轨距尺、钢卷尺46可动心轨辙叉跟端开口距C钢卷尺47导曲线部分轨距C轨距尺48道岔全长（不含两端轨缝）C钢卷尺49岔枕铺设相对于直股的垂直度C支距尺50岔枕位置偏移C100米钢卷尺51标记正确齐全C目视