工艺规程与质量标准

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1、1基本技术参数备料要求11含水率正常湿度环境下要求木材含水率812。高湿季节的木材含水率不得超过15，同一块材料中，各部分含水率偏差不得超过两个百分点。12湿度当相对湿度为4060生产可正常进行。低于40时，应采取封闭遮盖等方式，防止干裂、变形；高于60时，应采取防潮措施，防止吸潮变形。13温度凡用胶工序、喷涂工序，按供应商提供之使用说明书进行作业。胶粘剂存放室温不得低于10。2用料21毛板材要求足尺、平整、干燥，无霉变、翘曲、弓弯、瓦弯、内裂、腐朽、虫眼、树心，除工艺另外规定外，不得有疤节。22集成材板外用材要求整体无明显色差（以送货单标注等级的国家标准为依据），干燥、平整，无缺材、黑线、开

2、裂、散头，无磕碰划伤；内用材平整、干燥、无开裂。长宽厚各尺寸均与订货标准相符，允许误差：长度5mm，宽度3mm，厚度+0.5mm。基材要求平整、足尺，无开裂和严重磕碰伤。23细木工板整体平整，干燥，无开裂、缺材、空洞；长宽厚各尺寸允许误差：长度5mm宽度3mm，厚度+0.5mm。表面贴皮完整，无明显色差，无疤节，无漏贴、翘皮、离层、鼓包、裂缝。24多层板平整、干燥，无开裂、缺材、离层；长宽厚各尺寸允许误差：长度5mm宽度3mm，厚度0.5mm，3mm厚和5mm厚薄板厚度允许误差0.2mm。表面贴皮完整，无明显色差，无漏贴、翘皮、鼓包、裂缝。25密度板平整、干燥，无缺材、无霉变、密度均匀。长宽厚

3、各尺寸允许误差：长度5mm宽度3mm，厚度0.5mm，3mm厚和5mm厚薄板厚度允许误差0.2mm。厚度均匀，同一张板各部分厚度相差不得超过0.2mm。 3零部件生产工艺流程零部件名称用料工艺流程门边横头线条实木毛板毛板截断刨压纵切修边拼板刨压开料（定宽）精截（定长）平砂（定厚）打孔锯弯铣型雕刻部件打磨贴皮组装精裁平砂半成品刨压开料（定宽）精截（定长）平砂（定厚）打孔锯弯铣型雕刻部件打磨贴皮组装精裁平砂复合杉木集成材集成板截断开料冷压开料（定宽）平砂冷压（3厘板）实木封边精截（定长）平砂（定厚）打孔锯弯铣型雕刻部件打磨贴皮组装精裁平砂芯板实木毛板毛板截断刨压修边拼板刨压开料（定宽）精截（定长）

4、平砂（定厚）锯弯铣型雕刻部件打磨贴皮组装复合细木工精截（定长）开料（定宽）锯弯部件打磨贴皮组装密度板精截（定长）开料（定宽）平砂锯弯铣型雕刻部件打磨贴皮组装龙骨杉木集成材截断集成材开料冷压平砂开料（定宽）断肩精截（定长）平砂（定厚）热压面板密度板截断开料热压精裁平砂贴皮芯材桥墩板截断集成材开料热压密度板截断集成材开料热压门边横头线条实木毛板毛板截断刨压开料（定宽）精截（定长）平砂（定厚）锯弯铣型裁口雕刻部件打磨扣线集成材截断集成材开料刨压冷压开料（定宽）精截（定长）平砂（定厚）锯弯铣型裁口扒槽雕刻部件打磨扣线复合桐木集成材毛板截断集成材开料刨压锯弯铣型裁口部件打磨贴皮扣线密度板毛板截断集成材开

5、料刨压锯弯铣型裁口部件打磨贴皮扣线板面实木毛板毛板截断刨压修边拼板刨压开料（定宽）精截（定长）平砂（定厚）加背条扒槽断肩部件打磨集成材截断集成材开料刨压平砂加背条扒槽断肩部件打磨复合细木工截断开料加背条扒槽断肩部件打磨贴皮格条毛板毛板截断刨压开料（定宽）精截（定长）平砂（定厚）铣型部件打磨扣线实木集成材截断集成材开料刨压平砂铣型部件打磨扣线菱形格毛板截断集成材开料刨压平砂铣型部件打磨扣线4材料选配41木材板面、411无明显色差（可随产品颜色而调节），无腐朽、虫眼、开裂、缺材。412实木板材要求无疤节、崩缺，胶缝无黑线。413复合板材要求贴皮完好，无漏贴、翘皮、裂纹、起鼓。需要实木封边的，保证厚

6、度均匀，不得有错层，胶缝无黑线，封边条要足厚，保证铣型后芯材不外露。42芯板421实木芯板，要求无疤节、戗碴、腐朽、虫眼、开裂、缺材，胶缝无超标黑线。同一板件，顺纹顺色，保持木纹顺畅，无明显色差。实色漆门可允许有不超过直径20mm的疤节间隔1000mm，不限制色差。422复合芯板，要求贴皮完好，无漏贴、翘皮、裂纹、起鼓，所用密度板，不得有霉变、翘曲等现象。43雕花板、板面效果必须用全无直纹材，无白边黑线，同一板件顺纹顺色。442复合套板要贴皮完好，无漏贴、翘皮、裂纹、起鼓，不可视面无须贴皮。所用细木工板材不得有开裂、弯曲。443实色漆套板要求无开裂、腐朽、缺材，允许有色差和直径小于20mm的疤

7、节。45木线451要求无疤节、戗碴，腐朽、虫眼、开裂、黑线、缺材，拼接材顺纹顺色。452复合木线，如果用桐木，要求无腐朽、开裂、缺材。密度板要求无霉变，贴皮完整，无漏贴、翘皮、裂纹、起鼓，插口条不得有开裂、缺材、疤节。 5裁断51优先选用下角料和前批次余料，截断时，必须先长后短，去次留优，依次下料。52截断时，长度按下表留出加工余量：净 料 长 度余 量小于500mm10mm5001500mm15mm大于1500mm20mm53截断面与直边成90度角54截断后凡要拼板的实木板条，先进行粗刨压，消除轻度变形及厚度差过大现象，再进行纵切、修边。6纵切，修边61视板面情况决定加工顺序，凡板面有瓦弯的

8、应先疏开再修边，确保板面平整。62除6.1条情况或单条宽度超出标准宽度外，不得先疏开后修边，必须同时疏、衍。63疏料时，先选择一直边为基准，无直边时，先加工出一直边。修边时，除胯楞和其它无法使用的缺陷外，每次锯切量不得超过2mm，有胯楞材现象的退回上工序进行第二次加工或作B级材使用。胯楞材纵切时，要按最窄处加12mm定线加工。64除定宽外，不得有四边见角的薄木条出现。65修边前，必须按照板材尺寸加拼板压缩量配出宽度，防止板件定宽时切下不必要的薄木条。66拼板板条单宽不超过100mm。可视面不得斜向修边、拼板。7平刨、压刨71首先检查材料有无弯曲，弯曲较大或使用部位不充许弯曲的必须先取直再进行加

9、工，无法取直的退回前道工序。72翘曲材料，应视其翘曲程度，达不到加工尺寸的，退回前工序，可以使用的，直接压刨。73刨压后的材料，两垂直边为90度，必须两边平行且等厚，不得出现啃头、啃尾、戗碴。74压刨加工必须两面刨光，不得留有锯痕，若因毛板不足尺或局部凹陷而达不到规定厚度时，不得擅自将尺寸减薄，必须请示工艺负责人，经批准后方可调整。75压刨加工时，每次刨削要适量，不得超过3mm。平刨每次刨削量不得超过1mm。8拼板、指接、冷压81拼板前，按照材料标准对板条进行搭配并打好标记，同一工件要顺纹顺色，直纹与山纹不得混拼，有缺陷的拼在一起，统一进行表面处理。82拼异形板（如BS-533上芯板），只拼四

10、周，中间需要挖掉的部分空着（适当留少许余量），以利于挖洞并节省材料。83涂胶必须均匀适量，以胶缝挤出小米粒状胶粒为准。84涂胶后，必须在两分钟之内加压，防止胶液失效。85加压时，要保证胶合面密缝且均衡受压，做到板面平整，错层不超过0.5mm，同时要保证一个端面为直线（做到平、直、严）。86若有板条不平时，用垫块压平或用胶锤敲平，不得用铁锤或锐器敲击。87拼板架或拼台上要及时清除胶粒，保持平整，防止硌伤板件。88保压时间按下表掌握：环境温度保压时间大于20不少于40分钟2010不少于60分钟105不少于80分钟5以下不得拼板89卸压后板件要竖立存放，胶缝平行于地面，不得平铺于地面。810卸压后经

11、过养护方可进行后续加工。养护时间按下表：环境温度养护时间 大于2012小时102024小时01036小时811严格按照胶粘剂使用说明书规定的比例调胶，要少调快用，在规定的时间内用完。禁止使用过期的胶。注意在不同的季节，温度不同，调胶时固化剂的用量要有所增减。调胶时，必须向同一方向搅拌。812指接待梳齿材料要等宽、等厚。梳齿整齐、完整。上刀、下刀宽度一致。同批次梳齿规格一致。涂胶适量，指接密缝，不得有错层。指接后的材料须顺直。可视面径切和弦切不得混接。813冷压复合边、码头、抱条，冷压时所用芯材必须等厚，面板比芯材要宽5，长度相等。涂胶适量。压力和时间按下表控制：名 称压力(MPa)时间（小时）

12、202010105复合产品121524568实木产品1215814套板如有加背条，则背条应厚度均匀，粘合后不得有错层，正面不得透钉。用钉要考虑套板开槽深，免伤锯片。815冬季拼板、胶合，应提前将板条或工件摆放于室温不低于5的室内，使表面温度达到5以上时方可作业。9开料（定宽）91开料时，要做到锯片锋利，切面光滑。92做净尺寸时，宽度加砂光余量。93正常做宽度加工余量按下表控制：零件名称加工余量边、上下横撑1mm中横头、抱条、芯板、套板、木线1mm10精截（定长）101截断面与直边成90度角。102长度加工余量按下表控制：零件名称加工余量前后称10 mm铣端头3 mm横抱条、竖抱条2 mm(有造

13、型者为10mm)芯板、套板、木线0 mm11精加工，平砂（定厚）111木质品用前100#-240#砂光；芯板用前80#-150#砂光；板面、木线、扣线可视面用前120#-240#砂光，不可视面最后不得用80#砂平。112可视面砂光后，不得有横向砂痕和波浪纹，不得有锯痕、刨痕和其它缺陷，加工完毕，必须防止表面磕、碰、划伤。113复合门边砂光时，要力求两面的密度板等厚。114厚度加工余量按下表控制：零件名称加工余量边、横撑、抱条1 mm芯板、套板、木线0 mm12精加工，打孔121先选择一平整完好的面为基准面，把基准面向下放在台面上进行加工。122打孔用的钻头直径应小于圆棒榫直径0.2mm，孔深为

14、榫长的一半加1mm。123待打孔的门边、码头、抱条料必须等厚，确保组装后无错层和尺寸准确。13做线（直线，弯线，线裁口）131各种样板每次使用前进行检查，至少每15天全面、彻底检查一次，发现损伤必须进行修补或更新后方可使用。132各种扣线铣型后，表面必须光滑、线条流畅、均匀、无毛刺、崩缺，各部分尺寸与样板一致。铣型表面如发现有明显色差、黑线、内裂等缺陷，可根据实际情况修补或截断使用。133弯线要保持线条流畅，与模具一致，且与直线形状一致。134扣线裁口应严格按照工艺要求的尺寸进行加工，裁口的两个面应呈90度直角。141待铣型的材料必须等宽、等厚，无开裂、缺材等缺陷。铣型后必须线条顺畅，表面无疤

15、节、开裂、崩碴等缺陷。142立边、横头、铣型时，注意找表面较好的一面作为基准面，铣型后，靠近基准面一侧的刀型边缘厚度与另一侧允差小于0.5mm。143抱条铣型时先看生产单，再量材料尺寸，保证铣型后为净尺寸。144有造型的要用模具画线后锯弯再铣型。145实木立边横头铣型时，如果是扣线，选择表面较差的一侧边铣型，不好的地方扣线可以掩盖;如果是装板，应选择表面较好的一侧边铣型，不好的侧边在精裁时可以裁掉。146铣型后，如存在开裂、缺材、疤节等现象必须进行修补使之达到选配标准方可使用，达不到要求的不得流转。147芯板铣型时，必须保证两面吃刀量相等，铣型后的芯板四周厚度相等，无错层出现。148需要进行锯

16、弯的必须先锯弯再铣型，禁止直接进行铣型加工。扣线工件锯弯时，锯条走画线中间；铣型工件锯弯时，锯条走画线外侧留3mm加工余量。15雕刻纹理清晰、顺畅，镂铣深浅均匀，线条光滑，无毛刺，同批次同一花形必须造型一致。清底要平整并打磨光滑，边沿线要圆滑顺畅，不合格的要进行修正。如有严重色差、黑线、开裂和纹理不同的基板不得使用。16贴面（手贴，热压，包覆）161待贴面的材料：密度板不得有霉变、翘曲、塌陷、缺材，实木不得有毛刺、开裂、缺材。162木皮要柔软，不能太过干燥和潮湿。163木皮无蓝变、黑斑、黑线、孔洞等缺陷，同一工件、同一订单顺纹顺色，拼缝掩层不得超过5mm。164木皮的裁割余量，宽度方向两边各5

17、，长度方向两端各10。165涂胶均匀，严格控制涂胶量，不可过多。第一遍涂胶晾干后，再进行第二遍涂胶并贴皮。166手贴时的熨烫时间要适度并有一定压力，保证贴皮平整，纹理顺畅，无缺皮、翘皮、裂纹、起鼓。有拼缝的不得离缝。167热压操作时，压机温度需达到120130。168贴皮后需稍晾几分钟再热压，晾干时间按下表控制：环境温度晾干时间20以上1015分钟5201520分钟169压力和时间按下表控制：名称压力(MPa)时间(分钟)复合贴皮101012平板平板贴皮81010121610包覆机的上下温度和时间要严格按工艺要求进行操作，不得随意变更，以保证贴皮质量。17零件打磨、组装、精裁、平砂171组装前

18、，对组装后不易打磨的零部件或位置进行打磨，使之达到白坯标准方可进行组装。172立边与横头、抱条组装前，胶合部位和圆棒榫必须均匀涂胶，胶量要适当，挤出的胶必须在半干状态时清掉，不得遗留胶痕；组装过程中禁止使用铁锤或利器直接敲击部件；组装后，胶合部位必须严密、平整，无错层。173装芯板时，海绵条应放置均匀，确保芯板、雕花板位置居中，上下左右横平竖直。如果是复合芯板，白漆门需先用白漆涂边1020mm。174在组装台上，要保持门扇整体平整，如有多节抱条，必须保持顺直。不可挤压过度，对角线相差不得超过2mm，翘曲不超过2mm。175缷压后，要养护12小时以上，方可进行精裁净尺。要四周裁条，不得只在一边精

19、裁净尺。精裁后，要保证两侧门边等宽。176精裁以后的产品，对角线相差不得超过2mm。177平砂时，在保证整体厚度的前提下，先砂凸面，以提高表面质量。贴皮面不得砂穿暴露基材。178平砂时使用180240砂带，砂光完成后，表面不得有锯痕和波浪纹，保证边角完整。18扣线，圈玻璃181扣线过程中，必须防止表面出现划伤、碰伤、硌伤。182涂胶量要适当，挤出的胶必须在半干状态时清掉，不得遗留胶痕。183扣线斜接部位要密缝，不得出现劈裂、崩碴，扣线与门边、码头、抱条胶合不得有缝隙。184使用钉枪时，一般枪距为150200mm，禁止在一处集中打钉。枪钉打穿、打偏的必须立即拔出，修补钉眼。禁止流入下道工序。19

20、检修、191首先根据图纸检查各部位尺寸，款式、材质、玻璃等均符合生产单要求。192各连接部位无缝隙、无崩碴，各芯板无松动，各抱条、扣线顺直。193眼皮线或扣线无凹凸、钉眼、边角、无缺损，贴皮完好，工艺缝深度、宽度均匀、顺直。194各尺寸允许误差按下表检验：名 称允许偏差mm检验方法整体尺寸1钢尺，千分尺部件高、宽+1.50.5钢尺部件高、宽1.51钢尺部件对角线2钢尺（量外角）部件表面平整度21米靠尺和塞尺部件翘曲度2塞尺195表面效果按下表进行检验：缺陷名称缺陷范围侧面正面芯 板麻点直径1mm以下，距离30mm不限36麻面均匀颗粒，手感不刮手不允许划伤不允许不允许压痕不允许不允许起鼓粘贴不牢

21、固不允许褶皱饰面重叠不允许缺皮不允许不允许翘皮不允许不允许离缝连接缝隙不允许20涂装（白坯打磨，打油磨，喷底漆，喷面漆）工艺要求201检验合格的白坯门，应先补土，再用180#240#砂纸打磨横茬和未经平砂的部位，然后用320#砂纸精细打磨一遍。打磨后的白坯不得有钉眼、波浪纹、砂痕、碰伤、划伤及其它未处理好的缺陷，不得有尖锐棱角和木纤维，手感平整、光滑、细腻；边角棱不得走形。202白坯打磨必须顺纹理进行，避免表面出现横向砂纹。203复合门不得将贴皮砂透，不得有翘皮，如有起鼓现象立即用白胶处理好。204打磨后的白坯进行吹灰检验合格后，先进行封闭（含芯板铣型截面），根据工艺要求进行着色修色，着色后的

22、表面颜色必须均匀一致，不得有色差、花色和漏色现象。205喷底漆时，应走枪均匀，保证漆膜丰满，避免漏喷或出现挂流、桔皮、泛白等现象。206喷过底漆，完全干燥的产品，须经检查修补后，方可进行砂磨。一遍底漆进行240#砂磨，二遍底漆和三遍底漆进行320400#砂磨。砂磨时必须注意边、角、棱，避免砂透露白。207底漆打磨的产品表面无光（45斜视无亮点），手感平整、光滑、细腻，扣线与立边、扣线与芯板、扣线与扣线无缝隙，连接完好，工艺缝均匀顺直，雕花的线条顺畅、光滑，板底平整，无砂透现象，整体表面无砂痕，波浪纹。208涂装车间必须保持清洁，防止灰尘，杂物污染产品。209面漆调色需与色板对照，保持各批次一致

23、。喷涂后质量检验按下表：名 称要 求漆膜划痕不允许漆膜鼓泡不允许漏漆不允许污染（包括凹槽线型套色部分）不允许针孔实色漆，不限；全封闭面漆不允许表面漆膜皱皮不允许表面颗粒门中线以上不允许，中线以下每面不超过3粒。套板、脸线每面不超过3粒。凹槽线型部分平整、光滑、细腻套色线型结合部分塌边套色线型分界线流畅，均匀，一致色差目测不明显，与色板一致21检验，包装211检查门型、订单号、款式、材质、颜色、玻璃型号、正反面等与生产单相符，将商标和绿色环保标志等正确粘贴在指定位置。212整个产品表面平整，光滑，细腻，无泛白，失光，挂流，桔皮，气泡，颗粒、针孔，微缝和腻子下陷等缺陷。213油漆后装玻璃时，要注意

24、轻拿轻放，避免破碎，有花纹的玻璃要注意花型和正反面，不得混装、误装。安装后要牢固，平整，钉孔必须修补好。两层玻璃内的格条安装前必须擦拭干净，不得有灰尘。214包装时，先将门表面擦拭干净，边角、玻璃和雕花处不得有灰尘存在。覆膜必须能将门整体包裹，雕花和玻璃处加放泡沬板并用胶带固定，大块玻璃需用硬板包装以防破碎。立边必须加装护角方可外包纸箱。封箱带要粘贴牢固，不得出现翘头脱落现象，套板和护角类必须成套包装，禁止混包。215一包内有多件时，各部件之间必须有间隔防护，避免相互碰撞划伤。216五金件单独包装，严禁与套板或护角等木质产品混包。以免硌伤产品表面。217每件产品包装完成后，应及时填写装箱单、地

25、址、订单号等资料，避免混乱。要求加盖印章的必须按要求加盖。有玻璃的要注明“小心玻璃”等字样，防止途中破损。22装车，发货221装车前，要将包装箱表面的灰尘清理干净，并整理好封箱带。222搬动时注意防止磕碰，有玻璃时更需小心，防止玻璃破碎。223产品码放时，大小产品要搭配好，有利的利用车厢空间。22. 4装车时前核对数量，清点好后装箱。23附则231概念与术语2311可视表面可直接看到的面，如产品的正反面和侧面、框正面和侧面、线条的正面，在所有的表面中，可视表面最为重要 ，成品不允许有任何未经处理或处理不到位的缺陷。2312不可视表处于不可见位置的表面，如产品的上下端面、抽屉底板的反面、护角的内

26、侧面，此类表面要求较低，允许适当的缺陷存在。2313矿物线（黑线、黑斑）楸木在生长过程中自然形成，有线状条状团状等，大多形状不规则，矿物线对材料物理性能无影响。但影响美观，受用户投诉较多，生产中应按下表选配及修补。在加工过程中应注意，凡在门中线以上部位，应从严掌握，尽量避免使用。确实无法避免的，必须在标准之内；正面中线以下部位则可适度放宽。不论在哪个部位，凡超过标准的，必须进行挖补，并做到顺纹顺色。零部件标 准木线、雕花板线状的长度不超过20mm，条状的长宽不超过202，团状的不超过10mm2 其它型状依以上标准掌握，每一零部件仅限一处。其它线状的长度不超过50mm，条状的长宽不超过503，团

27、状的不超过15mm2 其它型状的依以上标准掌握，每一零部件上不超过两处。2314白边木材的边部发白部分，以楸木、曲柳为多。白边对木材的物理性能影响不大，只是稳定性稍差。但对美观性影响很大。为节省木材，在零部件加工过程中，除雕花板、木线之外，均可保留。但涂装时，必须先进行修色，使之与相邻部位颜色一致。方可进行涂装。2313内裂由于干燥不当或受外力作用，木材表面或内部出现裂纹，内裂对家具表面质量影响极大，原则上必须在备料工序锯开或锯掉，但由于细微裂纹在涂装前不易发现，或在生产过程中变粗变深，所以难以完全避免，可采用以下方法处理：如果是浅表性的，且长度在100mm以内的，可用刻刀划开，加胶插入木皮，

28、并用腻子修补后磨平，很细微的，可在底漆后点502胶加腻子填平，磨平修色后使用，裂透的或在面板端头出现较粗较深的，一般不得使用。2314开裂、散头、黑线拼板时压力不足，或衍缝不密合，导致胶缝裂开或沿胶缝出现的黑线。开裂或黑线对质量影响极大，各道工序如发现开裂或黑线，不得继续加工，应退回备料重新拼板。散头是开裂发生在板缝头、尾，处理方法相同。2315缺材零部件某一部位局部缺少或崩掉或脱落即造成缺材。如已出现必须进行修补或填平。2316瓦弯木材沿截面方向发生的弯曲。瓦弯料不得直接修边、拼板，应先疏开，确保板面平整。2317弓形弯木材纵向弯曲为弓形弯。如轻微的弓形弯，不影响修边拼板，如弯曲度过大，则必

29、须热烘取直后方可使用。2318翘曲是指木材板件不规则弯曲，翘曲材视其翘曲程度决定使用方法：严重翘曲无法矫直的，一般作短料使用，轻微翘曲的，可先刨平一面，再进行修边拼板。2319鱼鳞片木材加工表面出现成片的鱼鳞状或条状剥离式裂缝。可沿缝点502胶水后再经砂光使用。23110波浪纹木材表面经宽带砂光或立铣后形成有规则排列的条状纹，平面波浪纹可经长带砂光消除，立铣形成的波浪纹，应经抛光消除。可视表面不允许出现波浪纹，不可视表面不限。23111树皮，夹皮，虫眼树皮是木材的表面层，夹皮是嵌在木材内的树皮，因树皮中容易生虫，因此，不管哪个部位，树皮、夹皮、虫眼，都禁止使用。23112啃头压刨在加工过程中由

30、于操作不当，头部或尾部形成的半圆形凹坑，可视表面不得出现。较浅的，后工序定厚砂光可以消除，后工序无法消除的，不得使用。23113戗碴通常发生在疤节周围无规则纹理外，多在刨压或机加工过程中出现。较深的，用腻子抹平或修补后使用。较浅的，可砂平后使用。23114错层拼板或组装过程中，两相接平面之间出现的高低不平为错层。拼板错层应在0.5mm以内，后续加工可以消除。组装过程中应严格控制，不得形成错层。无如法避免，必须修平方可涂装。23115平直严是指拼板时，要有一个面没有错层或错层在标准以内，同时，两条边要有一条边是直边；胶合面要密缝。按平直严原则拼板，可以避免材料不必要的浪费，确保板件质量。23116清胶拼板、组装、热压过程中会有胶液挤出，不加清除会严重影响刀具、砂带寿命，同时影响家具表面质量，因此，必须及时清胶。清胶的最好方法在胶已凝固至半干状态时用铲或刮刀铲掉，禁止遗留胶痕。23117修补各工序产生缺陷需自行修补，在向涂装移交前，必须全面彻底检修一遍，确认符合标准后，方可下转。修补必须做到顺纹顺色。232本标准为公司机密，未经批准，不得私自复印和外传。233本标准自发布之日起执行。