CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳 工艺和铣φ37孔端面夹具设计(尺寸76处)-版本3[含高清CAD图 工序卡片 说明书]
CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳 工艺和铣37孔端面夹具设计(尺寸76处)-版本3含高清CAD图 工序卡片 说明书,含高清CAD图 工序卡片 说明书,CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳,工艺和铣37孔端面夹具设计(尺寸76处)-版本3含高清CAD图,工序卡片,说明书,ca10b,解放,汽车,钢板,弹簧,工艺,以及
机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号后钢板弹簧吊耳831010工序名称粗铣端面和精铣端面工序号技检要求基准面材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号351专用组合铣床夹具定 额代号名称单件时间(分)每班次数每台件数工人等级专用夹具1011高工步号工步内容走刀长度(毫米)走刀次数切削深度(毫米)切削速度(米/秒)主轴转速(转/分)进给量(毫米/转)机动时间(分)辅助时间(分)刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格05粗铣60端面,保证尺寸79.5mm921333.41690.082.3高速刚圆柱形铣刀专用卡板10粗铣60端面,保证尺寸78mm0.51高速刚圆柱形铣刀专用卡板15精铣60端面,保证尺寸77mm 921241.52100.061.46高速刚圆柱形铣刀专用卡板20精铣60端面,保证尺寸76mm高速刚圆柱形铣刀专用卡板25拟制日期审核日期批准日期共 页第 页机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号后钢板弹簧吊耳831010工序名称钻孔,扩孔,铰孔,倒角工序号技检要求基准面材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号351专用组合钻床夹具定 额代号名称单件时间(分)每班次数每台件数工人等级专用夹具1011高工步号工步内容走刀长度(毫米)走刀次数切削深度(毫米)切削速度(米/秒)主轴转速(转/分)进给量(毫米/转)机动时间(分)辅助时间(分)刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格05钻孔到35mm9911.2525.62330.450.940.54麻花钻、扩孔钻、绞刀150o锪钻塞规10扩孔到36.8mm8311.520.11740.720.660.54麻花钻、扩孔钻、绞刀150o锪钻塞规15铰孔到37mm,保证尺寸3710110.158721.21.160.54麻花钻、扩孔钻、绞刀150o锪钻塞规20倒角1.5X30120.1麻花钻、扩孔钻、绞刀150o锪钻塞规拟制日期审核日期批准日期共 页第 页机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号后钢板弹簧吊耳831010工序名称粗铣内侧面工序号技检要求基准面材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号351专用组合铣床夹具定 额代号名称单件时间(分)每班次数每台件数工人等级专用夹具1011高工步号工步内容走刀长度(毫米)走刀次数切削深度(毫米)切削速度(米/秒)主轴转速(转/分)进给量(毫米/转)机动时间(分)辅助时间(分)刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格05粗铣R24两内侧面,保证尺寸77mm9211.526.51690.082.30.51高速刚圆柱形铣刀专用卡板10152025拟制日期审核日期批准日期共 页第 页机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号后钢板弹簧吊耳831010工序名称粗铣二外侧面工序号技检要求基准面材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号351专用组合铣床夹具定 额代号名称单件时间(分)每班次数每台件数工人等级专用夹具1011高工步号工步内容走刀长度(毫米)走刀次数切削深度(毫米)切削速度(米/秒)主轴转速(转/分)进给量(毫米/转)机动时间(分)辅助时间(分)刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格05粗铣R24孔两外侧面9211.526.51690.082.30.51高速刚圆柱形铣刀专用卡板10152025拟制日期审核日期批准日期共 页第 页机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号后钢板弹簧吊耳831010工序名称钻孔,扩孔,铰孔,倒角工序号技检要求基准面材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号351专用组合钻床夹具定 额代号名称单件时间(分)每班次数每台件数工人等级专用夹具1011高工步号工步内容走刀长度(毫米)走刀次数切削深度(毫米)切削速度(米/秒)主轴转速(转/分)进给量(毫米/转)机动时间(分)辅助时间(分)刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格05钻孔到28mm4511.2520.42330.320.860.54麻花钻、扩孔钻、绞刀90o锪钻塞规10扩孔到29.8mm2911.521.82330.60.400.54麻花钻、扩孔钻、绞刀90o锪钻塞规15铰孔到30mm,保证尺寸30mm4710.1259961.20.820.54麻花钻、扩孔钻、绞刀90o锪钻塞规20倒角1X451233麻花钻、扩孔钻、绞刀90o锪钻塞规25拟制日期审核日期批准日期共 页第 页机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号后钢板弹簧吊耳831010工序名称钻孔,扩孔工序号技检要求基准面材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号351专用组合钻床夹具定 额代号名称单件时间(分)每班次数每台件数工人等级专用夹具1011高工步号工步内容走刀长度(毫米)走刀次数切削深度(毫米)切削速度(米/秒)主轴转速(转/分)进给量(毫米/转)机动时间(分)辅助时间(分)刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格05钻孔到9mm5910.8521.87720.200.760.54麻花钻,扩孔钻塞规10扩孔到10.5mm591125.47720.400.380.54麻花钻,扩孔钻塞规152025拟制日期审核日期批准日期共 页第 页机械制造教研室机 械 加 工 工 序 卡 产品型号零件名称零件号后钢板弹簧吊耳831010工序名称粗铣开口槽工序号技检要求基准面材料同时加工零件数设备牌号硬度名称型号351专用组合铣床夹具定 额代号名称单件时间(分)每班次数每台件数工人等级专用夹具1011高工步号工步内容走刀长度(毫米)走刀次数切削深度(毫米)切削速度(米/秒)主轴转速(转/分)进给量(毫米/转)机动时间(分)辅助时间(分)刀具辅具量具名称规格数量名称规格数量名称规格05粗铣宽度为4mm的开口槽5512228.81180.050.440.51高速刚圆柱形铣刀专用卡板10152025拟制日期审核日期批准日期共 页第 页机械加工工艺过程卡产品型号零(部)图号831010 共 1 页产品名称零(部)名称后钢板弹簧吊耳第 1 页材料牌号35毛坯种类铸 件毛坯外形尺寸175.2mm121mm48mm每毛坯件数1每台件数1备 注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设 备工 艺 装 备工 时准终单件粗、精铣60mm两外圆端面粗精铣60mm两外端面,保证两外端面粗糙度6.3,两外端面间距为76mm机加工2专用组合铣床专用铣夹具高速刚圆柱形铣刀0.54.82钻、扩、铰孔到37mm钻孔到35mm,扩孔到36.8mm,铰孔到37mm,保证尺寸37mm, 倒角1.5X30 ,保证内孔端面粗糙度1.6机加工2专用组合钻床专用钻夹具麻花钻 扩孔钻 绞刀 150o锪钻0.53.72粗铣R24两内侧面粗铣R24两内侧面,保证尺寸77MM, 保证两内侧端面粗糙度12.5机加工2专用组合铣床专用铣夹具高速刚圆柱形铣刀0.53.7粗铣R24孔两外侧面粗铣R24孔两外侧面,保证两外端面粗糙度50机加工2专用组合铣床专用铣夹具高速刚圆柱形铣刀0.53.18钻、扩、铰孔到30mm钻孔到28mm,扩孔到29.8mm,铰孔到30mm,保证尺寸30mm, 倒角1X45 ,保证两外端面粗糙度6.3机加工2专用组合钻床专用钻夹具麻花钻 扩孔钻 绞刀 90o锪钻0.52.66钻、扩、铰孔到10.5mm钻孔到9mm, 扩孔到10.5mm,保证两内孔端面粗度12.5机加工2专用组合钻床专用钻夹具麻花钻 扩孔钻0.51.03粗铣宽度为4mm的开口槽粗铣宽度为4mm的开口槽,保证两端面粗度50专用组合铣床专用铣夹具高速刚锯片铣刀0.50.96清洗清洗终检终检设计(日期)审核(日期)标准化(日期)会签(日期)标记处记更改文件号签字日期 机械制造基础课程设计 设计题目:制定后钢板弹簧吊耳零件的加工工艺,铣37孔端面(尺寸76处) 班 级:* 学 生:* 指导教师:* 2006-9-26 机械制造工艺及夹具课程设计任务书设计题目:制定后钢板弹簧吊耳的加工工艺夹具 设计要求:1.中批生产;2.尽量选用通用夹具。 设计内容:1.填写设计任务书; 2.制订一个中等零件的加工工艺过程,填写工 艺过程卡和工序卡各一张; 3.设计指导教师指定的工序夹具,绘制全套夹具图纸,要求用计算机绘图; 4.编写设计说明书一份,按照毕业论文的格式 写,要求打印文稿。 班 级:机械03-1班 学 生:杨加起指导教师:敖晓春 2006年9月10日一 零件的分析零件的工艺分析后钢板弹簧吊耳共有三组加工表面,现分述如下:1)以37mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括:一个37mm的孔,尺寸为76mm的与37mm孔相垂直的平面,其中主要加工表面为37mm的孔;2)以30mm孔为中的加工表面这一组加工表面包括:两个30mm的孔,以及尺寸为77与两个30mm 孔相垂直的内平面,以及两个孔的外表面;3)以10.5mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括:两个10.5mm的孔二 工艺规程设计(一) 确定毛坯的制造形式 零件材料为35钢,考虑到该零件在汽车中的受力并保证零件的工作可靠性,零件为中批生产,因此,毛坯可采用模锻成型(二) 基面的选择基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产效率得以提高。否则,加工工艺过程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。 (1)粗基准的选择。以30mm孔一侧端面为粗基准,以消除,三个自由度,然后加一个辅助支承。 (2)精基准的选择。根据基准重合和互为基准原则,选用设计基准作为精基准,当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算。(三)制订工艺路线 制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状,尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领为中批生产的条件下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生产效率。除此以外,还应当考虑经济效率,以便使生产成本尽量下降。 1.工艺路线方案一 工序 粗铣37mm孔端面。 工序 精铣37mm孔端面。 工序 扩,粗铰,精铰37mm孔并加工倒角1.545。工序 粗铣30mm孔端面。工序 扩,粗铰 30mm孔并加工倒角145工序 粗铣尺寸为77mm的孔端面。工序 精铣尺寸为77mm的孔端面。工序 钻2- 10.5mm孔。工序 铣宽为4mm的槽工序 去毛刺工序 检查。 2.工艺路线方案二工序 粗铣37mm孔端面。 工序 粗镗37mm孔,倒角1.545。 工序 粗铣30mm孔外端面。工序 粗铣30mm孔内端面。工序 扩,粗铰 30mm孔并加工倒角145。工序 粗镗37mm孔。工序 半精铣37mm孔端面。工序 半精铣37mm孔端面。工序 钻2-10.5mm孔。工序 铣宽为4mm的槽工序 去毛刺。工序 检查。 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于:方案一是先加工37mm孔端面,再以该加工平面为基准加工其余平面,最后加工各个孔;方案二是先以30mm孔外端面为基准加工37mm孔端面,再以37mm孔端面为基准加工其它端面和孔。两相比较可以看出,方案二遵循互为基准原则能够较好的保证加工精度,对设备要求较低,而方案一工序比较集中,考虑实际设备条件,可将两个方案进行综合考虑。具体工艺过程如下:工序 粗铣37mm孔端面。 工序 粗镗37mm孔,倒角1.545。 工序 粗铣30mm孔外端面。工序 粗铣30mm孔内端面。工序 扩,粗铰 30mm孔并加工倒角145。工序 粗镗37mm孔。工序 半精铣37mm孔端面。工序 半精铣37mm孔端面。工序 钻2-10.5mm孔。工序 铣宽为4mm的槽工序 去毛刺。工序 检查。(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 “后钢板弹簧吊耳”零件材料为35钢,毛坯重量约为2.6Kg,生产类型为中批生产,采用锻造。根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的饿机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下:1.37mm孔毛坯为空心,参照机械加工工艺手册,确定工序尺寸为 Z=2.6mm。由锻件复杂系数为S1,锻件材质系数取M1, 毛坯尺寸为34.4。根据机械加工工艺手册加工余量分别为:粗镗:36mm 2Z=1.6mm 精镗:36mm 2Z=1.0mm2.30mm孔毛坯为空心,参照机械加工工艺手册,确定工序尺寸为 Z=2.0mm。由锻件复杂系数为S1,锻件材质系数取M1, 毛坯尺寸为26根据机械加工工艺手册加工余量分别为: 扩孔:29.8mm 2Z=1.8mm 铰孔:30mm 2Z=0.2mm3. 37mm孔、30mm孔端面的加工余量参照机械加工工艺手册,取加工精度F2 ,由锻件复杂系数为S3, 两孔外侧单边加工余量为Z=2mm。锻件材质系数取M1, 复杂系数为S3, 确定锻件偏差为 mm和mm。根据机械加工工艺手册加工余量分别为:37mm孔端面: 粗铣 2Z=3.0mm精铣 2Z=1.0mm30mm孔端面:粗铣 2Z=4.0mm 4. 10.5mm孔 毛坯为实心,不出孔 ,为自由工差。根据机械加工工艺手册加工余量分别为: 钻孔:10.5mm 2Z=10.5mm 由于本设计规定的零件为中批生产,可采用调整法加工,因此在计算最大、最小加工余量时,可按调整法加工方式予以确定。 毛坯名义尺寸:122+22=126mm 毛坯最大尺寸:126+21.3=128.6mm 毛坯最小尺寸:126-20.7=124.6mm 铣后最大尺寸:122+0=122mm 铣后最小尺寸:122-0.17=121.83mm 将以上计算的工序间尺寸及公差整理成下表: (mm)工序工尺加寸 锻造毛坯铣削加工30mm孔处加工前最大 128.6mm 最小 124.6mm 加工后最大128.6mm 112mm 最小 124.6mm 121.83 mm 加工余量(单边) 2mm最大3.65mm 最小1.435mm 加工公差mm -0.17/2mm(五) 确定切削用量及基本工时工序:粗铣37mm孔端面。本设计采用查表法确定切削用量。1. 加工条件工件材料:35钢,锻造。加工要求:铣37mm端面,Ra6.3m。机床:X51立式铣床。刀具:YT15硬质合金面铣刀,齿数Z=5,=100mm。2. 计算切削用量根据切削手册 mm/z切削速度:根据相关手册 取 m/min (r/min) 现采用X51立式铣床,根据机床说明书,取n=375 r/min。故实际切削速度 (m/min) 当n=375 r/min时,工作台每分钟进给量应为 (mm/min) 查机床说明书,取 mm/min 切削工时 (min) 为加工一侧端面的时间,总工时 (min)工序.粗镗37mm孔、倒角。根据机械加工工艺手册查得镗37mm孔的进给量=0.31.0mm,按机床规格取=0.6mm,切削速度,根据相关手册及机床说明书,取v=30mm/s,加工孔径=36mm。则 (r/min) 根据机床选取n=300 r/min。 实际切削速度 (m/min)切削工时 (min)工序:粗铣30mm孔外端面。 根据切削手册 mm/z切削速度:根据相关手册 取 m/min 刀具与工序所使用刀具相同 mm (r/min) 现采用X51立式铣床,根据机床说明书,取n=300 r/min。故实际切削速度 (m/min) 当n=300 r/min时,工作台每分钟进给量应为 (mm/min)查机床说明书,取 mm/min 切削工时 (min) 为加工一侧端面的时间,总工时 (min)工序:粗铣30mm孔内端面。 根据切削手册 mm/z切削速度:根据相关手册 取 m/min 刀具与工序所使用刀具相同 mm (r/min) 现采用X51立式铣床,根据机床说明书,取n=300 r/min。故实际切削速度 (m/min) 当n=300 r/min时,工作台每分钟进给量应为 (mm/min)查机床说明书,取 mm/min 切削工时 (min) 为加工一侧端面的时间,总工时 (min)工序:1.扩29.8mm孔。确定进给量:根据机械加工工艺手册 =0.81 mm/r。切削速度:根据相关手册,查得切削速度m/min ,所以 (r/min)根据机床说明书选取n=140 r/min,故实际切削速度 (m/min) 切削工时 (min)2.铰30mm孔。确定进给量:根据机械加工工艺手册 =1.17 mm/r。切削速度:根据相关手册,查得切削速度m/min ,所以 (r/min)根据机床说明书选取n=63 r/min,故实际切削速度 (m/min) 切削工时 (min)工序:精镗孔至36mm根据机械加工工艺手册查得f=0.5mm/rn=1000r/min=16.6r/s切削速度 v=40m/min=0.67m/s切削工时 (min)工序:半精铣30mm孔端面根据切削手册 mm/z切削速度:根据相关手册 取 m/min (r/min) 现采用X51立式铣床,根据机床说明书,取n=375 r/min。故实际切削速度 (m/min) 当n=375 r/min时,工作台每分钟进给量应为 (mm/min) 查机床说明书,取 mm/min 切削工时 (min) 为加工一侧端面的时间,总工时 (min)工序:半精铣30mm孔端面。 根据切削手册 mm/z切削速度:根据相关手册 取 m/min 刀具与工序所使用刀具相同 mm (r/min) 现采用X51立式铣床,根据机床说明书,取n=300 r/min。故实际切削速度 (m/min) 当n=300 r/min时,工作台每分钟进给量应为 (mm/min)查机床说明书,取 mm/min 切削工时 (min) 为加工一侧端面的时间,总工时 (min) 工序:钻2-10.5mm孔确定进给量:根据机械加工工艺手册 锻件硬度149-187HBS 取=0.234 mm/r。切削速度:根据相关手册,查得切削速度 m/min ,所以 (r/min)根据机床说明书选取n=394 r/min,故实际切削速度 (m/min) 切削工时 (min)工序:铣宽为4mm的槽 根据切削手册 mm/z切削速度:根据相关手册 取 m/min 刀具采用YT15硬质合金面铣刀, mm (r/min) 根据机床说明书,取n=600 r/min。故实际切削速度 (m/min)当n=600r/min时,工作台每分钟进给量应为 (mm/min) 查机床说明书,取 mm/min 切削工时 (min) 最后,将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果,连同其他加工数据一并填入机械加工工序过程综合卡片。 三.夹具设计为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。经过与指导老师协商,决定设计工序铣37孔端面(尺寸76处)。本夹具将用于铣床,刀具为高速钢锥柄麻花钻(一) 提出问题本夹具用来铣37孔端面加工本道工序时,该孔有过高的精度要求。因此,在本道工序加工时,主要考虑如何保证孔的定位,如何降低劳动强度、提高劳动生产率。(二) 夹具设计1. 定位基准的饿选择由零件图可知,以37mm孔端面为定位基准,采用支承钉为辅助支承,同时为了缩短本工序的辅助时间,应设计一个可以快速更换工件的夹紧装置。2. 切削力和夹紧力的计算轴向力: (N)扭距:Nm在计算切削力时必须把安全系数考虑在内,安全系数为基本安全系数1.5;为加工性质系数1.1;为刀具钝化系数1.2。所以 (N)夹紧力:在此夹具中,只是为了防止工件在加工过程中的振动和转动,因此很小。3. 定位误差分析定位尺寸公差的确定。夹具的主要定位元件是一根定位轴,该定位轴的尺寸与公差现定与本零件在工作时与其相配的轴的尺寸与公差相同,取其公差为,即37mm。定位轴与零件的最大间隙为max=0.05-(-0.033)=0.083mm而零件要求的最小偏差为min=0-(-0.01)=0.01 因此最大间隙满足精度要求.4. 夹具设计及操作的简要说明如前所述,在设计夹具时,应该注意提高劳动生产率,为此,应首先着眼于采用何种夹紧装置以减少更换工件的辅助时间。本夹具设计采用开口垫圈夹紧装置,只要松开螺母即可取下工件,可以提高劳动生产率,而且本夹具总体结构设计比较简单、紧凑。 四、参考文献1.机械制造工艺学课程设计指导书 机械工业出版社 赵家齐 编2.简明机械加工工艺手册 上海科学技术出版社 徐圣群 主编3. 机床夹具设计手册第二版 上海科学技术出版社4切削手册 机械工业出版社 艾兴 肖诗纲 编 目 录 设计任务书-1 一.零件的分析 -2 二.工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式- 3(二)基面的选择 - 3(三)制订工艺路线 - 3(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 -5(五)确定切削用量及基本工时 -6 三.夹具设计 -11(一)问题的提出 -11(二)卡具设计 -12 四.参考文献 - 132010届本科毕业设计(论文)开题报告题 目 后钢板弹簧吊耳(831010)零件的机械 加工工艺及夹具设计 学 院 机械工程学院 年 级 06级 专 业 机械工程及自动化 班 级 XXXXX 学 号 XXXXXXX 姓 名 XXX 指导教师 XXX 职 称 副教授 毕业设计(论文)题目后钢板弹簧吊耳(831010)零件的机械加工工艺及夹具设计一、课题来源、研究的目的和意义、国内外研究现状及分析后钢板弹簧吊耳(831010)零件是CA10B解放牌汽车上的一个零件,两端的卷耳用销子铰接在车架的支架上。这样,通过钢板弹簧将车桥与车身连接起来,起到缓冲、减震、传力的作用。本着培养自己的工程设计能力、机械类软件的应用能力和理论联系实际的工作作风,我选择了后钢板弹簧吊耳(831010)零件的机械加工工艺和专用夹具的设计的作为毕业设计课题。机械零件的加工质量是保证机械产品质量的基础。零件加工质量包括零件加工的尺寸精度和表面质量。加工精度是指零件完工后的实际几何参数(尺寸、形状和相互位置) 对理想几何参数的符合程度,符合程度越高,加工精度就越高。机械加工工艺过程特征是指反映加工过程所涉及的加工对象、加工方法、加工设备等一系列的征象和指标。由此可以看出机械加工工艺与机械产品的质量有着极其密切的关系,而通常情况下制定同一零件的机械加工工艺过程,可以有几种不同的加工方案来实现,这时我们就需要在给定的生产条件下对工艺方案进行技术经济分析和评价选取最经济合理的方案,再通过改进、完善机械加工工艺,可以提高零件加工精度,降低废品率,增加经济效益。同时为了保证零件在机械加工过程中的定位,使用了大量的机床夹具,它对机械加工的效果起着重要的作用。传统的夹具设计需要设计工作者对机械加工工艺以及夹具设计有着丰富的经验,包括定位方案夹紧的选择、夹紧力的计算、力的校核,其过程十分繁琐。随着计算机技术的不断发展,夹具设计自动化技术,即计算机辅助设计的方法,使工艺设计人员从繁琐的事务中解放出来。夹具设计自动化技术是指应用计算机辅助方法设计机床夹具。这种设计过程是指在计算机的参与下实现传统的设计过程,即是根据夹具设计任务书的要求,输入与被加工零件有关的原始信息,由计算机对存贮在数据库中的有关信息进行检索,调出相关的程序与数据完成定位、夹紧的分析计算,元件尺寸选择等,然后再利用数据库中的图形数据进行夹具装配图设计,通过对话设备调出图形,作出判断和选择,并可对图形进行实时修改。最后由自动绘图机绘制夹具装配图和非标准夹具零件图。由于这种自动化设计过程充分发挥了人的经验、智慧和创造力与计算机高速运算的功能有效的结合,设计效率高、周期短、设计质量高,受到国内外工装设计人员的重视。像日本,在柔性制造系统的研究中对夹具CAD/CAM系统的建立作了深入研究,并指出夹具设计自动化是柔性制造系统中薄弱环节。机械加工技术一直在突飞猛进地向前发展, 就要求建立具有柔性的夹具系统, 来完成产品的生产准备。这就不仅对夹具的结构, 而且对夹具设计方法,都提出很高的要求。这里必须要提到有限元分析法,它能仿真和预测工件、夹具等将产生的变形,可提示设计人员是否需要重新设计夹紧方式,减少变形量,以确保零件加工精度,所以,在夹具设计前, 一般首先要用FEM (Finite Element Method)分析程序进行仿真,得出最佳的夹紧方案,这已经成为夹具设计自动化系统中重要的内容。根据我国现阶段发展情况看, 制造业依然突飞猛进,是掌握着我国经济命脉的行业,在一个机械制造公司建立一些较完善的以微机为主机的实用的夹具CADCAM 系统, 以交互方式进行夹具设计,必将获得良好的经济和社会效益。因为这类微机夹具CADCAM 系统,硬件配置价格低廉, 一般中型工厂都能承受且易于推广应用。由此得出,要想在制造业得到更多的效益,我们必须结合计算机行业,研制一套适合本企业需要的程序库、数据库,图形库以及主控程序等应用软件,而且这些软件设计应考虑设计操作方便。二、主要研究内容本课题主要研究CA10B解放牌汽车后钢板弹簧吊耳(831010)零件的机械加工工艺以及夹具的设计。首先,根据零件的几何形状、尺寸精度、位置要求等制定出两套加工工艺路线,经过技术分析,并以降低生产成本为出发点选择最佳方案。然后,选择合理的工艺装备,切削用量,并计算加工工时,利用CAPP软件,按照工艺文件国家标准编制后钢板弹簧吊耳的机械加工工艺过程卡及加工工序卡,再设计专用夹具,使用AutoCAD绘制出夹具装配图和非标准零件图。三、实验方案、实验方法及预期达到的目标完成本毕业设计需要应用AutoCAD绘制后钢板弹簧吊耳(831010)零件的零件图,制定出两套加工工艺路线并以降低生产成本为出发点选择最佳方案,选择机械加工余量绘制毛坯图,应用CAPP软件编制后钢板弹簧吊耳零件的机械加工工艺过程卡、工序卡,设计专用夹具两套(包括夹具装配图和非标准零件图)。在整个设计过程中,能够熟练掌握运用绘图软件,掌握基本的加工工艺知识,提高工程设计能力,是我所预期达到的目标。四、完成课题所需的条件、主要困难及解决办法 完成本课题需要对机械加工工艺、机床夹具方面的基本知识有充分的掌握,需要有一定的实践经验,并且能够熟练、正确地使用各种机械手册,熟练的运用CAPP、AutoCAD等软件。设计过程中遇到的困难主要是由于实践经验不足,对于一些刀具以及机床的选择没有把握,多请教指导老师,在毕业实习期间多观察、请教师傅是最好的解决办法,另外通过网络观察各种机床的工作过程视频,提高感性认识,也是解决办法之一。五、参考文献(参考文献书写顺序:序号 作者.文章名.学术刊物名.年,卷(期):引用起止页)1李洪.机械加工工艺手册M.1版. 北京:机械工业出版社,1990.2徐鸿本.机床夹具设计手册M.辽宁:辽宁科学技术出版社,2004.3艾兴,肖诗纲.切削用量手册M.北京:机械工业出版社,1994.4李旦,邵东向,王杰.机床专用夹具图册M.哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社,1998.5熊良山,严晓光,张福瑞.机械制造技术基础M.武汉:华中科技大学出版社,2007.6孔凌嘉.简明机械设计手册M.北京:北京理工大学出版社,2008.7黄玉美.机械制造装备设计手册M.北京:机械工业出版社,2006.8张维纪.金属切削原理与公差手册M.杭州:浙江大学出版社,1991.9邵新宇,蔡力刚.现代CAPP技术与应用M.北京:机械工业出版社,2004.10梁德本,叶玉驹.机械制图手册M.北京:高等教育出版社,2005.11PNRao.Manufacturing Technology metal cutting and Machine Tool.北京:机械工业出版社,2008.起止日期论文工作进度(主要内容、完成要求)3.13.7双向选择课题3.83.18完成开题报告,英文资料翻译,中文文字3000字3.194.5毕业实习,装用装备方案设计4.64.12中期毕业设计进度检查4.134.30进行专用装备的结构设计,装配图和零件图5.15.10修改图样,整理编写毕业设计说明书5.115.14上交毕业设计材料,准备答辩5.155.18毕业答辩指导教师意见指导教师(签字):年 月 日所在系意见系主任(签字): 年 月 日学院审核意见 教学院长(签字、公章): 年 月 日注:开题报告作为毕业设计(论文)答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一,此报告应在导师指导下,由学生填写,经指导教师签署意见及所在系审核后生效。
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