齿轮泵座数控加工工艺及编程仿真设计含NX三维及CAD图.zip
齿轮泵座数控加工工艺及编程仿真设计含NX三维及CAD图.zip,齿轮泵,数控,加工,工艺,编程,仿真,设计,NX,三维,CAD
机械加工工序卡产品型号零件图号01产品名称零件名称齿轮泵座共8页第1页车间 工序号工序名称材料牌号数控30铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制作数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床VMC870011夹具编号夹具名称切削液平口钳1乳化液工位夹具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步名称工艺内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm)背吃刀量(mm)进给次数工时/min机动单件1铣粗加工零件下端面30立铣刀、游标卡尺8003600.1511描校底图号装订号设计 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡产品型号零件图号01产品名称零件名称齿轮泵座共8页第2页车间 工序号工序名称材料牌号数控40铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制作数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床VMC870011夹具编号夹具名称切削液平口钳1乳化液工位夹具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步名称工艺内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm)背吃刀量(mm)进给次数工时/min机动单件1铣粗加工零件上端面30立铣刀、游标卡尺8003600.15112铣精加工零件上端面30立铣刀、游标卡尺10003000.10.51描校底图号装订号设计 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡产品型号零件图号01产品名称零件名称齿轮泵座共8页第3页车间 工序号工序名称材料牌号数控50钻孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制作数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床VMC870011夹具编号夹具名称切削液平口钳1乳化液工位夹具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步名称工艺内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm)背吃刀量(mm)进给次数工时/min机动单件1钻钻孔6-77麻花钻11001430.1311描校底图号装订号设计 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡产品型号零件图号01产品名称零件名称齿轮泵座共8页第4页车间 工序号工序名称材料牌号数控60钻孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制作数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床VMC870011夹具编号夹具名称切削液平口钳1乳化液工位夹具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步名称工艺内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm)背吃刀量(mm)进给次数工时/min机动单件1钻钻孔2-65.8麻花钻11001100.1112铰孔铰孔2-66铰刀1300650.0811描校底图号装订号设计 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡产品型号零件图号01产品名称零件名称齿轮泵座共8页第5页车间 工序号工序名称材料牌号数控70钻孔HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制作数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床VMC870011夹具编号夹具名称切削液平口钳1乳化液工位夹具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步名称工艺内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm)背吃刀量(mm)进给次数工时/min机动单件1钻钻孔4-55麻花钻1100880.08112攻牙攻牙4-M6M6丝锥100100111描校底图号装订号设计 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡产品型号零件图号01产品名称零件名称齿轮泵座共8页第1页车间 工序号工序名称材料牌号数控80铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制作数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床VMC870011夹具编号夹具名称切削液平口钳1乳化液工位夹具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步名称工艺内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm)背吃刀量(mm)进给次数工时/min机动单件1铣粗铣加工零件内孔轮廓8立铣刀270012150.15112铣精铣加工零件内孔轮廓8立铣刀390011700.10.51描校底图号装订号设计 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡产品型号零件图号01产品名称零件名称齿轮泵座共8页第1页车间 工序号工序名称材料牌号数控90铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制作数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床VMC870011夹具编号夹具名称切削液平口钳1乳化液工位夹具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步名称工艺内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm)背吃刀量(mm)进给次数工时/min机动单件1铣粗铣加工零件倒角处6球头刀400018000.1511描校底图号装订号设计 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工序卡产品型号零件图号01产品名称零件名称齿轮泵座共8页第1页车间 工序号工序名称材料牌号数控100铣HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制作数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床VMC870011夹具编号夹具名称切削液平口钳1乳化液工位夹具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步名称工艺内容工艺装备主轴转速(r/min)切削速度(m/min)进给量(mm)背吃刀量(mm)进给次数工时/min机动单件1铣粗铣加工零件两个凹槽及外轮廓表面8立铣刀270012150.1511描校底图号装订号设计 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号01产品名称零件名称齿轮泵座共 1页第 1页材料牌号HT200毛坯种类铸造毛坯外形尺寸每毛坯可制作数1每台件数 备注工序号工序 名称工序内容车间工段设备工艺装备工时/min10铸造铸造铸造准终单件20热处理时效处理以消除内应力热处理30铣粗加工零件下端面数控数控铣床立铣刀、游标卡尺40铣粗精铣加工零件上端面数控数控铣床立铣刀、游标卡尺50钻钻孔6-7数控数控铣床麻花钻、游标卡尺60钻钻孔、铰孔2-6数控数控铣床麻花钻、铰刀、游标卡尺70钻钻孔、攻牙4-M6数控数控铣床麻花钻、丝锥、游标卡尺80铣粗精铣加工零件内孔轮廓数控数控铣床立铣刀、千分尺90铣粗铣加工零件倒角处数控数控铣床球头刀、游标卡尺100铣粗铣加工零件两个凹槽及外轮廓表面数控数控铣床立铣刀、游标卡尺描图110去毛刺去毛刺120检检验描校130入库入库底图号装订号设计 (日期)审核 (日期)标准化 (日期)会签 (日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期机械加工工艺卡片产品型号01零(部)件图号01共 1 页产品名称零(部)件名称第 1 页材料牌号HT200毛坯种类铸造毛坯外形尺寸每毛坯件数1每台件数1备注工 序装 夹工步工序内容同时加工零件数切削用量设备名称及编号工艺装备名称及编号技 术 等 级工时定额背吃刀量(mm)切削 速度m/min每分钟转数进给量(mm)夹具刀具量具单件准终3011粗加工零件下端面113608000.15VMC870平口钳立铣刀游标卡尺4021粗加工零件上端面113608000.15VMC870平口钳立铣刀游标卡尺4022精加工零件上端面10.530010000.1VMC870平口钳立铣刀游标卡尺5021钻孔6-71114311000.13VMC870平口钳麻花钻游标卡尺6021钻孔2-61111011000.1VMC870平口钳麻花钻游标卡尺6022铰孔2-6116513000.08VMC870平口钳铰刀游标卡尺7021钻孔4-5118811000.08VMC870平口钳麻花钻游标卡尺7022攻牙4-M6111001001VMC870平口钳丝锥塞规描校8021粗铣加工零件内孔轮廓11121527000.15VMC870平口钳立铣刀游标卡尺8022精铣加工零件内孔轮廓10.5117039000.1VMC870平口钳立铣刀千分尺9021粗铣加工零件倒角处10.2180040000.15VMC870平口钳球头刀游标卡尺底图号10031粗铣加工零件两个凹槽及外轮廓表面11121527000.15VMC870专用夹具立铣刀游标卡尺装订号编制(日期)审核(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期I 摘 要 当今的 CAD CAM 都是建立在数控技术之上的 现今数控加工技能常识是今 天机械专业学生一定要了解的 在数控加工过程中 目前数 控技术所涉及到的 知识面非常广阔 渗透到各种行业 比如机械行业 制造业 军事业 差不多 将我们在大学生涯所学的所有专业知识综合运用起来 这次毕业设计使我更加 熟悉的数控知识 同时使我更加懂得了对 CAD 以及 UG 软件的了解和对其的使用 因此通过本次毕业设计不仅仅是一次对我们大学生涯里的知识的了解 也是对 我们的测验 本论文为零件数控加工工艺设计 论文首先根据零件的图纸及技术要求进 行了详细的数控加工工艺分析 分析过后对该零件进行了数控加工工艺设计 拟定了加工方案 选择了加工设备 加工刀具 夹具 确定了装夹方案 切削 用量 制定了加工顺序 编制了零件的数控加工工序卡片和刀具卡片等 最后 详细说明了如何运用 UG 自动编程编制该零件的数控程序 关键词 数控加工 工艺设计 自动编程 II 目 录 摘 要 I 目 录 II 1 数控加工工艺基础概述 1 1 1 数控加工工艺的特点 1 1 2 数控加工工艺设计的主要内容 1 1 3 数控加工工序的设计方法 2 2 零件图分析 4 2 1 零件零件图 4 2 2 零件零件图分析 4 2 3 毛坯选择 5 3 零件的数控加工工艺设计 6 3 1 定位基准选择 6 3 2 表面加工方法的选择 7 3 3 工序与工步的划分 7 3 4 量具的选择 8 3 5 加工设备的选用 9 3 6 夹具的选择 10 3 7 刀具选择 10 3 8 切削参数选择 11 3 9 工艺卡片的填写 15 4 基于 UG 的三维造型 16 4 1 进入页面 16 4 2 三维造型操作 16 5 零件的数控加工程序编制 21 5 1 零件编程方法选择 21 5 2 零件数控加工程序的编写 21 III 5 2 1 进入 UG 加工模块 21 5 2 2 创建程序 22 5 2 3 创建刀具 22 5 2 4 创建几何体 23 5 2 5 铣削编程参数设置 24 5 3 零件的仿真 29 5 4 零件的后处理程序 31 致 谢 33 参考文献 34 1 1 数控加工工艺基础概述 1 1 数控加工工艺的特点 进行数控加工时 数控机床受数控系统的指令 完成各种运动 实现各种 加工要求 因此在编程加工之前 需要对影响加工过程的各种加工工艺因素 在大多数情况下 许多具体的问题是由操作工人依据自己的实践经验和习惯自 行考虑和决定的 就是说 本来由操作工人在加工中灵活掌握可通过适时调整 来处理的许多工艺问题 在数控加工时就转变为编程人员必须事先设计明确安 排的内容 在数控加工的工艺设计中必须注意加工过程中的每一个环节 做到万无一 失 在实际中一个字符 一个小数点或一个逗号的差错都可能酿成重大的机床 事故和质量事故 因为数控机床比其它机床价格要贵得多 其加工通常也是一 些形状比较复杂 价格也较高的工件 所以万一损坏机床或工件报废就会造成 较大的损失 根据大量加工实例分析 数控工艺考虑不周和计算编程时的粗心 大意是造成数控加工失误的主要原因 因此 要求编程人员除必须具备较扎实 的工艺基本知识和较丰富的实际工作经验外 还要必须具备耐心和严谨的工作 作风 一般来说 在普通机床上是根据机床的种类进行单工序加工 而在数控机 床上往往是在一次装夹中完成钻 扩 铰 铣 镗等多工序加工 这种 多序 和一 的现象也属于 工序集中 的范畴 极端情况下 在一台加工中心上可 以完成加工的全部加工内容 1 2 数控加工工艺设计的主要内容 实践证明 数控加工工艺主要包括如下几个方面的内容 1 选择适合在数控机床上加工的零件 确定工序内容 2 分析要加工零件图样 明确加工内容及技术要求 在此基础上确定加工 方案 制定数控加工工艺路线 例如 工序的划分 加工顺序的安排 与传统 加工工序的衔接等 3 设计数控加工工序 例如 工步的划分 零件的定位与夹具的选择 刀 具的选择 切削用量的确定等 4 数控编程中有关工艺问题处理 例如 对刀点 换刀点的选择 加工路 线的确定 刀具的补偿 2 5 分配数控加工中的容差 1 3 数控加工工序的设计方法 数控加工工艺路线设计是下一步工序设计的基础 其设计质量将直接影响 零件的加工质量和生产效率 1 工序的划分 在工序划分时 要根据数控加工的特点以及零件的结构和工艺性 机床的 功能 零件数控加工的内容的多少 安装次数及本单位生产组织状况等综合考 虑 1 根据安装次数划分工序 这种方法一般适应加工内容不多的工件 主 要是将加工部位分为几个部分 每道工序加工其中一部分 2 按所用刀具划分工序 同一把刀具完成的那一部分工艺过为一道工序 对于工件的待加工表面较多 机床连续工作时间较长的情况 可以采用刀具集 中 的原则划分工序 在一次装夹中用一把刀完成可以加工的全部部位 然后 再换第二把刀 加工其他部位 3 以粗 精加工划分工序 对易产生加工变形的工件 考虑到工件的加 工精度 变形的因素 可按粗 精加工分开的原则来划分工序 即先粗后精 4 按加工部位划分工序 以完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工 序 有些零件的加工表面多而复杂 构成零件轮廓的表面结构差异较大 可按 其结构特点划分成多道工序 2 加工顺序的安排 加工顺序的安排应尽量根据工件的结构和毛胚的状况 选择工件的定位和 安装方式 重点能保证工件的刚度不被破坏 尽量减少变形 因此加工顺序的 安排应遵循以下原则 1 上下到工序的加工 定位与夹紧不能相互影响 2 先内后外 先加工工件的内腔 后进行外形的加工 3 尽量减少装夹次数 换刀次数及空行程时间 4 在一次安装加工多道工序中 先安排对工件刚性破坏先的工序 5 根据加工精度要求的情况 可将粗精加工合为一道工序 3 走刀路线和工步顺序的划分 3 数控加工工序与普通加工工序的衔接数控加工工艺的前后的一般都穿插有 其他普通序最好的办法是相互建立状态要求 如要不要留加工余量 留多少 定 位面与孔的精度要求及形位公差 对校形工序的技术要求 对毛胚的热处理要 求等 目的是达到相互满足的加工需要 且质量目标及技术要求明确 交接验 收有依据 数控机床的加工工序和加工路线的设计 数控加工工序的设计的主要任务 确定工序的具体加工内容 切削用量 工艺装备 定位安装方式及刀具运动轨 迹 为编制程序做好准备 其中加工路线的设定是很重要的环节 加工路线是 指刀具在切削过程中刀位点相对于工件的运动轨迹 它不仅包括加工工序的内 容 也反映加工顺序的安排 因而加工路线是编写加工程序的重要依据 确定走刀路线和工步顺序的原则如下 1 加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度 2 设计最短的走刀路线以减少空行程时间 提高加工效率 3 简化数值计算和减少程序段 减少编程工作量 4 据工件的形状 钢度 加工余量和机床系统的刚度等情况 确定循 环加工次数 5 合理设计刀具的切入与切出的方向 采用单向趋近定位方法 避免传 动系统反向间隙而产生的定位误差 4 2 零件图分析 2 1 零件零件图 图 2 1 零件图 本次设计齿轮泵座零件是一个包含 曲面 螺纹孔 台阶面 凹槽等特征 的零部件 本设计主要对零件进行数控加工工艺分析并且编程仿真 2 2 零件零件图分析 该零件特征比较复杂 主要加工表面集中在上表面 上表面有多个通孔 两个异形凹槽 一个圆柱凸台 通过对该零件的重新绘制 只原图样的视图正确 完整 尺寸 公差及技 术要求齐全 该零件需要加工的主要表面上表面 上表面有 6 7mm 的通孔 4 M6 的螺纹孔 2 6 mm 的通孔 18mm 深度 6mm 孔 12 mm 通孔表012 016 面粗糙度要求为 Ra0 8mm 22mm 深度 11mm 孔 12 mm 通孔表面粗糙度01 要求为 Ra0 8mm 上表面平面粗糙度要求为 Ra3 2um 其余表面粗糙度要求为 Ra12 5um 由零件图可知 零件的材料 HT200 该材料具有较高的强度 耐磨 性 耐热性 减震性 切削加工性 铸造性 价格便宜 制造方便 但塑性较 差 脆性高 适用于承受较大应力 耐磨的零件 5 2 3 毛坯选择 毛坯的金属成形工艺类型多样 且每一种毛坯有多种不同的制造方法 常 用的毛坯主要有 1 铸件 铸件常用于形状较复杂的毛坯 2 锻件 锻件常用于强度要求高 形状较简单的毛坯 3 型材 型材主要有板材 棒材 线材等 常用截面形状有圆形 方形 六角形和特殊截面形状 就其制造方法 又可分为热轧和冷拉两大类 4 焊接件 焊接件是将型材或板料焊接成所需毛坯 简单方便生产周期 短 但需经时效处理消除应力才能进行机械加工 5 其它毛坯 选择毛坯时应全面考虑下列因素 1 零件结构形状及尺寸 2 零件材料及力学性能要求 3 现有生产条件及能力 4 生产纲领大小 5 充分考虑利用新工艺 材料 技术的性能 根据该零件的图纸要求 材料选用 HT200 铸造成型 6 3 零件的数控加工工艺设计 3 1 定位基准选择 在制定零件加工的工艺规程时 正确地选择工件的定位基准有着十分重要 的意义 定位基准选择的好坏 不仅影响零件加工的位置精度 而且对零件各 表面的加工顺序也有很大的影响 本节先建立一些有关基准和定位的概念 然 后再着重讨论定位基准选择的原则 1 精基准的选择 重点考虑 如何较少误差 提高定位精度 1 基准重合原则 利用设计基准做为定位基准 即为基准重合原则 2 基准统一原则 在大多数工序中 都使用同一基准的原则 这样容 易保证各加工表面的相互位置精度 避免基准变换所产生的误差 例如 加工 轴类零件时 一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有 外圆表面和端面 这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直 度 3 互为基准原则 加工表面和定位表面互相转换的原则 一般适用于精 加工和光磨加工中 例如 车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴 度要求 常先以主轴锥孔为基准磨主轴前 后支承轴颈表面 然后再以前 后 支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔 最后达到图纸上规定的同轴度要求 4 自为基准原则 以加工表面自身做为定位基准的原则 如浮动镗孔 拉孔 只能提高加工表面的尺寸精度 不能提高表面间的位置精度 还有一些 表面的精加工工序 要求加工余量小而均匀 常以加工表面自身为基准 粗基准的选择 粗加工时以前面两端面和下端面端面为粗基准 并加工出 精基准 2 粗基准的选择 粗基准影响 位置精度 各加工表面的余量大小 重点考虑 如何保证各 加工表面有足够余量 使不加工表面和加工表面间的尺寸 位置符合零件图要 求 1 合理分配加工余量的原则 a 应保证各加工表面都有足够的加工余 量 如外圆加工以轴线为基准 b 以加工余量小而均匀的重要表面为粗基准 以保证该表面加工余量分布均匀 表面质量高 如床身加工 先加工床腿再加 7 工导轨面 2 保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则 一般 应以非加工面做为粗基准 这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为 精确的相对位置 当零件上有几个不加工表面时 应选择与加工面相对位置精 度要求较高的不加工表面作粗基准 3 便于装夹的原则 选表面光洁的平面做粗基准 以保证定位准确 夹 紧可靠 4 粗基准一般不得重复使用的原则 在同一尺寸方向上粗基准通常只允 许使用一次 这是因为粗基准一般都很粗糙 重复使用同一粗基准所加工的两 组表面之间位置误差会相当大 因此 粗基一般不得重复使用 3 根据上文粗精基准的选择原则 选择该零件的粗精基准 由于零件上表面特征轮廓复杂 先加工上表面的话 加工下表面时不易装 夹 考虑到下表面装夹面积较大 所以选择未加工的上表面作为粗基准 加工 好下表面后 用下表面作为精基准这样有利余保证上表面的加工质量 3 2 表面加工方法的选择 加工表面 表面粗糙度 公差 精度等 级 加工方法 零件下表面 12 5 IT13 粗铣 零件上表面 3 2 IT11 粗铣 半精铣 6 7 孔 12 5 钻孔 2 6 孔 6 3 IT12 钻孔 铰孔 M6 螺纹孔 钻孔 攻牙 内孔轮廓 1 6 IT8 粗铣 半精铣 精铣 倒角 12 5 IT13 粗铣 外轮廓及凸台 12 5 IT13 粗铣 3 3 工序与工步的划分 工序划分主要考虑生产纲领 所用设备及零件本身的结构和技术要求等 大批量生产时 若使用多轴 多刀的高效加工 可按工序集中原则组织生产 若在由组合机床组成的自动线上加工 工序一般按分散原则划分 随着现代数 8 控技术的发展 特别是加工中心的应用 工艺路线的安排更多地趋向于工序集 中 单件小批量生产时 通常采用工序集中原则 成批生产时 可按工序集中 原则划分 也可按工序分散原则划分 应视具体情况而定 对于结构尺寸和重 量都很大的重型零件 应采用工序集中原则 以减少装夹次数和运输量 对于 刚性差 精度高的零件 应按工序分散原则划分工序 工序的划分有很多种 主要有按装夹次数划分工序 按使用刀具划分工序 按加工部位划分工序等划分方法 本设计主要采用按装夹次数划分工序 根据 上文制定的零件加工顺序和选用刀具设计出零件的加工工序与工步如下 工序 1 铸造 工序 2 时效处理以消除内应力 工序 3 粗加工零件下端面 工序 4 粗精铣加工零件上端面 工序 5 钻孔 6 7 工序 6 钻孔 铰孔 2 6 工序 7 钻孔 攻牙 2 M6 工序 8 粗精铣加工零件内孔轮廓 工序 9 粗铣加工零件倒角处 工序 10 粗铣加工零件两个凹槽及外轮廓表面 工序 11 去毛刺 工序 12 检验 工序 13 入库 3 4 量具的选择 本零件属于成批生产 一般情况下尽量采用通用量具 在数控铣削加工工 件中 为了确保工件的尺寸精度 必须选择正确的测量工具 量具种类很多 但不同的工件采用不同的量具作为测量工具 采用千分尺和游标卡尺及直尺作 为测量工件的量具 由于游标卡尺是一种通用量具使用方便的特点 对一般精 度高的零件选用千分尺 如表 3 1 所示 表 3 1 量具表 名称 规格 分度值 用途 游标卡尺 0 150mm 0 02mm 主要用于测量内 外尺寸和深度等 9 千分尺 25 50mm 0 01mm 用于外径测量工具 直尺 0 200mm 0 1mm 用来测量毛坯等的长度 3 5 加工设备的选用 一般来说 上述这些加工内容采用数控加工后 在产品质量 生产效率与 综合效益等方面都会得到明显提高 相比之下 下列一些内容不宜选择采用数 控加工 1 占机调整时间长 如以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准 需用专 用工装协调的内容 2 加工部位分散 需要多次安装 设置原点 这时 采用数控加工很麻 烦 效果不明显 可安排通用机床补加工 3 按某些特定的制造依据 如样板等 加工的型面轮廓 主要原因是获 取数据困难 易于与检验依据发生矛盾 增加了程序编制的难度 此外 在选择和决定加工内容时 也要考虑生产批量 生产周期 工序间 周转情况等等 总之 要尽量做到合理 达到多 快 好 省的目的 要防止 把数控机床降格为通用机床使用 通过以上分析 选定数控机床为 本零件的加工制造的实用机床 可以达到 本零件的要求 本零件不是回旋体零件 不适合数控车床加工 为复杂零件适 合数控铣床来加工 所以选择数控铣床 并且零件尺寸不大 在经济性的原则 下可以选择行程较小的铣床 选用加工中心 FAUNC VMC870 加工中心加工柔性比普通数控铣床优越 有一个自动换刀的伺服系统 对于工序复杂的零件需要多把刀加工 在换刀的 时候可以减少很多辅助时间 很方便 而且能够加工更加复杂的曲面等工件 因此 提高加工中心的效率便成为关键 而合理运用编程技巧 编制高效率的 加工程序 对提高机床效率往往具有意想不到的效果 10 图 3 1 VMC870 加工中心 表 3 1 机床参数表 3 6 夹具的选择 该零件结构简单 四个侧面较光整加工面与不加工面之间的位置精度要求 不高 但为了保证零件的其他精度要求 故形状精度要求较高由机床保证 本 次零件装夹采用精密平口钳 图 3 2 从侧面夹紧 以底面和两侧面定位 11 图 3 2 精密平口钳 本零件使用精密平口钳 夹持工件左右端面 下面使用登高垫铁支撑 防 止在加工过程中 切削力过大 工件移动或掉落 3 7 刀具选择 1号刀 30立铣刀 对于该零件上下表面 加工面积较大 同时有较高的表 面粗糙度要求 故选用 30立铣刀进行加工 可以提高加工精度和效率 减小 相邻两次进给之间的接刀痕迹和保证铣刀的使用寿命 2号刀 7麻花钻 由于零件有多个 7孔 需要先使用 7麻花钻钻孔 3号刀 5 8麻花钻 由于零件有 6孔精度要求较高 需要先使用 5 8麻 花钻钻孔后在铰孔 故选用 5 8麻花钻粗钻 再用铰刀铰孔 4号刀 6铰刀 由于零件有 6孔精度要求较高 需要先使用麻花钻钻孔后 再铰孔 故选用 6铰刀 5号刀 5麻花钻 由于零件有多个M6螺纹孔 需要先使用 5麻花钻钻孔后 在攻牙 故选用 5麻花钻粗钻 再用丝锥攻牙 6号刀M6丝锥 由于该零件多个M6的螺纹孔 先采用麻花钻住钻孔在攻牙 故选用M6丝锥攻牙 7号刀 8立铣刀 对于该零件上表面内孔轮廓较小 同时有较高的表面粗 糙度要求 故选用 8立铣刀进行加工 可以完成加工和提高效率 8号刀 6球头刀 由于该零件有多处倒角 需要选用球头刀 并且尺寸较 小只能选择小尺寸的刀 故选用 6球头 可满足加工需要 根据上文的刀具选择制定该零件的刀具卡片 表 3 2 零件刀具卡片 产品名称 零件名称 零 件 序号 刀具号 刀具名称 数 刀具规格 材料 12 量 直径 mm 长度 mm 1 T01 立铣刀 1 30 实测 硬质合金 2 T02 麻花钻 1 7 实测 高速钢 3 T03 麻花钻 1 5 8 实测 高速钢 4 T04 铰刀 1 6 实测 高速钢 5 T05 麻花钻 1 5 实测 高速钢 6 T06 丝锥 1 6 实测 高速钢 7 T07 立铣刀 1 8 实测 硬质合金 8 T08 球头刀 1 6 实测 硬质合金 编制 审核 批准 共1页 第1页 3 8 切削参数选择 削用量的合理选择直接影响到零件的表面质量以及加工效率 因此切削用 量的选择是数控加工工艺编制过程中不可缺少的一部分 根据经验及查表确定 该零件在数控加工过程中的切削用量 1 主轴转速的确定 查阅 刀具手册 可知 加工中主轴转速计算公式如下 n 1000Vc d 公式 3 1 公式中 n 主轴转速 单位 r min Vc 切削速度 单位 m min d 铣刀直径 单位 mm 根据切削原理可知 切削速度的高低主要取决于被加工零件的精度 材料 刀具的材料和刀具耐用度等因素 如表3 2所示 表 3 3 铣削时切削速度 切削速度 m min cv 工件材料 硬度 HBS 高速钢铣刀 硬质合金铣 刀 225 18 42 66 150 225 325 12 36 54 120钢 325 425 6 21 36 75 190 21 36 66 150铸铁 190 260 9 18 45 90 13 160 320 4 5 10 21 30 铝 70 120 100 200 200 400 从理论上讲 切削速度Vc的值越大越好 因为这不仅可以提高生产率 而 且可以避免生成积屑瘤的临界速度 获得较低的表面粗糙度值 但实际上由于 机床 刀具等的限制 应综合考虑 加工中零件各部位切削速度Vc数值选取如 下 粗铣时Vc 选取80m min 精铣时Vc 选取120m min 具体Vc值应根据实际加工情况 进行适当调整 根据各部位切削速度Vc的选取数值以及加工中选用的具体刀具 将Vc与刀 具直径代入公式3 1 n 1000Vc D 得到零件各部位加工时的刀具转速如下 T01刀具 30硬质合金立铣刀 粗铣时n粗 1000 70 3 14 30 743 800r min 精时n精 1000 100 3 14 30 1061 1000r min T02刀具 7麻花钻 n 1000 25 3 14 7 1137 1100r min T03刀具 5 8麻花钻 n 1000 20 3 14 5 8 1098 1100r min T04刀具 6铰刀 n 1000 25 3 14 5 8 1326 1300r min T05刀具 5麻花钻 n 1000 20 3 14 5 8 1273 1200r min T06刀具M6丝锥 根据实际生产过程的经验而得到的 100r min T07刀具 8硬质合金立铣刀 粗铣时n粗 1000 70 3 14 8 2786 2700r min 精时n精 1000 100 3 14 8 3980 3900r min T08刀具 6硬质合金球头刀 n精 1000 80 3 14 6 4246 4000r min 2 数控加工进给量的选择 对于铣刀等多齿刀具 通常规定每齿进给量 fz mm 其含义是刀具每转过 一个齿 刀具相对于工件在进给运动方向上的位移量 进给量与每齿进给量的 关系为 F fz z n 每齿进给量 fz 的选取 主要依据工件材料的力学性能 刀具材料的力学性能 工件表面粗糙度等因素 工件材料强度和硬度越高 fz 越小 反之则越大 硬质合金铣刀的每齿进给量 高于同类高速钢铣刀 工件 14 刚性差或刀具强度低时 应取较小值 铣刀每齿进给量如表 3 4 所示 本设计 中每个工部的具体进给速度依据上述公式计算 具体参见加工过程总表 表 3 4 铣刀每齿进给量 Zf 每齿进给量 mm z 工件材料 粗铣 精铣 高速钢铣刀 硬质合金铣刀 高速钢铣刀 硬质合金铣刀 钢 0 10 0 15 0 10 0 25 铸铁 0 12 0 20 0 15 0 30 0 02 0 05 0 10 0 15 铝 0 06 0 20 0 10 0 25 0 05 0 10 0 02 0 05 切削进给量 F 是切削时单位时间内工件与铣刀沿进方向的相对位移 单位 为 mm min 它与铣刀转速 n 铣刀齿数 z 及每齿进给量 fz mm z 的关系为 F fz z n 公式中 z 铣刀齿数 单位 mm min fz 铣刀每齿工作台移动距离 即每齿进给量 mm z 在保证机床 刀具不超出工件精度允许的数值 表面粗糙度值不太大的前 提下 尽量选择大的进给量 粗加工时限制进给量的主要是切削力 精加工时 限制进给量的主要是表面粗糙度 切削进给速度也可由机床操作者根据被加工 工件表面的具体情况进行手动调整 以获得最佳切削状态 T01刀具 30硬质合金立铣刀 粗铣时F粗 0 15 3 800 360mm min 精铣时F粗 0 1 3 1000 300mm min T07刀具 8硬质合金立铣刀 粗铣时F粗 0 15 3 2700 1215mm min 精铣时F粗 0 1 3 3900 1170mm min T08刀具 6硬质合金球头刀 F粗 0 15 3 4000 1800mm min 表 3 5 钻削时的进给量 f mm r 钢 MPa 800 800 1000 1000钻头直径 d mm 进给量 f mm r 2 0 05 0 06 0 04 0 05 0 03 0 04 15 2 4 0 08 0 10 0 06 0 08 0 04 0 06 4 6 0 14 0 18 0 10 0 12 0 08 0 10 6 8 0 18 0 22 0 13 0 15 0 11 0 13 8 10 0 22 0 28 0 17 0 21 0 13 0 17 10 13 0 25 0 31 0 19 0 23 0 15 0 19 切削进给量 F 是切削时单位时间内工件与铣刀沿进方向的相对位移 单位 为 mm min 它与主轴转速 n 的关系为 F n f 公式 3 3 公式中 n 主轴转速 单位 r min f 钻削时的进给量 f 单位 mm r T02刀具 7麻花钻 F 0 13 1100 143mm min T03刀具 5 8麻花钻 F 0 1 1100 110mm min T04刀具 6铰刀 F 0 05 1300 65mm min T05刀具 5麻花钻 F 0 08 1100 88mm min T06刀具M6丝锥 F 100 1 100mm min 3 背吃刀量的确定 在机床刀具和工件的刚度允许的情况下 粗加工 Ra10 80 m 时 一次 进给尽可能切削全部余量 在中等功率机床上 背吃刀量可达 8 10mm 半精 加工 Ra1 25 10 m 时 背吃刀量取为 0 5 2mm 精加工 Ra0 32 1 25 m 时 背吃刀量取为 0 1 0 4mm 最好一次切净余量 以 提高生产效率 根据零件材料刀具性能考虑 粗加工时 a P 1 2mm 精加工时 a P 0 2 0 5mm 上述参数的选取 即提高了生产效率 又可延长刀具使用寿命 3 9 工艺卡片的填写 将上述工艺路线及切削参数整理成工艺卡片 详细卡片件见附件 16 17 4 基于 UG 的三维造型 4 1 进入页面 1 在 UG 中 单击菜单栏中的 文件 新建 或单击 按钮 弹 出 文件新建 对话 2 在 模板 列表框中选择 模型 选项 分别在 名称 和 文件夹 文本框中框 在文件框中输入 UG3D PRT 以及选择文件存放地址 如图 4 1 单击 确定 按钮 进入 UG 主界面 图 4 1 新建模型 4 2 三维造型操作 1 点击创建草图 选择 XY 表面 作为基准平面 点击确定 根据尺寸 我们使用圆弧 直线指令完成下图 如图 4 2 点击左键确定 再点击完成草 图 18 图 4 2 绘制草图 2 完成草图后 点击拉伸按钮进行拉伸 选择拉伸曲线 拉伸方向 拉 伸距离为 22mm 矢量方向为 Z 向 如图 4 3 点击确定 可在图中看到效果图 图 4 3 拉伸凸台 19 3 完成凸台的创建后 点击拉伸的功能 选择已经创建好的上表面 12 的孔 拉伸距离为 6mm 偏置为单侧偏置 3mm 矢量方向为 Z 向 如图 4 4 点击左键确定 再点击完成草图 图 4 4 拉伸操作 4 选择已经创建好的上表面 12 的孔 拉伸距离为 5mm 偏置为单侧 偏置 11mm 矢量方向为 Z 向 如图 4 5 点击左键确定 再点击完成草图 图 4 5 拉伸凸台 20 5 点击创建草图 选择已经创建好的块上表面 作为基准平面 点击确 定 根据尺寸我们使用圆弧 直线指令完成下图 如图 4 6 点击左键确定 再点击完成草图 图 4 6 创建草图 6 完成草图后 点击拉伸按钮进行拉伸 选择拉伸曲线 拉伸方向 拉 伸距离为 10mm 矢量方向为 Z 向 布尔选择求差 如图 4 7 点击确定 可在 图中看到效果图 图 4 7 创建草图 21 7 在对零件进行创建螺纹 倒角等通过 UG 软件这些强大功能的使用 完成零件三维模型的建立 如下图 4 8 图 4 8 三维图 22 5 零件的数控加工程序编制 5 1 零件编程方法选择 数控编程分手工编程和自动编程 手工编程是由人工完成刀具轨迹计算及 加工程序的编制工作 当零件形状不十分复杂或加工程序不太长时 采用手工 编程方便 经济 自动编程是利用计算机通过自动编程软件完成对刀具运动轨 迹的计算 加工程序的生成及刀具加工轨迹的动态显示等 对于加工零件形状 复杂 特别是涉及三维立体形状或刀具运动轨迹计算繁琐时 常采用自动编程 本文中所设计的零件的轮廓较为复杂 加工工艺有点繁琐 因而所需的程 序较多 局部坐标的计算也比较复杂 因此综合选择用自动编程编制 5 2 零件数控加工程序的编写 5 2 1 进入 UG 加工模块 启动NX 双击 UG NX的图标 进入UG NX界面 图5 1 UG界面 打开模型文件 在主菜单中选择 文件 打开 命令 在系统自动弹 出的 打开 对话框中选择正确的路径和文件名 单击 OK 按钮 打开零件 模型 23 图5 2 打开零件模型 进入加工模块 使用快捷键 Ctrl alt m 进入UG NX CAM模块 系统自 动弹出如图所示的 加工环境 对话框 进行加工环境的初始化设置 mill contour 轮廓铣 单击对话框中的 确定 按钮进入加工模块 如图5 3 所示 图5 3 加工环境 5 2 2 创建程序 在操作导航器的空白处单击鼠标右键 系统弹出快捷菜单 在该快捷菜 单中选择 程序顺序视图 命令 在 插入 工具栏上单击 创建程序 图标 系统将弹出的 创建程序 对话框 24 在名称文件输入框中输入 名字 单击 确定 按钮 5 2 3 创建刀具 在 插入 工具栏上单击 创建刀具 按钮 系统弹出如图4 4所示的 创建刀具 对话框 选择 类型 为 mill contour 轮廓铣 在 刀具子类型 下选择 MILL 铣刀 在 名 称 文本框中输入 D30 单击对话框中的 确定 按钮 系统弹出如图所示 的 铣刀参数 对话框 在 直径 文本框中输入 30 在 底圆角半径 文本框中输入 0 在 长度 文本框中输入 75 在 刀刃长度 文本框 中输入 50 依次这样来创建 8的立铣刀 麻花钻 丝锥等 完成刀具的创 建 继续下一步 5 2 4 创建几何体 在操作导航器的空白处单击鼠标右键 系统弹出快捷菜单 在该快捷菜单中选择 几何视图 命令 在操作导航器中出现图标 用 鼠标左键双击该图标 系统弹出对话框 在对话框中的 安全设置选项 选择 自动 安全距离 文本框内 输入 10 在 指定MCS 对话框中单击 自动判断 按钮 选择工件表面 系统使加工坐标系在零件XY轴的中心点 单击对话框中的 确定 按钮 如图5 5 机床坐标系的创建 图5 5机床坐标系 在操作导航器中双击图标 系统弹出如图5 6所示的 工件几何体 对话 框 在该对话框中单击 指定部件 按钮 系统弹出 部件几何体 对话框 图 5 4 创建刀具 25 在该对话框中选中 几何体 单选按钮 在 过滤方法 下拉列表框中选择 体 选项 单击 全选 按钮 选择图形区所有可见的零件几何体模型 单 击鼠标中键 返回 工件几何体 对话框 图5 6工件几何体 指定毛坯 在如图5 6所示的 工件几何体 对话框中单击 指定毛坯 钮 系统弹出如图所示的 毛坯几何体 对话框 在该对话框选中 自动块 单选按钮 单击鼠标中键 返回 工件几何体 对话框 单击鼠标中键 结束 几何体的选择 5 2 5 铣削编程参数设置 1 创建加工下表面操作 用平面铣的方式加工工件下表面平面 选取指定加工表面 切削模式为跟 随部件 平面直径百分比为70 每刀深度为1mm 设置切削参数 主轴转速为 800r min 进给速度360mm min 选取 30的立铣刀进行加工 加工走刀路径如 下图所示 图5 7下表面加工刀路 2 创建加工上表面操作 26 用平面铣的方式加工工件下表面平面 选取指定加工表面 切削模式为跟 随部件 平面直径百分比为70 每刀深度为1mm 设置切削参数 主轴转速为 800r min 进给速度360mm min 选取 30的立铣刀进行加工 加工走刀路径如 下图所示 图5 8下表面加工刀路 3 创建钻孔加工操作 在 创建操作 对话框中 选择 类型 中选择 drill 然后在 操作 子类型 中 选择型腔铣模板图标PECK DRILLING啄钻 设置其他参数 程序 刀具为 7麻花钻 几何体选择workpiece1 方法 名称 指定孔 指定部件表 面 指定底面 指定循环方式 设置切削参数 主轴转速为1100r min 进给速 度140mm min 选取 7麻花钻进行加工 得到加工刀路图如下图所示 27 图5 9钻孔加工刀路 根据上述所方法设置切削参数 主轴转速为1100r min 进给速度 110mm min 选取 5 8麻花钻进行加工 最后在选择得 6铰刀进行铰孔 两个 加工刀路图一样 如下图所示 图5 10钻孔加工刀路 根据上述所方法设置切削参数 主轴转速为1100r min 进给速度 88mm min 选取 5麻花钻进行加工 最后在选择得M6丝锥进行攻牙 两个加工 刀路图一样 如下图所示 28 图5 11钻孔加工刀路 4 创建铣孔加工操作 用型腔铣的方式加工工件上表面圆孔 选取指定加工表面 切削模式为跟 随部件 平面直径百分比为70 每刀深度为1mm 侧壁余量为0 5mm 选取 8的 立铣刀进行加工 设置切削参数 主轴转速为2700r min 进给速度 1215mm min 加工走刀路径如下图所示 图5 12铣孔加工刀路 用型腔铣的方式加工工件上表面圆孔 选取指定加工表面 切削模式为跟 随部件 平面直径百分比为70 每刀深度为0 5mm 侧壁余量为0mm 选取 8的 29 立铣刀进行加工 设置切削参数 主轴转速为3900r min 进给速度 1170mm min 加工走刀路径图如下图所示 图5 12铣孔加工刀路 5 创建曲面加工操作 在 固定轮廓铣 对话框中单击 指定切削区域 图标 系统弹出 切削 区域 对话框 选择切削区域 单击确定键 返回 固定轮廓铣 对话框 设 置切削参数 主轴转速为4000r min 进给速度1800mm min 选取 6的球头刀 进行加工 加工走刀路径如下图所示 图5 13曲面加工刀路 6 创建轮廓加工操作 用型腔铣的方式加工工件上表面圆孔 选取指定加工表面 切削模式为跟 30 随部件 平面直径百分比为70 每刀深度为1mm 侧壁余量为0 5mm 选取 8的 立铣刀进行加工 设置切削参数 主轴转速为2700r min 进给速度 1215mm min 加工走刀路径如下图所示 图5 14轮廓加工刀路 5 3 零件的仿真 单击操作难对话框底部操作组的 确认刀轨 图标 系统弹出 刀轨可视 化 对话框 选择 2D动态 单击播放按钮 确认刀轨正确后 单击对话框 中的 确定 按钮关闭对话框 加工效果如下各图所示 图5 15仿真加工 31 图5 16仿真加工 图5 17仿真加工 32 图5 18仿真加工 33 5 4 零件的后处理程序 先在操作导航器中选中各铣削图标 然后在 加工操作 工具条中单击 后处理 按钮 在 后处理 对话框中 后处理选择 MILL 3 AXIS 单位 选择 公制 部件 单击 确定 后 系统就会生成加工操作的 NC 加工代 码 如下部分程序 详细程序见附件 N0010 G40 G17 G90 G70 N0020 G91 G28 Z0 0 0030 T00 M06 N0040 G0 G90 X0 0 Y2 5591 S0 M03 N0050 G43 Z 5118 H00 N0060 Z 1969 N0070 G1 Z 0787 F9 8 M08 N0080 Y1 9685 N0090 X 5906 N0100 G2 Y 1 9685 I0 0 J 1 9685 N0110 X 5904 I0 0 J 5905 N0120 G1 X 5906 N0130 G2 Y1 9685 I0 0 J1 9685 N0140 G1 X0 0 N0150 Y1 1417 N0160 X 5906 N0170 G2 Y 1 1417 I0 0 J 1 1417 N0180 G1 X 5906 N0190 G2 Y1 1417 I0 0 J1 1417 N0200 G1 X0 0 N0210 Y 315 N0220 X 5906 N0230 G2 Y 315 I0 0 J 315 N0240 G1 X 5906 N0250 G2 Y 315 I0 0 J 315 N0260 G1 X0 0 N0270 Y2 5591 N0280 Z 1969 N0290 G0 Z 5118 N0300 Z 1575 N0310 G1 Z 0394 N0320 Y1 9685 N0330 X 5906 N0340 G2 Y 1 9685 I0 0 J 1 9685 N0350 X 5904 I0 0 J 5905 N0360 G1 X 5906 N0370 G2 Y1 9685 I0 0 J1 9685 N0380 G1 X0 0 N0390 Y1 1417 N0400 X 5906 N0410 G2 Y 1 1417 I0 0 J 1 1417 N0420 G1 X 5906 N0430 G2 Y1 1417 I0 0 J1 1417 N0440 G1 X0 0 N0450 Y 315 N0460 X 5906 N0470 G2 Y 315 I0 0 J 315 34 N0480 G1 X 5906 N0490 G2 Y 315 I0 0 J 315 N0500 G1 X0 0 N0510 Y2 5591 N0520 Z 1575 N0530 G0 Z 5118 N0540 Z 1181 N0550 G1 Z0 0 N0560 Y1 9685 N0570 X 5906 N0580 G2 Y 1 9685 I0 0 J 1 9685 N0590 X 5904 I0 0 J 5905 N0600 G1 X 5906 N0610 G2 Y1 9685 I0 0 J1 9685 N0620 G1 X0 0 N0630 Y1 1417 N0640 X 5906 N0650 G2 Y 1 1417 I0 0 J 1 1417 N0660 G1 X 5906 N0670 G2 Y1 1417 I0 0 J1 1417 N0680 G1 X0 0 N0690 Y 315 N0700 X 5906 N0710 G2 Y 315 I0 0 J 315 N0720 G1 X 5906 N0730 G2 Y 315 I0 0 J 315 N0740 G1 X0 0 N0750 Y2 5591 N0760 Z 1181 N0770 G0 Z 5118 N0780 M02 35 致 谢 这次毕业设计是我在指导老师的精心指导和帮助下完成的 这篇设计的每 个细节和每个地方 都离不开老师的精心指导 而老师认真教导 认真的工作 作风和宽容的教学态度都深深地感染和激励着我 让我一直努力 并在此同时 您还在思想上 学习上给予了我无微不至的关怀 在此我向指导老师以及所有 老师致以最诚挚的感谢 我也要感谢我的母校 回想我在学院的几年的时间里 感谢各位老师对我 的精心教导 他们不仅在学习上给了我很大的帮助 而且 还指导我以后的人 生道路 他们对学生的教育以及认真负责的态度 永远是我以后工作 学习中 的榜样 前进的动力 他们无微不至的教导和不拘一格的思维方式给予我很大 的启发 这些将对我以后的人生起着很大的作用 借此我对他们表示由衷的感谢 并希望他们在以后的人生旅途中永远幸福 快乐 以及以后的教育生涯创造更好的成绩 在母校的生活让我经历了很多 让我更加成熟 我在这里生活和学习了几年的时间 我的同学和朋友们在生活 和学习上给我很多鼓励和帮助 在毕业设计的编写过程当中 我认真地听取他 们的意见 不会的我会询问他们使的我的毕业设计说明书表述更加明确 内容 更加全面 至此 我代表学生中的一员 对学院表示由衷的感谢 感谢几年来教育我 的老师们 和帮助我的同学们 36 参考文献 1 切削用量简明实用手册 黄如林主编 化学工业出版社 2 机械设计综合课程设计 王之标 王大康主编 机械工业出版社 3 机床制造工艺设计手册 王绍俊主编 机械工业出版社 4 金属切削机床 宋玉鸣主编 中国劳动社会保障出版社 5 机械制造工艺学课程设计指导 赵家齐编 机械工业出版社 6 简明机械加工工艺手册 徐圣群主编 上海科学技术出版社 7 机械加工工艺师手册 杨叔子主编 机械工业出版社 8 机械设计基础课程设计指导书 陈立德主编 高等教育出版社 9 黄成编著 UG NX6 0 模具设计与加工 北京希望电子出版社 2009 10 王泽鹏等编著 UG NX6 0 中文版数控加工 机械工业出版社 2009 11 张瑞萍等编著 UG NX6 0 中文版标准教程 北京清华大学出版 2009 12 胡任喜 UG NX6 0 中文版从入门到精通 北京清华大学出版社 2009 13 UG 中文版实用教程 关振宇 刘源 主编 人民邮电出版社 14 UGNX6 0 应用与实力教程 周玮 主编 人民邮电出版社
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齿轮泵座数控加工工艺及编程仿真设计含NX三维及CAD图.zip,齿轮泵,数控,加工,工艺,编程,仿真,设计,NX,三维,CAD
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