转速器盘制造工艺及夹具设计论文转速器盘制造工艺及夹具设计论文

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1 目录 1. 零件分析 .................................................................. 2 件的工艺性分析和零件图的审查 ....................................... 2 件的生产纲领及生产类型 ............................................. 2 件的加工工艺分析 ................................................... 2 2. 选择毛坯 .................................................................. 3 定毛坯的成形方法 ................................................... 3 件结构工艺性分析 ................................................... 3 造工艺方案的确定 ................................................... 3 型及造芯方法的选择 ........................................... 3 型面的选择 ................................................... 3 注位置的选择 ................................................. 3 ............................................................... 4 准的选择 ........................................................... 4 基准的选择 ................................................... 4 图 2 型芯简图 ................................................................. 4 基准的选择 ................................................... 4 图 3 转速器盘基准 ............................................................. 5 面加工 方案的选择 ................................................... 5 订机械加工工艺路线 ................................................. 5 定机械加工余量及工序尺寸 ........................................... 6 定切削用量及基本工时 ............................................... 8 序 30:粗、精铣后平面 ........................................ 8 序 40:粗铣两个 Φ18 圆柱前端面 ......................... 12 序 50:粗、精铣 Φ25圆柱上端面 .......................... 14 序 60: 钻削、铰削加工两个 Φ9孔 ......................... 16 序 70:钻削、铰削加工 Φ10 孔并锪倒角 5° .......... 18 序 80:粗、精铣 120° 圆弧端面 ................................ 22 序 90:钻削、铰削两个 Φ6孔 ............................. 25 4 夹具设 计 .................................................................. 28 具设计 ............................................................ 28 件的加工工艺分析 ............................................ 28 定夹具的结构方案 ............................................ 29 5 参考文献 ............................................................... 35 2 件的工艺性分析和零件图的审查 该零件图的视图正确,完整,尺寸,公差 及技术都符合要求。但是,零件的加工过程,需要有较高的平面度,某些地方需要较细的表面粗糙度,各装配基面要求有一定的尺寸精度和平行度。否则会影响机器设备的性能和精度。 由 于零件的结构比较复杂 ,加工时需要较复杂的夹具才能准确的定位,并保持适当的夹紧力,可以用花盘进行定位加紧,并用垫块进行辅助定位。 图 1 转速器盘 件的生产纲领及生产类型 生产纲领是企业在计划期内应当生产的产量。按生产纲领与生产类型的关系确定,该零件的生产类型属于大批生产。 件的加工工艺分析 转速器盘共有九个机械加工表面,其中 ,两个直径为Φ 9螺栓孔与Φ10有位置要求; 120°圆弧端面与Φ 10的中心线有位置度要求。现分述如下: 3 ⑴ 两个直径为Φ 9螺栓孔 两个直径为Φ 9螺栓孔的表面粗糙度为 栓孔中心线与底平面的尺寸要求为 18 个螺栓孔的中心线距离为 栓孔与直径为 Φ10孔中心线距离为 柴油机机体相连的后平面,其表面粗糙度为 ⑵ Φ10孔及 120°圆弧端面 Φ10孔尺寸为 Φ10 面粗糙度为 孔口倒角 5°,两个 Φ6 孔表面粗糙度为 120°圆弧端面相对 Φ10要求,其表面粗糙度为 从上分析可知,转速器盘的加工精度不 很高。因此,可以先将精度低的加工面加工完后,再以加工过的表面为定位基准加工精度较高的 Φ106 2. 选择毛坯 定毛坯的成形方法 该零件材料为 虑到转速器盘在工作过程中受力不大,轮廓尺寸也不大,各处壁厚相差较小,从结构形式看,几何形体不是很复杂,采用铸造生产比较合适,故可采用铸造成形。 件结构工艺性分析 该零件底平面因散热面积大,壁厚较薄,冷却快,故有可能产生白口铁组织,但因为此件对防止白口的要求不严,又采用砂型铸造,保温性能好,冷却速度较慢,故能满足转速器盘的使用要求。 造工艺方案的确定 造方法的选择 根据铸件的尺寸较小,形状比较简单,而且选用灰口铸铁为材料, 并且铸件的表面精度要求不高,结合生产条件选用砂型铸造。 型及造芯方法的选择 在砂型铸造中,因铸件制造批量为大批生产,故选用砂型机器造型造型。型芯尺寸不大,形状简单,故选择手工芯盒造芯。 型面的选择 选择分型面时要尽可能消除由它带来的不利影响,因为转速器盘有两个Φ18圆柱,考虑起模方便,以两中心线所在平面为分型面。而以此平面为分型面时, Φ25圆柱在上下箱中的深度相差很小。此外,底平面位于下箱中,能够保证其铸造质量。 注位置的选择 因为分型面为水平面,所以内浇口开 在水平分型面处,又因为该零件形状不规则,需要设计一个型芯,为不使铁水在浇注时冲刷型芯,采用与型芯面相切方向进行浇注。由于该零件在后平面壁厚相对较大,为了不使这些地方产生缩孔、缩松,在该处开出冒口进行补缩。注入方式采用中间注入式。 4 准的选择 本零件是有精度较高要求的孔的盘状零件,平面和孔是设计的基准,也是装配和测量的基准,在加工时,应尽量以大平面为基准。 基准的选择 水平式芯头下箱上箱图 2 型芯简图 对于一般盘类零件而言,按 照粗基准的选 择原则(当零件有不加工表面时,应以这些不加工表面为粗基准)。选取转速器盘的底平面作为粗基准,加工出后平面。而加工 Φ25柱上端面、 120º圆弧端面时,选择转速器盘的底平面为粗基准;在加工 Φ9栓孔、 Φ18柱端面时,以加工过的后平面为定位基准;加工 Φ10和 Φ6时,则以后平面和两个 Φ9为定位基准。 基准的选择 为保证加工精度,结合转速 器盘的特征,主要采用基准重合原则和统一基准原则来进行加工。加工后平面、 Φ25柱上端面、 120º圆弧端面时,主要运用统一基准原则,即 均以转速器盘的底平面作为定位基准;而在加工 Φ9 5 图 3 转速器盘基准 栓孔、 Φ18柱端面、 Φ10和 Φ6时,选用基准重合原则,即选用设计基准作为定位基准。在实际加工中,为方便加工,各工序中运用专用夹具进行夹持,将以上两种原则综合运用。 面加工方案的选择 ⑴ 后平面 表面粗糙度为 济精度为 工方案确定为:粗铣→精铣; ⑵ Φ18柱端面 表面粗糙度为 济精度为 工方案确定为:粗铣; ⑶ Φ9栓孔 表面粗糙度为 经济精度为 工方案确定为:钻削→铰孔; ⑷ Φ25柱上端面 表面粗糙度为 济精度为 工方案确定为:粗铣→精铣; ⑸ Φ10 表面粗糙度为 济精度为 工方案确定为:钻削→粗铰→精铰→孔倒角; ⑹ 120º圆弧端面 表面粗糙度为 济精度为 工方案确定为:粗铣→精铣; ⑺ Φ6 表面粗糙度为 济精度为 工方案确定为:钻削→铰孔。 订机械加工工艺路线 制订机械加工工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状 、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下,可以考虑采用通用机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量降低。 这样得到以下的工艺路线: 工序 10 铸造; 工序 20 热处理; 6 工序 30 粗、精铣后平面,以零件底平面及直径为 Φ25外圆柱面为粗基准。选用 式铣床,并加专用夹具; 工序 40 粗铣两个直径为 Φ18圆柱端面,以经过精加工的后平面及底平面为基准,选用 式铣床,并加专 用夹具; 工序 50 粗、精铣直径为 Φ25底平面为基准, Φ25用 式铣床,并加专用夹具; 工序 60 钻削、铰削加工直径为 Φ9两个螺栓孔,以经过精加工的后平面和底平面为基准,选用 式钻床,并加专用夹具; 工序 70 钻、铰 Φ10孔,并锪倒角 5º,以 Φ9孔及后平面为基准,选用 式钻床,并加专用夹具; 工序 80 粗、精铣 120º圆弧端面,以 Φ10孔和底平面及后平面为定位基准,选用 式铣床,并加专用夹具; 工序 90 钻、铰加工两个 Φ6孔,以 Φ10孔和底平面及后平面定位。选用 式钻床,并加专用夹具; 工序 100 去毛刺; 工序 110 检查; 工序 120 入库。 以上工艺过程详见“机械加工工艺卡片”。 定机械加工余量及工序尺寸 根据以上原始资料及机械加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸如下: 1. 两螺栓孔 Φ9坯为实心,而螺栓孔的精度为 考《 金属加工工艺及工装设计 》 ), 确定工序尺寸及余量: 钻孔: 铰孔: Φ9 2Z = 具体工序尺寸见表 1。 表 1 工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 /序间 工序间 尺寸 /序间 经济精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /面粗糙度 /μm 铰孔 9 孔 12  . Φ10 毛坯为实心,而孔的精度要求界于 间(参照《 金属加工工艺及工装设计 》 ),确定工序尺寸及余量: 钻孔 粗铰孔: 2Z = 精铰孔: Φ10 2Z = 7 具体工序尺寸见表 2。 表 2 工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 /序间 工序间 尺寸 /序间 经济精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /面粗糙度 /μm 精铰孔 9 0 铰孔 10 孔 12 . 两个 Φ6 毛坯为实心,而孔的精度要求界于 间(参照《 金属加工工艺及工装设计 》 ),确定工序尺寸及余 量为: 钻孔: 铰孔: Φ6 2Z = 具体工序尺寸见表 3。 表 3 工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 /序间 工序间 尺寸 /序间 经济精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /面粗糙度 /μm 铰孔 9 孔 12 . 后平面 粗铣: Z = 精铣: Z = 具体工序尺寸见表 4。 表 4 工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 /序间 工序间 尺寸 /序间 经济精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /面粗糙度 /μm 精铣 8 铣 11 坯 . Φ18柱 前端面 粗铣: Z = 具体工序尺寸见表 5。 表 5 工序尺寸表 8 工序 名称 工序间 余量 /序间 工序间 尺寸 /序间 经济精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /面粗糙度 /μm 粗铣 11 4 坯 . Φ25端面 粗铣: Z = 精铣: Z = 具体工序尺寸见表 6。 表 6 工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 /序间 工序间 尺寸 /序间 经济精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /面粗糙度 /μm 精铣 8 铣 11 坯 2 . 120°圆弧端面 粗铣: Z = 精铣: Z = 具体工序尺寸见表 7。 表 7 工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 /序间 工序间 尺寸 /序间 经济精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /面粗糙度 /μm 精铣 8 1 铣 11 2 坯 5 定切削用量及基本工时 序 30:粗、精铣后平面 1. 粗铣后平面 ⑴ 选择刀具和机床 查阅《 金属加工工艺及工装设计 》,由铣削宽度28择0d= 80根据《 金属加工工艺及工装设计 》,选 择 于采用标准硬质合金面铣刀,故齿数 z = 10,机床选择卧式铣床 9 ⑵ 选择切削用量 ①切削深度以在一次走刀内切完,故取 ②每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量,查《 金属加工工艺及工装设计 》,当使用镶齿套式面铣刀及查阅《 金属加工工艺及工装设计 》得机床的 10,得 z ~z ,故取 z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《 金属加工工艺及工装设计 》表 铣刀直径0d= 80《 金属加工工艺及工装设计 》表 刀具磨钝寿命 T = 180 ④切削速度金属 加工工艺及工装设计 》表 800 10z , z 时, 87cv m/345n r/386fv mm/ 各修正系数: M v  tv  sv 故 m/ 5 r/ 6 mm/按机床选取: 235r/300mm/切削速度和每齿进 给量为: 591000  c  (m/00  zn mm/z) ⑤检验机床功率 根据《 金属加工工艺及工装设计 》表 工件的硬度在 174~207 10 时, 35mm,d= 80z =10,300mm/得 据铣床 明书,机床主轴允许功率为: 0× 此,所选择的切削用量是可以采用的,即 300mm/235r/59 m/ z。 ⑥计算基本工时 fm 式中,  50l 《 金属加工工艺及工装设计 》表 9y 以, 792950 L ( fm 2. 精铣后平面 ⑴ 选择刀具和机床 查阅《 金属加工工艺及工装设计 》,由铣削宽度28择0d= 80根据《 金属加工工艺及工装设计 》表 择质合金刀片,由于采用标准硬质合金面铣刀,故齿数 z = 10,机床选择卧式铣床 ⑵ 选择切削用量 ①切削深度以在一次走刀内切 完,故取 ②每齿进给量 采用对称端铣以提高加工精度,查《 金属加工工艺及工装设计 》表 使用镶齿套式面铣刀及查阅《 金属加工工艺及工装设计 》得机床的功率为 10 mm/z ~z ,因采用对称端铣,故取 z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《 金属加工工艺 及工装设计 》,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 铣刀直径 0d = 80《 金属加工工艺及工装设计 》,故刀具磨钝寿命 T = 180 ④切削速度 每分钟进给量1 根据《 金属加工工艺及工装设计 》,当 800 10z , z 时, 110439n r/492 各修正系数: M v  tv  sv 故 0 m/ 9 r/ 3 mm/按机床选取:375r/375mm/切削速度和每齿进给量为: 00 00 0  c  (m/75  zn mm/z) ⑤检验机床功率 根据《 金属加工工艺及工装设计 》,当工件的硬度在 174~207 时,35 d= 80z =10,375mm/得 据铣床 明书,机床主轴允许功率为: 0× 此,所选择的切削用量是可以采用的,即: 375mm/375r/ z。 ⑥计算基本工时 fm 式中,  50l 《 金属加工工艺及工装设计 》, 8y 以, 58850 L ( fm =37558 = 12 序 40:粗铣两个 Φ18 圆柱前端面 ⑴ 选择刀具和机床 查阅《 金属加工工艺及工装设计 》,由铣削宽度8择0d= 20故齿数 z = 3,机床选择立式铣床 ⑵ 选择切削用量 ①切削深度以在一次走刀内切完,故取 ②每齿进给量 采用对称端铣以提高加工精度,查《 金属加工工艺及工装设计 》,当使用高速钢莫氏锥 柄立铣刀及查阅《 金属加工工艺及工装设计 》得机床的功率为 0.2 mm/z ~z,故取 z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《 金属加工工艺及工装设计 》,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 铣刀直径0d= 20《 金属加工工艺及工装设计 》,故刀具磨钝寿命 T = 60 ④切削速度金属加工工艺及工装设计 》,当 200 3z ,10z 时, 14223n r/108 各修正系数: M v  tv  sv 故 m/ 3 r/mm/按机床说明书选取: 190r/78mm/切削速度和每齿进给量为: 00 00 0  c  (m/ 13 = 319078 = mm/z) ⑤检验机床功率 根据《 金属加工工艺及工装设计 》,当19 z ~z,10mm,184mm/得 据铣床 明书,机床主轴允许功率为: 此,所选择的切削用量是可以采用的,即 78mm/190r/ z。 ⑥计算基本工时: fm 式中,  5.4l 《 金属加工工艺及工装设计 》,8y 以, L ( fm 因为有两个圆柱端面,所以,2= 序 50:粗、精铣 Φ25圆柱上端面 1. 粗铣 Φ25圆柱上端面 ⑴ 选择刀具和机床 查阅《 金属加工工艺及工装设计 》,由铣削宽度25择0d= 32故齿数 z = 4。机床选择立式铣床 ⑵ 选择切削用量 ①切削深度以在一次走刀内切完,故取 ②每齿进给量 查《 金属加工工艺及工装设计 》及根据机床的功率为 z ~z ,故取 z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 14 根据《 金属加工工艺及工装设计 》,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 铣刀直径0d=32《 金属加工工艺及工装设计 》,故刀具磨钝寿命 T = 90 ④切削速度金属加工工艺及工装设计 》,当 320 4z ,10z 时, 13129n r/59 各修正系数: M v  sv  Tv 故 m/ 9 r/mm/按机床选取:95r/50mm/切削速度和每齿进给量为: 00 00 0  c  (m/ = 49550 = mm/z) ⑤检验机床功率 根据《 金属加工工艺及工装设计 》,当27 mm/z ~z,10mm,157mm/得 据铣床 明书,机床主轴允许功率为: 因此,所选择的切削用量是可以采用的,即 50mm/ 95r/ z。 ⑥计算基本工时 fm 式中,  5.3l 《 金属加工工艺及工装设计 》, 15 12y 以, L ( fm 2. 精铣 Φ25圆柱上端面 ⑴ 选择刀具和机床 查阅《 金属加工工艺及工装设计 》,由铣削宽度25择0d= 32故齿数 z = 4。机床选择立式铣床 ⑵ 选择切削用量 ①切削深度量很小,故取 ②每齿进给量 查《 金属加工工艺及工装设计 》及根据机床的功率为 z ~z,故取 z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《 金属加工工艺及工装设计 》,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 铣刀直径0d= 32《 金属加工工艺及工装设计 》,故刀具磨钝寿命 T = 90 ④切削速度金属加工工艺及工装设计 》,当 320 4z ,10z 时, 13129n r/59 各修正系 数: M v  sv  Tv 故 m/r/mm/ 16 按机床选取: 75r/39mm/切削速度和每齿进给量为: 00 00 0  c  (m/ = 47539 = mm/z) ⑤检验机床功率 根据《 金属加工工艺及工装设计 》,当27 mm/z ~z,10mm,132mm/得 据铣床 明书,机床主轴允许功率为: 此,所选择的切削用量是可以采用的,即 9mm/75r/ z。 ⑥计算基本工时 fm 式中,  0.1l 《 金属加工工艺及工装设计 》,12y 以, 13112 L ( fm 序 60:钻削、铰削加工两个 Φ9孔 1. 钻削两 个 孔 ⑴ 选择刀具和机床 查阅《 金属加工工艺及工装设计 》,由 钻削 深度择0d= 11 级高速钢麻花钻 (机床选择立式钻床 ⑵ 选择切削用量 ①进给量 f 根据《 金属加工工艺及工装设计 》, 取 f = mm/r ~r,查阅《 金属加工工艺及工装设计 》 , 故取 f = r。 根据《 金属加工工艺及工装设计 》,可以查出钻孔时的轴向力,当 f ≤r, 0d ≤ 12,轴向力2990N。轴向力的修正系数均为 f F= 2990N。根据立式钻床 明书,机床进给机构强度允许的 最大轴向力8829N,由于fF≤ 故 f = r 可用。 17 ②切削速度金属加工工艺及工装设计 》 , 根据 f = r 和铸铁硬度为 200~ 217,取2m/据《 金属加工工艺及工装设计 》,切削速度的修正系数为: 84.0 vc =  (m/1000d v  =  = 285.6(r/根据立式钻床 明书,可以考虑选择选取: 272r/低转速,使刀具磨钝寿命上升,所以,  c  (m/ ③确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《 金属加工工艺及工装设计 》,当0d= ,钻头后刀面最大磨损量为 刀具磨钝寿命 T = 35 ④检验机床扭矩及功率 根据《 金属加工工艺及工装设计 》 ,当 f = r,0d≤ 得5N· m,根据立式钻床 明书,当272r/m,故cM<据《 金属加工工艺及工装设计 》, 据立式钻床 明书 , 此,所选择的切削用量是可以采用的,即: f = r,272r/ ⑤计算基本工时 fm 式中,  14l 《 金属加工工艺及工装设计 》, 5y 以, 19514 L ( fm = 9 = 因有两个孔,所以, 2× 18 9 ⑴ 选择刀具和机床 查阅《 金属加工工艺及工装设 计 》,选择0d= 9 高速钢锥柄机用铰刀 (机床选择立式钻床 ⑵ 选择切削用量 ①进给量 f 查阅《 金属加工工艺及工装设计 》,并根据机床说明书取 f = r ~r,故取 f = r。 ②切削速度金属加工工艺及工装设计 》,取8m/据《 金属加工工艺及工装设计 》,切削速度的修正系数为: : vc =  (m/1000 =  = 249.1(r/根据立式钻床 床说明书选取:95r/以, 00 00 0  c  (m/ ③确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《 金属加工工艺及工装设计 》,当0d= 9,铰刀后刀面最大磨损量为 刀具磨钝寿命 T = 60此,所选择的切削用量: f = r,195r/ ④计算基本工时 fm 式中,  14l 《 金属加工工艺及工装设计 》, 5y 以, 19514 L ( fm = 9 = 因有两个孔,所以, 2× 序 70:钻 削 、铰削加工 Φ10 孔并锪倒角 5° 1. 钻削 19 ⑴ 选择刀具和机床 查阅《 金属加工工艺及工装设计 》,由钻削深度择0d=12 级高速钢麻花钻 (机床选择立式钻床 ⑵ 选择切削用量 ①进给量 f 根据《 金属加工工艺及工装设计 》, 取 f = mm/r ~r, 查阅《 金属加工工艺及工装设计 》 , 故取 f = r。 根据《 金属加工工 艺及工装设计 》 ,可以查出钻孔时的轴向力,当 f ≤r,0d≤ 12,轴向力2990N。轴向力的修正系数均为 f F= 2990N。根据立式钻床 明书,机床进给机构强度允许的最大轴向力8829N, 由于fF≤故 f = r 可用。 ②切削速度金属加工工艺及工装设计 》 , 根据 f = r 和铸铁硬度为 200~217,取2m/据《 金属加工工艺及工装设计 》,切削速度的修正系数为: 84.0: vc =  (m/1000d v  =  = 259.3(r/根据立式钻床 明书,可以考虑选择选取:195r/以, 61000  c  (m/ ③确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《 金属加工工艺及工装设计 》,当0d= ,钻头后刀面最大磨损量为 刀具磨钝寿命 T = 35 ④检验机床扭矩及功率 根据《 金属加工工艺及工装设计 》,当 f ≤ r, 0d ≤ 得5N·m,根据立式钻床 明书,当 195 r/ m,故根据《 金属加工工艺及工装设计 》, 根据立式钻床 。因此,所选 择的切削用量是可以采用的, 20 即 f = r,195r/6m/ ⑤计算基本工时 fm 式中,  8l 《切削用量简明手册》表 5y 以, 1358 L ( fm = 3 = ⑴ 选择刀具和机床 查阅《 金属加工工艺及工装设计 》,选择0d= 高速钢锥柄机用铰刀 (机床选择立式钻床 ⑵ 选择切削用量 ①进给量 f 查阅《 金属加工工艺及工装设计 》,并根据机床说明书取 f = r ~r,故取 f = r。 ②切削速度金属加工工艺及工装设计 》,取8m/据《切削用量简明手册》表 削速度的修正系数为: : vc =  (m/1000 =  = 225.1(r/根据立式钻床 床说明书选取: 95r/以,  c  (m/ ③确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《 金属加工工艺及工装设计 》,当 0d = ,铰刀后刀面最大磨损量为 刀具磨钝寿命 T = 60此,所选择的切削用量: f = r, 195r/ ④计算基本工时 21 fm 式中,  8l 《切削用量简明手册》表 5y 以, 1358 L ( fm = 3 = 10 ⑴ 选择刀具和机床 查阅《 金属加工工艺及工装设计 》,选择0d=10 高速钢锥柄机用铰刀 (机床选择立式钻床 ⑵ 选择切削用量 ①进给量 f 查阅《 金属加工工艺及工装设计 》,并根据机床说明书取 f = r ~r,故取 f = r。 ②切削速度金属加工工艺及工 装设计 》,取5m/据《 金属加工工艺及工装设计 》,切削速度的修正系数为: : vc =  (m/1000 =  =140.1(r/根据立式钻床 床说明书选取:40r/以, 00 00 0  c  (m/ ③确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《 金属加工工艺及工装设计 》,当 0d =10,铰刀后刀面最大磨损量为 刀具磨钝寿命 T = 60此,所选择的切削用量: f = r, 140r/ ④计算基本工时 fm 式中,  8l 《 金属加工工艺及工装设计 》, 5y 22 所以, 1358 L ( fm = 3 = 10 45° ⑴ 选择刀具 90°直柄锥面锪钻,机床为 ⑵ 选择切削用量 转速195r/用手动进给。 序 80:粗、精铣 120° 圆弧端面 1. 粗铣 120°圆弧端面 ⑴ 选择刀具和机床 查阅《 金属加工工艺及工装设计 》,由铣削宽度3择0d=14故齿数 z = 3,机床选择立式铣床 ⑵ 选择切削用量 ①切削深度以在一次走刀内切完,故取 ②每齿进给量 查《 金属加工工艺及工装设计 》及根据机床的功率为 z ~z ,故取 z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据《 金属加工工艺及工装设计 》,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 铣刀直径0d=14《 金属加工工艺及工装设计 》,故刀具磨钝寿命 T = 60 ④切削速度金属加工工艺及工装设计 》,当 0d ≤ 163z ,10z 时, 14279n r/96 各修正系数: M v  sv  Tv 23 故 m/r/mm/按机床选取:235r/78mm/切削速度和每齿进给量为: 00 00 0  c  (m/ = 323578 = mm/z) ⑤检验机床功率 根据《 金属加工工艺及工装设计 》,查得 据铣床 明书,机床主轴允许功率为: 此,所选择的切削用量是可以采用的,即 78mm/235r/ z。 ⑥计算基本工时 f
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