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转速器盘制造工艺及夹具设计论文

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转速器盘制造工艺及夹具设计论文

1 目录 1. 零件分析 .................................................................. 2 件的工艺性分析和零件图的审查 ....................................... 2 件的生产纲领及生产类型 ............................................. 2 件的加工工艺分析 ................................................... 2 2. 选择毛坯 .................................................................. 3 定毛坯的成形方法 ................................................... 3 件结构工艺性分析 ................................................... 3 造工艺方案的确定 ................................................... 3 型及造芯方法的选择 ........................................... 3 型面的选择 ................................................... 3 注位置的选择 ................................................. 3 ............................................................... 4 准的选择 ........................................................... 4 基准的选择 ................................................... 4 图 2 型芯简图 ................................................................. 4 基准的选择 ................................................... 4 图 3 转速器盘基准 ............................................................. 5 面加工 方案的选择 ................................................... 5 订机械加工工艺路线 ................................................. 5 定机械加工余量及工序尺寸 ........................................... 6 定切削用量及基本工时 ............................................... 8 序 30粗、精铣后平面 ........................................ 8 序 40粗铣两个 Φ18 圆柱前端面 ......................... 12 序 50粗、精铣 Φ25圆柱上端面 .......................... 14 序 60 钻削、铰削加工两个 Φ9孔 ......................... 16 序 70钻削、铰削加工 Φ10 孔并锪倒角 5 .......... 18 序 80粗、精铣 120 圆弧端面 ................................ 22 序 90钻削、铰削两个 Φ6孔 ............................. 25 4 夹具设 计 .................................................................. 28 具设计 ............................................................ 28 件的加工工艺分析 ............................................ 28 定夹具的结构方案 ............................................ 29 5 参考文献 ............................................................... 35 2 件的工艺性分析和零件图的审查 该零件图的视图正确,完整,尺寸,公差 及技术都符合要求。但是,零件的加工过程,需要有较高的平面度,某些地方需要较细的表面粗糙度,各装配基面要求有一定的尺寸精度和平行度。否则会影响机器设备的性能和精度。 由 于零件的结构比较复杂 ,加工时需要较复杂的夹具才能准确的定位,并保持适当的夹紧力,可以用花盘进行定位加紧,并用垫块进行辅助定位。 图 1 转速器盘 件的生产纲领及生产类型 生产纲领是企业在计划期内应当生产的产量。按生产纲领与生产类型的关系确定,该零件的生产类型属于大批生产。 件的加工工艺分析 转速器盘共有九个机械加工表面,其中 ,两个直径为Φ 9螺栓孔与Φ10有位置要求; 120圆弧端面与Φ 10的中心线有位置度要求。现分述如下 3 ⑴ 两个直径为Φ 9螺栓孔 两个直径为Φ 9螺栓孔的表面粗糙度为 栓孔中心线与底平面的尺寸要求为 18 个螺栓孔的中心线距离为 栓孔与直径为 Φ10孔中心线距离为 柴油机机体相连的后平面,其表面粗糙度为 ⑵ Φ10孔及 120圆弧端面 Φ10孔尺寸为 Φ10 面粗糙度为 孔口倒角 5,两个 Φ6 孔表面粗糙度为 120圆弧端面相对 Φ10要求,其表面粗糙度为 从上分析可知,转速器盘的加工精度不 很高。因此,可以先将精度低的加工面加工完后,再以加工过的表面为定位基准加工精度较高的 Φ106 2. 选择毛坯 定毛坯的成形方法 该零件材料为 虑到转速器盘在工作过程中受力不大,轮廓尺寸也不大,各处壁厚相差较小,从结构形式看,几何形体不是很复杂,采用铸造生产比较合适,故可采用铸造成形。 件结构工艺性分析 该零件底平面因散热面积大,壁厚较薄,冷却快,故有可能产生白口铁组织,但因为此件对防止白口的要求不严,又采用砂型铸造,保温性能好,冷却速度较慢,故能满足转速器盘的使用要求。 造工艺方案的确定 造方法的选择 根据铸件的尺寸较小,形状比较简单,而且选用灰口铸铁为材料, 并且铸件的表面精度要求不高,结合生产条件选用砂型铸造。 型及造芯方法的选择 在砂型铸造中,因铸件制造批量为大批生产,故选用砂型机器造型造型。型芯尺寸不大,形状简单,故选择手工芯盒造芯。 型面的选择 选择分型面时要尽可能消除由它带来的不利影响,因为转速器盘有两个Φ18圆柱,考虑起模方便,以两中心线所在平面为分型面。而以此平面为分型面时, Φ25圆柱在上下箱中的深度相差很小。此外,底平面位于下箱中,能够保证其铸造质量。 注位置的选择 因为分型面为水平面,所以内浇口开 在水平分型面处,又因为该零件形状不规则,需要设计一个型芯,为不使铁水在浇注时冲刷型芯,采用与型芯面相切方向进行浇注。由于该零件在后平面壁厚相对较大,为了不使这些地方产生缩孔、缩松,在该处开出冒口进行补缩。注入方式采用中间注入式。 4 准的选择 本零件是有精度较高要求的孔的盘状零件,平面和孔是设计的基准,也是装配和测量的基准,在加工时,应尽量以大平面为基准。 基准的选择 水平式芯头下箱上箱图 2 型芯简图 对于一般盘类零件而言,按 照粗基准的选 择原则(当零件有不加工表面时,应以这些不加工表面为粗基准)。选取转速器盘的底平面作为粗基准,加工出后平面。而加工 Φ25柱上端面、 120圆弧端面时,选择转速器盘的底平面为粗基准;在加工 Φ9栓孔、 Φ18柱端面时,以加工过的后平面为定位基准;加工 Φ10和 Φ6时,则以后平面和两个 Φ9为定位基准。 基准的选择 为保证加工精度,结合转速 器盘的特征,主要采用基准重合原则和统一基准原则来进行加工。加工后平面、 Φ25柱上端面、 120圆弧端面时,主要运用统一基准原则,即 均以转速器盘的底平面作为定位基准;而在加工 Φ9 5 图 3 转速器盘基准 栓孔、 Φ18柱端面、 Φ10和 Φ6时,选用基准重合原则,即选用设计基准作为定位基准。在实际加工中,为方便加工,各工序中运用专用夹具进行夹持,将以上两种原则综合运用。 面加工方案的选择 ⑴ 后平面 表面粗糙度为 济精度为 工方案确定为粗铣→精铣; ⑵ Φ18柱端面 表面粗糙度为 济精度为 工方案确定为粗铣; ⑶ Φ9栓孔 表面粗糙度为 经济精度为 工方案确定为钻削→铰孔; ⑷ Φ25柱上端面 表面粗糙度为 济精度为 工方案确定为粗铣→精铣; ⑸ Φ10 表面粗糙度为 济精度为 工方案确定为钻削→粗铰→精铰→孔倒角; ⑹ 120圆弧端面 表面粗糙度为 济精度为 工方案确定为粗铣→精铣; ⑺ Φ6 表面粗糙度为 济精度为 工方案确定为钻削→铰孔。 订机械加工工艺路线 制订机械加工工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状 、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下,可以考虑采用通用机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量降低。 这样得到以下的工艺路线 工序 10 铸造; 工序 20 热处理; 6 工序 30 粗、精铣后平面,以零件底平面及直径为 Φ25外圆柱面为粗基准。选用 式铣床,并加专用夹具; 工序 40 粗铣两个直径为 Φ18圆柱端面,以经过精加工的后平面及底平面为基准,选用 式铣床,并加专 用夹具; 工序 50 粗、精铣直径为 Φ25底平面为基准, Φ25用 式铣床,并加专用夹具; 工序 60 钻削、铰削加工直径为 Φ9两个螺栓孔,以经过精加工的后平面和底平面为基准,选用 式钻床,并加专用夹具; 工序 70 钻、铰 Φ10孔,并锪倒角 5,以 Φ9孔及后平面为基准,选用 式钻床,并加专用夹具; 工序 80 粗、精铣 120圆弧端面,以 Φ10孔和底平面及后平面为定位基准,选用 式铣床,并加专用夹具; 工序 90 钻、铰加工两个 Φ6孔,以 Φ10孔和底平面及后平面定位。选用 式钻床,并加专用夹具; 工序 100 去毛刺; 工序 110 检查; 工序 120 入库。 以上工艺过程详见“机械加工工艺卡片”。 定机械加工余量及工序尺寸 根据以上原始资料及机械加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸如下 1. 两螺栓孔 Φ9坯为实心,而螺栓孔的精度为 考 金属加工工艺及工装设计 ), 确定工序尺寸及余量 钻孔 铰孔 Φ9 2Z 具体工序尺寸见表 1。 表 1 工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 /序间 工序间 尺寸 /序间 经济精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /面粗糙度 /μm 铰孔 9 孔 12  . Φ10 毛坯为实心,而孔的精度要求界于 间(参照 金属加工工艺及工装设计 ),确定工序尺寸及余量 钻孔 粗铰孔 2Z 精铰孔 Φ10 2Z 7 具体工序尺寸见表 2。 表 2 工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 /序间 工序间 尺寸 /序间 经济精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /面粗糙度 /μm 精铰孔 9 0 铰孔 10 孔 12 . 两个 Φ6 毛坯为实心,而孔的精度要求界于 间(参照 金属加工工艺及工装设计 ),确定工序尺寸及余 量为 钻孔 铰孔 Φ6 2Z 具体工序尺寸见表 3。 表 3 工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 /序间 工序间 尺寸 /序间 经济精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /面粗糙度 /μm 铰孔 9 孔 12 . 后平面 粗铣 Z 精铣 Z 具体工序尺寸见表 4。 表 4 工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 /序间 工序间 尺寸 /序间 经济精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /面粗糙度 /μm 精铣 8 铣 11 坯 . Φ18柱 前端面 粗铣 Z 具体工序尺寸见表 5。 表 5 工序尺寸表 8 工序 名称 工序间 余量 /序间 工序间 尺寸 /序间 经济精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /面粗糙度 /μm 粗铣 11 4 坯 . Φ25端面 粗铣 Z 精铣 Z 具体工序尺寸见表 6。 表 6 工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 /序间 工序间 尺寸 /序间 经济精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /面粗糙度 /μm 精铣 8 铣 11 坯 2 . 120圆弧端面 粗铣 Z 精铣 Z 具体工序尺寸见表 7。 表 7 工序尺寸表 工序 名称 工序间 余量 /序间 工序间 尺寸 /序间 经济精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /面粗糙度 /μm 精铣 8 1 铣 11 2 坯 5 定切削用量及基本工时 序 30粗、精铣后平面 1. 粗铣后平面 ⑴ 选择刀具和机床 查阅 金属加工工艺及工装设计 ,由铣削宽度28择0d 80根据 金属加工工艺及工装设计 ,选 择 于采用标准硬质合金面铣刀,故齿数 z 10,机床选择卧式铣床 9 ⑵ 选择切削用量 ①切削深度以在一次走刀内切完,故取 ②每齿进给量 采用不对称端铣以提高进给量,查 金属加工工艺及工装设计 ,当使用镶齿套式面铣刀及查阅 金属加工工艺及工装设计 得机床的 10,得 z z ,故取 z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据 金属加工工艺及工装设计 表 铣刀直径0d 80 金属加工工艺及工装设计 表 刀具磨钝寿命 T 180 ④切削速度金属 加工工艺及工装设计 表 800 10z , z 时, 87cv m/345n r/386fv mm/ 各修正系数 M v  tv  sv 故 m/ 5 r/ 6 mm/按机床选取 235r/300mm/切削速度和每齿进 给量为 591000  c  m/00  zn mm/z ⑤检验机床功率 根据 金属加工工艺及工装设计 表 工件的硬度在 174207 10 时, 35mm,d 80z 10,300mm/得 据铣床 明书,机床主轴允许功率为 0 此,所选择的切削用量是可以采用的,即 300mm/235r/59 m/ z。 ⑥计算基本工时 fm 式中,  50l 金属加工工艺及工装设计 表 9y 以, 792950 L fm 2. 精铣后平面 ⑴ 选择刀具和机床 查阅 金属加工工艺及工装设计 ,由铣削宽度28择0d 80根据 金属加工工艺及工装设计 表 择质合金刀片,由于采用标准硬质合金面铣刀,故齿数 z 10,机床选择卧式铣床 ⑵ 选择切削用量 ①切削深度以在一次走刀内切 完,故取 ②每齿进给量 采用对称端铣以提高加工精度,查 金属加工工艺及工装设计 表 使用镶齿套式面铣刀及查阅 金属加工工艺及工装设计 得机床的功率为 10 mm/z z ,因采用对称端铣,故取 z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据 金属加工工艺 及工装设计 ,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 铣刀直径 0d 80 金属加工工艺及工装设计 ,故刀具磨钝寿命 T 180 ④切削速度 每分钟进给量1 根据 金属加工工艺及工装设计 ,当 800 10z , z 时, 110439n r/492 各修正系数 M v  tv  sv 故 0 m/ 9 r/ 3 mm/按机床选取375r/375mm/切削速度和每齿进给量为 00 00 0  c  m/75  zn mm/z ⑤检验机床功率 根据 金属加工工艺及工装设计 ,当工件的硬度在 174207 时,35 d 80z 10,375mm/得 据铣床 明书,机床主轴允许功率为 0 此,所选择的切削用量是可以采用的,即 375mm/375r/ z。 ⑥计算基本工时 fm 式中,  50l 金属加工工艺及工装设计 , 8y 以, 58850 L fm 37558 12 序 40粗铣两个 Φ18 圆柱前端面 ⑴ 选择刀具和机床 查阅 金属加工工艺及工装设计 ,由铣削宽度8择0d 20故齿数 z 3,机床选择立式铣床 ⑵ 选择切削用量 ①切削深度以在一次走刀内切完,故取 ②每齿进给量 采用对称端铣以提高加工精度,查 金属加工工艺及工装设计 ,当使用高速钢莫氏锥 柄立铣刀及查阅 金属加工工艺及工装设计 得机床的功率为 0.2 mm/z z,故取 z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据 金属加工工艺及工装设计 ,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 铣刀直径0d 20 金属加工工艺及工装设计 ,故刀具磨钝寿命 T 60 ④切削速度金属加工工艺及工装设计 ,当 200 3z ,10z 时, 14223n r/108 各修正系数 M v  tv  sv 故 m/ 3 r/mm/按机床说明书选取 190r/78mm/切削速度和每齿进给量为 00 00 0  c  m/ 13 319078 mm/z ⑤检验机床功率 根据 金属加工工艺及工装设计 ,当19 z z,10mm,184mm/得 据铣床 明书,机床主轴允许功率为 此,所选择的切削用量是可以采用的,即 78mm/190r/ z。 ⑥计算基本工时 fm 式中,  5.4l 金属加工工艺及工装设计 ,8y 以, L fm 因为有两个圆柱端面,所以,2 序 50粗、精铣 Φ25圆柱上端面 1. 粗铣 Φ25圆柱上端面 ⑴ 选择刀具和机床 查阅 金属加工工艺及工装设计 ,由铣削宽度25择0d 32故齿数 z 4。机床选择立式铣床 ⑵ 选择切削用量 ①切削深度以在一次走刀内切完,故取 ②每齿进给量 查 金属加工工艺及工装设计 及根据机床的功率为 z z ,故取 z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 14 根据 金属加工工艺及工装设计 ,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 铣刀直径0d32 金属加工工艺及工装设计 ,故刀具磨钝寿命 T 90 ④切削速度金属加工工艺及工装设计 ,当 320 4z ,10z 时, 13129n r/59 各修正系数 M v  sv  Tv 故 m/ 9 r/mm/按机床选取95r/50mm/切削速度和每齿进给量为 00 00 0  c  m/ 49550 mm/z ⑤检验机床功率 根据 金属加工工艺及工装设计 ,当27 mm/z z,10mm,157mm/得 据铣床 明书,机床主轴允许功率为 因此,所选择的切削用量是可以采用的,即 50mm/ 95r/ z。 ⑥计算基本工时 fm 式中,  5.3l 金属加工工艺及工装设计 , 15 12y 以, L fm 2. 精铣 Φ25圆柱上端面 ⑴ 选择刀具和机床 查阅 金属加工工艺及工装设计 ,由铣削宽度25择0d 32故齿数 z 4。机床选择立式铣床 ⑵ 选择切削用量 ①切削深度量很小,故取 ②每齿进给量 查 金属加工工艺及工装设计 及根据机床的功率为 z z,故取 z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据 金属加工工艺及工装设计 ,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 铣刀直径0d 32 金属加工工艺及工装设计 ,故刀具磨钝寿命 T 90 ④切削速度金属加工工艺及工装设计 ,当 320 4z ,10z 时, 13129n r/59 各修正系 数 M v  sv  Tv 故 m/r/mm/ 16 按机床选取 75r/39mm/切削速度和每齿进给量为 00 00 0  c  m/ 47539 mm/z ⑤检验机床功率 根据 金属加工工艺及工装设计 ,当27 mm/z z,10mm,132mm/得 据铣床 明书,机床主轴允许功率为 此,所选择的切削用量是可以采用的,即 9mm/75r/ z。 ⑥计算基本工时 fm 式中,  0.1l 金属加工工艺及工装设计 ,12y 以, 13112 L fm 序 60钻削、铰削加工两个 Φ9孔 1. 钻削两 个 孔 ⑴ 选择刀具和机床 查阅 金属加工工艺及工装设计 ,由 钻削 深度择0d 11 级高速钢麻花钻 机床选择立式钻床 ⑵ 选择切削用量 ①进给量 f 根据 金属加工工艺及工装设计 , 取 f mm/r r,查阅 金属加工工艺及工装设计 , 故取 f r。 根据 金属加工工艺及工装设计 ,可以查出钻孔时的轴向力,当 f ≤r, 0d ≤ 12,轴向力2990N。轴向力的修正系数均为 f F 2990N。根据立式钻床 明书,机床进给机构强度允许的 最大轴向力8829N,由于fF≤ 故 f r 可用。 17 ②切削速度金属加工工艺及工装设计 , 根据 f r 和铸铁硬度为 200 217,取2m/据 金属加工工艺及工装设计 ,切削速度的修正系数为 84.0 vc   m/1000d v   285.6r/根据立式钻床 明书,可以考虑选择选取 272r/低转速,使刀具磨钝寿命上升,所以,  c  m/ ③确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据 金属加工工艺及工装设计 ,当0d ,钻头后刀面最大磨损量为 刀具磨钝寿命 T 35 ④检验机床扭矩及功率 根据 金属加工工艺及工装设计 ,当 f r,0d≤ 得5N m,根据立式钻床 明书,当272r/m,故cM<据 金属加工工艺及工装设计 , 据立式钻床 明书 , 此,所选择的切削用量是可以采用的,即 f r,272r/ ⑤计算基本工时 fm 式中,  14l 金属加工工艺及工装设计 , 5y 以, 19514 L fm 9 因有两个孔,所以, 2 18 9 ⑴ 选择刀具和机床 查阅 金属加工工艺及工装设 计 ,选择0d 9 高速钢锥柄机用铰刀 机床选择立式钻床 ⑵ 选择切削用量 ①进给量 f 查阅 金属加工工艺及工装设计 ,并根据机床说明书取 f r r,故取 f r。 ②切削速度金属加工工艺及工装设计 ,取8m/据 金属加工工艺及工装设计 ,切削速度的修正系数为 vc   m/1000  249.1r/根据立式钻床 床说明书选取95r/以, 00 00 0  c  m/ ③确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据 金属加工工艺及工装设计 ,当0d 9,铰刀后刀面最大磨损量为 刀具磨钝寿命 T 60此,所选择的切削用量 f r,195r/ ④计算基本工时 fm 式中,  14l 金属加工工艺及工装设计 , 5y 以, 19514 L fm 9 因有两个孔,所以, 2 序 70钻 削 、铰削加工 Φ10 孔并锪倒角 5 1. 钻削 19 ⑴ 选择刀具和机床 查阅 金属加工工艺及工装设计 ,由钻削深度择0d12 级高速钢麻花钻 机床选择立式钻床 ⑵ 选择切削用量 ①进给量 f 根据 金属加工工艺及工装设计 , 取 f mm/r r, 查阅 金属加工工艺及工装设计 , 故取 f r。 根据 金属加工工 艺及工装设计 ,可以查出钻孔时的轴向力,当 f ≤r,0d≤ 12,轴向力2990N。轴向力的修正系数均为 f F 2990N。根据立式钻床 明书,机床进给机构强度允许的最大轴向力8829N, 由于fF≤故 f r 可用。 ②切削速度金属加工工艺及工装设计 , 根据 f r 和铸铁硬度为 200217,取2m/据 金属加工工艺及工装设计 ,切削速度的修正系数为 84.0 vc   m/1000d v   259.3r/根据立式钻床 明书,可以考虑选择选取195r/以, 61000  c  m/ ③确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据 金属加工工艺及工装设计 ,当0d ,钻头后刀面最大磨损量为 刀具磨钝寿命 T 35 ④检验机床扭矩及功率 根据 金属加工工艺及工装设计 ,当 f ≤ r, 0d ≤ 得5Nm,根据立式钻床 明书,当 195 r/ m,故根据 金属加工工艺及工装设计 , 根据立式钻床 。因此,所选 择的切削用量是可以采用的, 20 即 f r,195r/6m/ ⑤计算基本工时 fm 式中,  8l 切削用量简明手册表 5y 以, 1358 L fm 3 ⑴ 选择刀具和机床 查阅 金属加工工艺及工装设计 ,选择0d 高速钢锥柄机用铰刀 机床选择立式钻床 ⑵ 选择切削用量 ①进给量 f 查阅 金属加工工艺及工装设计 ,并根据机床说明书取 f r r,故取 f r。 ②切削速度金属加工工艺及工装设计 ,取8m/据切削用量简明手册表 削速度的修正系数为 vc   m/1000  225.1r/根据立式钻床 床说明书选取 95r/以,  c  m/ ③确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据 金属加工工艺及工装设计 ,当 0d ,铰刀后刀面最大磨损量为 刀具磨钝寿命 T 60此,所选择的切削用量 f r, 195r/ ④计算基本工时 21 fm 式中,  8l 切削用量简明手册表 5y 以, 1358 L fm 3 10 ⑴ 选择刀具和机床 查阅 金属加工工艺及工装设计 ,选择0d10 高速钢锥柄机用铰刀 机床选择立式钻床 ⑵ 选择切削用量 ①进给量 f 查阅 金属加工工艺及工装设计 ,并根据机床说明书取 f r r,故取 f r。 ②切削速度金属加工工艺及工 装设计 ,取5m/据 金属加工工艺及工装设计 ,切削速度的修正系数为 vc   m/1000  140.1r/根据立式钻床 床说明书选取40r/以, 00 00 0  c  m/ ③确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据 金属加工工艺及工装设计 ,当 0d 10,铰刀后刀面最大磨损量为 刀具磨钝寿命 T 60此,所选择的切削用量 f r, 140r/ ④计算基本工时 fm 式中,  8l 金属加工工艺及工装设计 , 5y 22 所以, 1358 L fm 3 10 45 ⑴ 选择刀具 90直柄锥面锪钻,机床为 ⑵ 选择切削用量 转速195r/用手动进给。 序 80粗、精铣 120 圆弧端面 1. 粗铣 120圆弧端面 ⑴ 选择刀具和机床 查阅 金属加工工艺及工装设计 ,由铣削宽度3择0d14故齿数 z 3,机床选择立式铣床 ⑵ 选择切削用量 ①切削深度以在一次走刀内切完,故取 ②每齿进给量 查 金属加工工艺及工装设计 及根据机床的功率为 z z ,故取 z。 ③确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命 根据 金属加工工艺及工装设计 ,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 铣刀直径0d14 金属加工工艺及工装设计 ,故刀具磨钝寿命 T 60 ④切削速度金属加工工艺及工装设计 ,当 0d ≤ 163z ,10z 时, 14279n r/96 各修正系数 M v  sv  Tv 23 故 m/r/mm/按机床选取235r/78mm/切削速度和每齿进给量为 00 00 0  c  m/ 323578 mm/z ⑤检验机床功率 根据 金属加工工艺及工装设计 ,查得 据铣床 明书,机床主轴允许功率为 此,所选择的切削用量是可以采用的,即 78mm/235r/ z。 ⑥计算基本工时 f

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