351 C618数控车床的主传动系统设计
351 C618数控车床的主传动系统设计,c618,数控车床,传动系统,设计
第四章 主传动部分改造与设计在改造设计之前,让我们先来看一下数控机床主传动与普通机床相比所具有的特点:1)采用调速电机驱动,以满足主轴根据数控指令进行自动变速的需要;2)传动路线短,从而简化了主传动系统机械结构;3)转速高、功率大;数控机床的主传动系统除应满足普通机床传动要求外,还应满足如下要求:具有更大的调速范围,并实现无极调速。 数控机床就要为了保证加工时能选用合 1理的切削用量,充分发挥刀具的切削性能,从而获得最高的生产效率、加工精度和表面质量,必须有更高的转速和更多的调速范围。为了适应各种工序和各种加工材质的要求,主运动的调速范围还应进一步扩大。具有较高的精度和刚度,传动平稳,噪声低。 数控机床加工精度的提高,与主传动系统的刚度密切相关。为此,应提高传动件的制造精度与刚度,齿轮齿面进行高频感应加热淬火增加耐磨性;最后一级采用斜齿轮传动,使传动平稳;采用高精度轴承及合理 的支承跨距等,以提高主轴件的刚性。具有良好的抗振性和热稳定性。 数控机床上一般既要进行粗加工,又要精加工;加工时可能由于断续切削、加工余量不均匀、运动部件不平衡以及切削过程中的自激振动等原因引起的冲击力或交变力的干扰,使主轴产生振动,影响加工精度和表面粗糙度,严重时甚至破坏刀具和或零件,使加工无法进行。因此在主传动系统中的各主要零部件不但要求有一定的静刚度,而且要求具有足够的抑制各种干扰力引起振动的能力抗振性。抗震性用动刚度或动柔度来衡量。如果把主轴组件视为一个等效的单自由度系统,则动刚度 与动力参数的关系为:dk= (4-1)dk221nn式中: 机床主轴结构系统的静刚度( ) ;mN/外加激振力的激振频率(Hz) ;主轴组件的固有频率( = , 为当量质量, 为当量静刚度) ;n nkk阻尼比( = , 是阻尼系数, 是临界阻尼系数, = ) 。cccnm2由上式可见,为提高主轴组件的抗震性,须使 值较大,为此应尽量使阻尼比、当dk量刚度值或固有频率的值较高。在设主传动系统时,要注意选择上述几个参数的合理关系。一、主传动部分改造方案拟定和设计的内容异步电动机的调速方法有变频调速、变极调速、辩转差调速三种。异步电动机的转速公式为ni= p60f1从该公式中可以看出,若均匀地改变电源的频率 f1,就可以连续地改变电动机的同步转速。这种调速方法称为变频调速,它完全不同于其它的调速方法。改变异步电动机的磁极对数调速的方法称为变极调速。改变电动机转差率的调速方法称为变转差率调速。表 4.1 异步电动机各种调速方法性能指标的比较调 速 方 法变 转 差 率项 目变 频 变 极转子串电阻 串极调速 调压调速 电磁调速电机是否改变同步转速变 变 不 变 不 变 不 变 不 变静差率小(好)小(好)大(差)小(好)开环时大闭环时小开环时大闭环时小调速范围(D)较大( 10 以上)较小(24)小(2)较小(24)闭环时较大闭环时较大调速平滑性好(无级调速)差(有级调速)差(有级调速)好(无级调速)好(无级调速)好(无级调速)适应负载类型恒转矩恒功率恒转矩恒功率恒转矩 恒转矩通风机恒转矩通风机恒转矩设备投资多 少 少 较 多 较 少 较 少调速指标电能损耗较 小 小 大 较 小 大 大异步电动机变频调速有调速范围广、平滑性较高、机械特性较好的优点,可以方便地实现恒功率或恒转矩变速,整个调速特性与直流电动机调压调速和弱磁调速十分相似,并可与直流调速相媲美。目前变频调速已成为异步电动机最主要的调速方法。通过上序的比较本课程设计中电动机的调速方法采用变频调速的方法。改换主轴电动机,换成调速电动机.通过对电动机的变频调速控制再加以简单的齿轮调速来实现自动变速,齿轮调速部分用磁离合器控制齿轮啮合。数控机床主轴变速方式主要有无级调速、分段无级调速和内置电机变速等。在本设计中采用分段无级调速。无级变速能够选用最合理的切削用量,可在运转中变速,操作方便,简化机械结构。无级变速主要是利用直流和交流调速电动机。但直流调速电动机恒功率调速范围很小,一般只有 12,很少到 34,且换向有限制,现大多采用交流变频主轴驱动系统。交流变频调速电动机的性能与直流调速电动机类似,在额定转速以下为恒转矩区,在额定转速以上为恒功率区域。一般主轴调速电动机的恒功率调速范围为 34,对于恒功率变速范围大的主轴传动系统,需要增加变速齿轮,以保证主轴上较大的恒功率范围。考虑本设计机床要求采取交流变频电动机和有级变速箱配合的方案即分段无级变速,主轴的正反转和制动停止,由数控指令直接控制电动机来实现。利用车床的主轴交流异步电动机、变频器、数控单元 构成了变频调速系统。交流电动机的转速 与频率 ,电动机的ENCnf级对数 及转差率 之间的关系为 = ,由此可知,改变电源的频率 ,即psnpsf/)1(60可改变电动机转速,且转速 与频率 成正比。考虑本设计机床的要求,采取交流变频电动机和有级变速箱配合的方案,即分段无级变速。主轴的正、反转和制动停止由数控指令直接控制电动机实现。其主轴变频调速系统原理图如图 4-1 所示;图 4 -1 主轴变频调速系统原理图如图 4-2 所示是机床主轴要求的功率特性和转矩特性。这两条特性曲线是以计算转速nj为分界,从 nj至最高转速 nmax的区域为恒功率区,在该区域内,任意转速下主轴都可输出额定的功率,在该区域内,最大转矩则随主轴转速下降而上升。从最低转速 nmin 至 nj的区域为恒转矩区。在该区域内,最大转矩不再随转速下降而上升,任何转速下可能提供的转矩都不能超过计算转速下的转矩,这个转矩就是机床主轴的最大转矩 Mmax。在区域内,主轴可能输出的最大功率 Pmax,则随主轴转速的下降而下降。通常,恒功率区约占整个主轴变速范围的 2/33/4;恒转矩区约占 1/41/3。如图 4-3 所示是变速电动机的功率特性。从额定转速 nd到最高转速 nmaxde 区域为恒功率区;从最低转速 nmin 至 nd的区域为恒转矩区。直流电动机的额定转速常为 1000 r/min1500 r/min。从 nd至 nmax用调节磁通的方法得到,称为调磁调速;从 nmin至 nd用调节电驱电压的办法得到,称为调压调速。交流调频电动机用调节电源频率来达到调速的目的。额定转速常为 1500 r/min。这两种电动机的恒功率转速范围为 24;恒转矩变速范围则可达 100 以上。图 4-2 主轴的功率转矩特性 图 4-3 变速电动机的功率特性所谓分段无级变速就是在交流或直流电机无级调速的基础上配以齿轮变速。它能够实现中、高速段的恒功率传动,低速段的恒转矩传动。在该系统中,主轴的正、反转和制动停止,通过数控指令直接控制电机来实现。主轴的变速则有电动机的无级变速与齿轮的有机变速相配合来实现。二、主传动部分改造设计计算主传动部分改造设计计算包括电动机的设计于选择, 主传动系统分段无级变速传动方案的确定与分析, 数控机床分级变速箱的设计,电磁离合器的设计计算,机床调速电机控制电路图的设计.(一) 、电动机的选择根据原机床参数及要求初选改造后车床主轴变速范围Rn=100,n max=3000r/min,n min=30r/min;主传动机械总效率系数 =0.9,最大切削功率为10kw,最小切削功率为 3kw。则电机初选功率应为 PD10vkw,根据电机规格,可选用 11kw或者 15kw 的电机。表格 4。2 电机选择两种方案对比交 流 主 轴 电 机 主 轴 与 变 速 机 构型 号PD(kw) RDP NDsmin RDT nj RnP RnT RF iYP160M2-4 11 3 450 3.3 83 30 3.3 10 1/18YP160L-4 15 3 335 4.5 112 22.3 4.5 7.44 1/13.42、电机最小输出功率1) 、计算主轴在最底转速达到最小功率是电机应输出的功率Pdsmin= =3/0.9=3.3kw (4-2)nmi2) 、算电机实用的最底转速 nDsmin(r/min)由式 nDsmin= (4-3) DdsmiP计算结果 : 11kw 的电机为:n Dsmin=450r/min (n d=1500r/min)15kw 的电机为:n Dsmin=333r/min (n d=1500r/min)式中:n d-电机的基本转速 r/min;PD-电机额定功率 kw。由此,设计者选用功率为 11kw、型号为 YP160M2-4 的交流调频电机。(二) 、主传动系统分段无级变速传动方案的确定与分析1、电机额定转速的计算电机的选择1) 、电机额定转矩 TDd(N/m)为TDd= =70NM (4-4)1509n9PdD2) 、电机最小转矩 Tdmin(NM)Tdmin= =23.2NM (4-5)dMaxn9其中电机最大转速 ndmax=4500r/min3) 、电机实用恒转矩区变速范围RDT= =3.3 (4-6)dmin4) 、主轴恒转矩区变速范围RnT=RDT=3.3 (4-7)5) 、电机恒功率区变速范围RdP= =3 (4-8)dmaxn2、主轴参数计算1) 、主轴计算转速 njnj= (4-9)3.0minaxi)(= 3.0=120r/min 2) 、主轴恒功率变速范围 RnPRnP= = =25r/min (4-10)jmaxn12033) 、分级变速机构的变速范围 RFRF= = =8.3 (4-11)DPnp35其中:R nP-主轴恒功率区变速范围RDP-电机恒功率区变速范围4) 、主传动系统总降速比 ii = = =1/12.5 (4-12)djn1502(三)、数控机床分级变速箱的设计1、数控机床主轴转速自动变换过程在数控机床上,特别是在自动换刀的数控机床上应根据刀具与工艺要求进行主轴转速的自动变速。在零件加工工程序中用 S 两位代码指定主轴转速的序号,或用四位代码指定主轴转速的没分钟转数,并且用 M 两位代码指定主轴的正、反向启动和停止。采用直流或交流调速电动机的主运动无级变速系统中,主轴的正、反启动和停止制动是直接控制电动机来实现的,主轴转速的变换则由电动机转速的变换与齿轮有级变速机构的变换相配合来实现的。机床主运动变速系统中主轴的转速 n 是如何由电动机的转速、齿轮有级变速级数相配合来实现的,为了获得主轴的某一转速必须接通相应的有级变速级数和电动机的调压转速 nY或调磁转速 nC。理论上说电动机的转速可以无级调速,但是,主轴转速 S 代码最多只有 99 种,即使是使用 S 四位代码直接指定主轴转速,也只能按一转递增,而且分级越多指令信号的个数越多,更难于实现。因此,实际上还是将主轴转速按等比数列分成若干级,根据主轴转速的 S 代码发出相应的有级级数与电机的调速信号来实现主轴的住动变速。电机的调压或调磁变速,由电动机的驱动电路根据转速指令电压信号来变换。齿轮有级变速则才用夜压或电磁离合器实现。2、分级变速箱的设计数控机床的分级变速箱由于位于调速电机与主轴之间,因此,设计时除遵循一般有级变速箱设计原则外,必须处理好公比的选择.在设计数控机床分级变速箱时,公比的选取有以下三种情况:a、取变速箱的公比 等于电机的恒功率调速范围 RdP ,即 = R dP 。b、如果为了简化变速箱的结构,希望变速级数少一些,则不得不取较大的公比。c、数控车床在切削阶梯轴、成行螺旋面或端面时,有时需要进行恒线速切削。经综合分析比较选有第 a 种情况的公比。(1)、取变速箱的公比 等于电机的恒功率调速范围 RdP ,即 = RdP .则机床主轴的恒功率变速范围为RnP= Z-1RdP= Z (4-13)变速箱的变速级数Z= = =2.93 (4-14)lgnpl325其中: R nP-主轴恒功率区变速范围 R nP=25-变速箱的公比 = R dP=3Z 必须是整数,可取变速箱的变速级数 Z=3。其转速图如图 4-4(a)所示。电动机经定比传动 2:3,使变速箱的轴得到 3000r/min1000r/min(恒功率)和 1000 r/min-270 r/min(恒转矩)的转速。如果经-轴之间的两对 1:1 的齿轮传动,主轴能得到 3000 r/min -1000 r/min 恒功率转速范围。当主轴转速 n 降到 1000 r/min 时,电动机转速降到 1500 r/min(额定转速) 。如果电动机转速继续下降,则将进入恒转矩区,最大输出功率也将随之下降。表现在图 4-4(b)的功率特性图上,主轴转速为 3000 r/min-1000 r/min 时,为 ab 段,是恒功率。当电动机转速低于额定转速时,最大输出功率将沿bc 段虚线下降。图 4-4 传动系统及功率特性图当主轴转速降到 1000 r/min 时,变速箱变速,经(1/1)*(1/3)传动主轴。这时电动机转速自动地回到最高转速。当电动机又从 4500 r/min 降到 1500 r/min 时,主轴从1000 r/min 降到 333 r/min,还是为恒功率。在功率特性图上为 bd 段。当主轴转速降到 333 r/min 时,变速箱变速,经(1/3)*(1/3)=1/9 转动主轴。电动机又回到最高转速。主轴从 333 r/min 降到 111 r/min,在特性图上为 df 段。主轴 111 r/min 的转速已低于原要求的计算转速,以下进入恒转矩段。靠电动机继续降速得到,当电动机转速降到 405 r/min 时,主轴转速降到 405*(2/3)*(1/9)=30 r/min,即为主轴的最低转速,这时电动机的最大输出功率为:P2= Pd=0.27 Pd (4-15)1504即为额定功率 Pd的 27% 。在图 4-4(b)中,abdf 应为一条直线。为了清楚起见,把它画成三段,并略错开。可以看出,主轴恒功率变速范围 af 是由 3 段组成的,每段的变速范围为电动机的恒功率调速范围 RdP=3。所以,变速箱的公比 = RdP 。电动机的功率根据主轴的需要选择。主轴计算转速为 f 点的转速(111r/min) 。表 4.3 为主轴转速与有级级数和电动机调压调磁转速的关系.表 4.3 主轴转速与有级级数和电动机调压调磁转速的关系n/rmin-1 有级级数 nY/rmin-130n111 (2/3)(20/60)(20/60) 405-1500111n333 (2/3)(20/60)(20/60) 1500-4500333n1000 (2/3)(40/40)(20/60) 1500-45001000n3000 (2/3)(40/40)(40/40) 1500-4500图 4-4(c)为转矩特性。从 a 至 f,转矩随转速下降而上升。至 f 点为主轴输出的最大转矩 Mmax。f-g 为转矩区。a 至 f 也是由三段拼成的。3、分段有级变速传动方案确定(1) 、传动方案的设计计算由前面计算得:=3,=3 带传动的传动比 i0=2/3 z取 i 1=1 i2=1/3I3=1 i4=1/3故取: =40 =401z1z=20 =6022=40 =403z3z=20 =6044(2) 、齿轮的设计计算大小齿轮都采用 45 号钢调质,选小齿轮硬度为 260HB290HB,大齿轮硬度为220HB250HB,精度选用六级,模数 m=2.5mm , 齿宽 b=30mm, 螺旋角 = 02所以: =mz1=2.540=100( ) (4-16)dm=2.540=100( )=2.520=50( )2=2.560=150( )dm=2.540=100( )3=2.540=100( )=2.520=50( )4dm=2.560=150( )还应该校核齿轮表面接触疲劳强度,弯曲疲劳强度。经校核均合格,其校核过程略。(四) 、电磁离合器的设计计算有级变速的自动变换方法一般有液压或电磁离合器两种。液压变速机构是通过液压缸、活塞杆带动拔叉推动滑移齿轮移动来实现变速,双联滑移齿轮用一个液压缸,而三联滑移齿轮必须使用两个液压缸实现三位移位。电磁离合器是应用电磁效用接通或切断运动的元件,由于它便于实现自动操作,并有现成的系列产品可供选用,因而它已成为自动装置中常用的操作元件。电磁离合器用于数控机床的主转动时,能简化变速机构,操作方便,通过若干个安装在各转动轴上的离合器的吸合和分离的不同组合来改变齿轮的传动路线,实现主轴的变速。经分析本设计选用电磁离合器来控制数控车床的有级自动变速。图 4-5 电磁离合器变速的主传动系统图图 4-5 是采用电磁离合器变速的传动系统图,该传动系统由四对相互啮合的齿轮构成二级齿轮变速。每对相啮合的齿轮中有一个空套在传动轴上,并与电磁离合器的联接件联接,离合器与传动轴采用花键联接,空套齿轮与传动轴之间只有在电磁离合器吸合时才能传动。因此,通过各离合器的吸合和分离的不同组合可以改变运动的传动路线,实现主轴的变速。对 4-5 所示系统,四个离合器有 4 种可实现传动的组合,由于有两组齿轮的齿数一样,因而有 4 条不同的传动路线,可获得 3 档机械变速(表 4.4)表 4.4 电磁离合器动作与传动比电磁离合器电动机转速(rmin-1)主轴转速(rmin-1)传动比M1 M2 M3 M415004500 1000n3000 i=(2:3)*(Z 1/Z1)*(Z 3/Z3)=2:3 + - + -15004500 333n1000 i=(2:3)*(Z 1/Z1)*(Z 4/Z4)=1:3 + - - +i=(2:3)*(Z 2/Z2)*(Z 3/Z3)=1:3 - + + -15004500 111n333 i=(2:3)*(Z 2/Z2)*(Z 4/Z4)=1:9 - + - +4051500 30n111 i=(2:3)*(Z 2/Z2)*(Z 4/Z4)=1:9 - + - +当从 CNC 装置中输出一主轴转速 n 主 时,此主轴转速 n 主 经过一比较器进行比较:当 30 rmin-1n 主 111 rmin-1 时电磁离合器 M2和 M4吸合,M 1和 M3分离,此时整个系统的转动比是 2:27,交流电动机的进行恒转矩传动。其转速为 n 电 =n 主 /I=405 rmin-11500 rmin-1 。当 111 rmin-1n 主 333 rmin-1 时电磁离合器 M2和 M4吸合,M 1和 M3分离,此时整个系统的转动比是 2:27,交流电动机的进行恒功率传动。其转速为 n 电 =n 主 /I=1500 rmin-14500 rmin-1 。当 333 rmin-1n 主 1000 rmin-1 时电磁离合器 M1和 M4吸合,M 2和 M3分离,此时整个系统的转动比是 2:9,交流电动机的进行恒功率传动。其转速为 n 电 =n 主 /I=1500 rmin-14500 rmin-1 。当 1000 rmin-1n 主 3000 rmin-1 时电磁离合器 M1和 M3吸合,M 2和 M4分离,此时整个系统的转动比是 2:3,交流电动机的进行恒功率传动。其转速为 n 电 =n 主 /I=1500 rmin-14500 rmin-1 。三、机床调速电机控制电路图的设计在本课程设计中主轴电动机的调速是有变频器来实现的。(一) 、变频器的简单原理在交流异步电动机的诸多调速方法中,变频调速的性能最好。调速范围大,静态稳定性好,运行效率高。采用通用变频器对笼型异步电动机调速控制,由于使用方便、可靠性高并且经济效率显著,所以逐步得到推广。1、 变频器的基本构成变频器分为交-交和交-直-交两种形式。交-交变频器可将工频交流直接换成频率,电压均可控制的交流,又称直接式变频器。而交-直-交变频器则是先把工频交流通过整流器变成直流,然后再把直流变换成频率、电压均可控制的交流,又称间接式变频器。在本课程设计中将采用交-直-交变频器来控制主轴电动机。变频器的基本构成如图 4-6 所示,有主回路(包括整流器、中间直流环节、逆变器)和控制回路组成,分析如下: 图 4-6 变频器的基本结构(1) 、整流器 电网侧的交流器 I 是整流器,它的作用是把三相(也可以是单相)交流整流成直流。(2) 、逆变器 负载侧的交流器 II 为逆变器。最常见的结构形式是利用六个半导体主开关器件组成的三相桥式逆变电路。有规律的控制逆变器中的主开关的通与断,可以得到任意频率的三相交流输出。(3) 、中间直流环节 由于逆变器的负载为异步电动机,属于感性负载。无任电动机处于电动或发电制动状态,其功率因数总不会等于 1。因此,在中间直流环节和电动机之间总会有无功功率的交换。这种无功功率的能量要靠中间直流环节的储能元件(电容器或电抗器)来缓冲。所以又常称中间直流环节为中间储能环节。(4) 、控制电路 控制电路常由运算电路、检测电路、控制信号的输入、输出电路和驱动电路等构成。其主要任务是完成对逆变器的开关控制,对整流器的电压控制以及完成各种保护功能等。控制方法可采用数字控制或模拟控制。高性能的变频器目前已经采用微型计算机进行全数字控制,采用尽可能简单的硬件电路,主要靠软件来完成各种功能。由于软件的灵活性,数字控制方式常可以完成模拟控制方式难以完成的功能。(5)关于变频器名称的说明 对于交-直- 交变频器,在不涉及能量传递方向的改变时,我们常简单的称变频器 I 为整流器,变频器 II 为逆变器,而把图中 I、II、III 总起来称为变频器。2、变频器类型的选择这里将就交-直-交变频器按不同角度进行选择如下分类(1) 、按直流电源的性质分类当逆变器输出侧的负载为交流电动机时,在负载和直流电源之间将进行无功功率的交换。用于缓冲无功功率的中间直流环节的储能元件可以是电容或电感,据此,变频器可分为电压型变频器和直流型变频器两大类。在本课程设计中将采用电压型变频器进行控制。(2) 、电压调节方式的选择变频调速时,需要同时调节变频器的输出电压和频率,以保证电磁主磁通的恒定。对输出电压的调节有两种方式:PAM 方式和 PWM 方式。在本课程设计中将采用 PWM 型方式进行调速控制。PWM 方式是脉冲宽度调制方式的简称。最常见的主电路图如图 4-7a 所示。变频器中的整流器采用不可控的二级管整流电路。变频器的输出变频和输出电压的调节均由逆变器按 PWM 方式完成。调压过程的示意图如 4-7b 所示。利用参考电压 uR 与载频三角波 uc 互相比较,来决定主开关的导通时间而实现调压。利用脉冲宽度的改变来得到幅值不同的正弦基波电压。这种参考信号为正弦波,输出电压平均值近似为征象波 PWM 方式,称为正弦 PWM 调制,简称为 SPWM 方式。图 4-7 PWM 变频器本课程设计采用的变频器为富士公司生产的 FVRG7S 系列富士变频器型号为FVR11G7S7JS 变频器。整个机床调速电机控制电路图如附图所示改造后的机床为实现其螺纹加工还须配置主轴脉冲发生器作为车床主轴位置信号的反馈元件。它与车床主轴同步运行,采集主轴运动时的数据信息,发出主轴转角位置变化信号,输入到数控系统内,再由数控系统通过软件控制,以保证主轴每转一转时,螺纹车刀也同步在纵向进给一个螺纹,并保证螺纹加工中分几次切削时不发生乱扣,即每次螺纹切削进刀位置一致。主轴脉冲发生器一般采用增量式光电编码器,其安装通常有两种方式:同轴安装、异轴安装。同轴安装方式是直接与车床主轴的后端相联结,这种方式结构简单,但缺点是安装后不能加工穿出车床主轴孔的零件;异轴安装方式是通过桥齿轮或同步齿形带传动,使主轴与光电编码器同步转动,其结构复杂,但避免了前述同轴安装的缺点。本设计中是采用异轴安装方式。主轴脉冲发生器输光学元件,安装时应小心轻放,不能有较大的 冲击和振动,以防损坏玻璃光栅盘,造成报废。令应注意主轴脉冲发生器的最高运行转速,车床主轴的转速必须小于此转速,以免损坏脉冲发生器。
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