罩盖注塑模具设计
罩盖注塑模具设计,注塑,模具设计
塑料注射成型工艺卡片塑料注射成型工艺卡片资料编号0007车间 共 1 页第 1 页零件名称罩盖材料牌号聚苯乙烯设备型号SZ-100/630装配图号 材料定额 每模件数4件零件图号 单件质量0.413g工装号 材料干燥设备 温度/70-80时间/h1-2料筒温度后段/140-160中段/180-200前段/180-190喷嘴/150-180模具温度/30-60 时间注射/s0-5保压/s15-60冷却/s15-60 压力注射压力/ 60120MPa背压/ 80MPa 后处理温度/烘箱 70时间定额辅助/min1min时间10min单件/min3 min 检验 编制校队审核组长车间主任检验组长主管工程师 姚靓 模具设计与制造技能训练设计说明书设 计 题 目 :设 计 者:班 级:指 导 教 师:哈尔滨理工大学2013年 12 月 26 日摘 要论文根据工程实际的需要完成罩盖的注射模设计。在设计中采用塑料注射成型论文中具体分析了产品的工艺性,确定了所采用塑料的工艺参数和所采用的成型设备,确定了模具制作的总体方案,分析并解决了模具的总体结构和各工作部分的具体结构,并进行了一些必要的尺寸计算和强度的校核。论文中还对分型面、浇注系统、脱模机构和温度调节系统进行了分析设计,完成了工件工程图设计,圆满完成了模具设计所要求的各项工作。本文中针对罩盖注射模具制定出合理的设计结构,其中包括成型部分及其零部件设计,浇注系统设计,脱模机构设计,冷却系统设计等。根据分析,设计了一套塑料注射模具,并对模具以及主要零件进行了CAD绘图。关键字:注射模具,浇注系统,脱模机构,冷却系统目 录摘 要II目 录III第1章 前言1第2章 塑件的工艺分析22.1塑件的工艺性分析22.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析32.2.1结构分析32.2.2尺寸精度分析32.2.3表面质量分析32.3 计算塑件的体积和质量32.4 注射机的初选4第3章 分型面选择和浇注系统设计53.1 注射模具分型面的选择53.1.1 分型面的基本形式53.1.2 分型面选择的基本原则53.1.3 分型面的选择53.2 浇注系统的设计63.2.1 浇注系统的组成63.2.2 注射模具主流道的设计63.2.3 分流道的设计7第4章 成型零件的设计94.1 模具型腔的结构设计94.2 型芯的结构设计104.3 成型零件的尺寸确定10第5章 顶出机构的设计11第6章 冷却系统的设计13第7章 排气系统14第8章 成型设备有关参数校核158.1注射机注射压力校核158.2 注射量的校核158.3 锁模力的校核158.4 安装尺寸的校核168.5 开模行程的校核16第9章 模具特点和工作原理16总 结18参考文献19第1章 前言模具工业是现代工业的基础,它的技术水平很大程度上决定了产品的质量和市场的竞争能力。随着我国加入“WTO”步伐的日益加快。“入世”将对我国模具工业产生重大而深远的影响,经济全球化的趋势日益明显,同时世界众多知名公司不断进行构调整,国内市场的国际性进一步现,该行业将经受更大的冲击,竞争也会更加激烈。在如此严峻的行业背景下,我国的技术人员经过不断的改革和创新使得我国模具水平有了较大的提高,大型,复杂,精密,高效和长寿命模具有上了新的台阶。塑料制品的成型是塑料成为具有实用价值制品的重要环节。塑料成型方法已达40多种。其中最重要的是注射,挤出,吹塑和压制等。它们几乎占了整个塑料成型的85%;其中注射尤为突出,占塑料成型的30%以上。注射模具成形是热塑性塑料成型的一种方法,几乎所有的热塑性塑料都可以用此方法成型,有些热固性塑料也可以用注射模塑成型。先进制造技术的发展使人们不再单纯地依赖产品图或产品样件来设计制作模具,逆向工程技术的应用使产品的图片、照片或影像资料,甚至产品模具本身,都可以作为模具的设计依据。逆向工程技术特别在消化、吸收国外先进模具技术方面具有突出的优势, 由此还带来设计思路上的变化,有时可以先设计模具型腔,然后据此再完善产品设计图样1。19第2章 塑件的工艺分析第2章 塑件的工艺分析该塑件是罩盖产品,其零件图如图所示。本塑件的材料采用聚苯乙烯,生产类型为大批量生产。图2.1 罩盖图2.1塑件的工艺性分析该材料为聚苯乙烯,一般聚苯乙烯强度不高,质硬而脆,有易破碎和耐热性低性等缺点。而通过改性后:它的抗冲击性,绝缘性,耐热性,耐应力开列性等性能都提高了。化学性能也更稳定了。原料在成型前要很好的干燥,以防止塑件产生气泡浑浊,银丝和发黄等缺陷,影响塑件质量:为了得到良好的外观质量,防止塑件表面出现流动痕迹,熔接痕和气泡等不良现象,一般采用尽可能低的注射速度。分析塑件的结构工艺性塑件尺寸较小,内部结构简单,对塑件的测量和计算没较大影响,符合塑件的设计要求。塑件精度要求,塑件工作要求不高,故选普通精度:级2.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析2.2.1结构分析从零件图上分析,该零件总体形状为圆形。因此,模具设计,该零件属于中等复杂程度.2.2.2尺寸精度分析从塑件的壁厚上来看,壁厚最大处为3.5mm,壁厚均匀,,在制件的转角处设计圆角,防止在此处出现缺陷,由于制件的尺尺寸中等。2.2.3表面质量分析该零件的表面除要求没有缺陷毛刺,内部不得有杂质外,没有什么特别的表面质量要求,故比较容易实现。综上分析可以看出,注塑时在工艺控制得较好的情况下,零件的成型要求可以得到保证.2.3 计算塑件的体积和质量(1)计算塑件体积通过计算可获得塑件的体积V=13.4855cm。根据塑件本身的几何形状及生产批量确定型腔数目(2)由于该塑件精度要求不高,且无侧孔,且为大批量生产,所以考虑一模四腔,型腔平均分布,以方便浇口排列和模具的平衡。(3)确定模具温度及冷却方式ABS为非结晶性塑料,流动性中等,壁厚一般,因此在保证顺利脱模的前提下尽可能的降低模温,用冷却水冷却,成型温度控制在6080。(4)确定成型设备2.4 注射机的初选由于塑件采用注射成型加工,使用一模四腔分布,由此可计算出一次注射成型中所用塑料量为:V=4 V+V=413.4855+6=61 cm。则注射机的最大注射量VV/k=61/0.8=76.25 cm。根据以上一次注射量的分析及考虑塑料品种、塑料结构、生产批量及注射工艺参数、注射模具尺寸大小等因素。参考设计手册,初选SZ-100/630型螺杆型注射机。相关技术参数如表1-2所示表1-2序号主要技术参数参数值1最大注射量/ cm1052注射压力/MPa164.53锁模力/KN6304动定模板最大安装尺寸/(mmmm)3753205最大模具厚度/mm3006最小模具厚度/mm1507最大开模行程/mm2708喷嘴前端球面半径/mm159喷嘴孔直径/mm410定位圈直径/mm125第3章 分型面选择和浇注系统设计3.1 注射模具分型面的选择3.1.1 分型面的基本形式分型面的形式由塑料的具体情况而定,但大体上有平面式分型面、阶梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、综合式分型面。3.1.2 分型面选择的基本原则选择分型面的基本原则:(1)保持塑料外观整洁;(2)分型面应有利于排气;(3)应考虑开模是塑料留在动模一侧;(4)应容易保证塑件的精度要求;(5)分型面应力求简单适用并易于加工;(6)考虑侧向分型面与主分型面的协调;(7)分型面应与成型设备的参数相适应;(8)考虑脱模斜度的影响11。3.1.3 分型面的选择1、确定成型位置由于塑件结构简单,所以不用设计小型心,型腔直接开设在定模板和中间板上.采用两排各8个型腔分布.2、确定分型面采用单分型面注射模,从AA分型面一次分型,如下图所示:图3.1 分型面3.2 浇注系统的设计3.2.1 浇注系统的组成浇注系统是将熔融的塑料从成型设备喷嘴进入模具型腔所经的通道,它包括主流道、分流道、浇口及冷料。在设计注射模具的浇注系统应注意以下几项原则12。(1)根据所确定的塑件型腔数设计合理的浇注系统布局。(2)根据塑件的形状和大小以及壁厚等诸多因素,并结合选择分型面的形式选择浇注系统的形式及位置。(3)应尽量的缩短物料的流程和便于清除料把,以节省原料,提升注射效率。(4)应根据所选用塑件的成型性能,特别是它的流动性能,选择浇注系统的截面积和长度,并使其圆滑过渡以利于物流的流动。3.2.2 注射模具主流道的设计查资料得到SZ-100/630注射机与喷嘴的有关尺寸:喷嘴前端球面半径R=15mm,喷嘴孔直径d=4mm。为保证模具主流道与喷嘴的关系为:SR=R+(12),d=d+0.5。因此取主流道半径SR=17mm,主流道的小端直径d=5mm。为了便于将凝料从主流道中拔出,应将主流道设计成锥形,其斜度为23,计算其大端直径约为11mm;为避免模内的高压塑料产生过大的反压力,配合段直径D不宜过大,取直径D=25mm。3.2.3 分流道的设计分流道是将熔融塑料从主流道截面及其方向的变化,平稳进入单腔中的进料浇口或主流道进入多腔的浇口的通道,它是主流道与浇口的中间连接部分,起分流和转换方向的作用,通常分流道设置在分型面的成型区域内。分流道连接主流道和和浇口,其主要作用是在压力损失最小的条件下,将来自主流道的熔料以较快速度送至浇口进行冲模。同时,在保证充满型腔的条件下,要求分流道的容积要小,以减少回收的冷凝料。所以分流道截面要大小适宜。本案例采用半圆形分流道,切削加工在一块模板上,加工易实现,且比表面积不大,热量损失和阻力损失不大。查有关经验表格得ABS的分流道直径推荐值为4.89.5mm,据此,该模具的分流道设计如图2-2所示:图2-2根据塑件的外观要求及型腔分布情况,选用如图2-3所示的点浇口:图2-3采用带球头头拉料杆的冷料穴,如图所示,将其设置在主流道的末端,既起到冷料穴的作用,又兼又开模分型时将凝料从主流道中拉出留在动模一侧。图2-3第4章 成型零件的设计4.1 模具型腔的结构设计型腔大体有以下几种结构形式:整体式、整体组合式、局部组合式和完全组合式。型腔由整块材料制成,用台肩或螺栓固定在模板上。它的主要优点是便于加工,特别是在多型腔模具中,型腔单个加工后,在分别装入模板,这样容易保证各型腔的同心度以及尺寸精度要求,并且便于部分成型件进行处理等。型腔由整块材料制成,但局部镶有成型嵌件的局部组合式型腔。局部组合式型腔多于型腔较深或形状较为复杂,整体加工比较困难或局部需要淬硬的模具。成型零件直接与高温高压的塑料接触,它的质量直接影响了制件的质量。该塑件的材料为ABS工程塑料,对表面粗糙度和精度的要求较高,因此要求成型零件具有足够的强度、刚度、硬度和耐磨性,应选用优质模具刚制作,还应进行热处理以使其具备50 55HRC的硬度。(1)型腔侧壁厚度的计算按强度计算其壁厚S按下列公式计算 式中 型腔材料的许用应力,=156.8MPa p型腔内单位平均压力,P=38.4MPar型腔内半径,r=10mm代入公式得:S=4mm(2)底板厚度的计算按强度计算其壁厚H按下面公式计算 式中 型腔材料的许用应力,=156.8MPa p型腔内单位平均压力,P=38.4MPar型腔内半径,r=10mm代入公式得:H=5.5mm4.2 型芯的结构设计型芯的结构形式大体有:整体式、整体复合式、局部组合式、完全组合式。4.3 成型零件的尺寸确定该塑件的成型零件尺寸均按平均值法计算,查有关手册得ABS的收缩率为0.40.7,故平均收缩率S=(0.4+0.7)/2=0.0055,根据塑件尺寸公差要求,模具制造公差取=/3,成型零件尺寸计算见表4-1:表4-1类别塑件尺寸计算公式工作尺寸型腔计算44=38328104型芯计算40=83284第5章 顶出机构的设计顶出机构的分类:按驱动方式分类可分为:手动顶出、机动顶出、启动顶出。按模具结构分类可分为:一次顶出、二次顶出、螺纹顶出、特殊顶出。(1)推出机构的结构组成 在注射成形的每个周期中,将塑料制品及浇注系统凝料从模具巾脱出的机构称为推出机构,也叫顶出机构或脱模机构。推出机构的动作通常是由安装在成型设备上的机械顶杆或液压缸的活塞杆来完成的。结构组成:由推出、复位和导向零件组成。(2)结构分类手动推出、机动推出、液压或气动推出。(3)结构设计要求塑件留在动模,塑件在推出过程中不变形、不损坏,不损坏塑件的外观质量,合模时应使推出机构正确复位,动作可靠。(4)结构设计(a)推杆推出机构推杆推出机构是整个推出机构中最简单、最常见的一种形式。由于设置推杆的自由度较大,而且推杆截面大部分为圆形,容易达到推杆与模板或型芯上推杆孔的配合精度推杆推出时运动阻力小,推出动作灵活可靠,因此在生产中广泛应用。 但是因为推杆的推出面积一般比较小,易引起较大局部应力而顶穿塑件或使塑件变形,所以很少用于脱模斜度小和脱模阻力大的管类或箱类塑件。(b)推管推出机构推管推出机构是用来推出圆筒形、环形塑件或带有孔的塑件的一种特殊结构形式,其脱模运动方式和推杆相同。由于推管是一种空心推杆,故整个周边接触塑件,推出塑件的力量均匀,塑件不易变形,也不会留下明显的推出痕迹。(c)推件板的推出机构凡是薄壁容器、壳形塑件以及表面不允许有推出痕迹的塑料制品,可采用推件板推出推件板推出机构义称顶板顶出机构,它由一块与型芯按一定配合精度相配合的模板和推杆组成。 特点:推件板推出的特点是顶出力均匀,运动平稳,且推出力大。但是对于截面为非圆形的塑件,其配合部分加工比较困难。 (d)活动嵌件及凹模推出机构有一些塑件由于结构形状和所用材料的关系,不能采用推杆、推管、推件板等简单推出机构脱模时,可用成形嵌件或型腔带出塑件。(5)顶出机构的设计原则: 塑件在成型顶出后,一般都留有顶出痕迹,但应尽量使顶出的残留痕迹不影响塑件的外观,这是在选择顶出形式和顶出位置时必须考虑到的问题。一般顶出机构应设在塑件的内表面以及不显眼的位置。注射设备的顶出装置都设计在动模一侧,因此,在一般情况下开模时,尽量设计使塑件留在动模一侧,以便于顶出塑件。这在分型面的选择时就应充分考虑。在实践中如果出现塑件并没有留在动模侧的情况时,可设法增加动默一侧的阻力,一是将型芯的脱模斜度变小,或增加型芯的表面粗糙度,或者在不影响塑件使用的前提下,在型芯侧面人为的开设横凹槽、凹窝等脱模障碍,以增大动模的阻力。在特殊情况下必须使塑件留在定模时可采用定模顶出机构。 塑件在成型顶出后,一般都留有顶出痕迹,但应尽量使顶出的残留痕迹不影响塑件的外观,这是在选择顶出形式和顶出位置时必须考虑到的问题。一般顶出机构应设在塑件的内表面以及不显眼的位置。顶出零件应有足够的机械强度和耐磨性能,使其在相当长的运作周期内平稳顺畅,无卡滞现象,并力求制造方便,容易维修。 顶出装置力求均匀分布,顶出力作用点应在塑件承受顶出力最大的部件,尽量避免顶出力作用于最薄的部位,防止塑件在顶出过程中的变形和损伤。顶出零件应有足够的机械强度和耐磨性能,使其在相当长的运作周期内平稳顺畅,无卡滞现象,并力求制造方便,容易维修。第6章 冷却系统的设计塑料注射成型是将熔融状态的塑料向模腔高压注射,其后这些熔料在摸腔中冷却到塑料变形温度以下固化成型。在塑料固化成型过程中,由熔融状态冷却到固化状态是由熔料温度和模具的温差来实现的,而且一般说来,模具温度应在塑料热变形温度以下才能达到迅速固化成型的目的。但是模具的温度既不能过高也不能过低。模具温度过高会造成溢料,脱模困难,并使塑件固化时间延长,延长注射成型周期,降低生产效率;模温过低则会影响注射熔料的流动性,使塑料应力增大,并可能出现熔接痕及缺料等制品缺陷,影响塑件质量。模具温度不均匀会使塑件变形,以及收缩率偏差等诸多问题影响塑件的质量。为此,控制模具温度是塑件注射成型中的重要环节。第7章 排气系统在注塑模具的设计过程中,必须考虑排气结构的设计,否则,熔融的塑料流体进入模具型腔内,在填充模具的型腔过程中同时要排出型强及流道原有的空气,气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡, 除此以外,塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必须及时排出。否则,被压缩的空气产生高温,会引起塑件局部碳化烧焦,或塑件产生气泡,或使塑件熔接不良引起强度下降,甚至充模不满甚至会产生很高的温度使塑料烧焦,从而出现废品。排气方式有两种:开排气槽排气和利用合模间隙排气。由于罩盖注塑模是小型镶拼式模具,可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气,而不需在模具上开设排气槽。第8章 成型设备有关参数校核8.1注射机注射压力校核最大注射压力指的是注射剂料筒内柱塞或螺杆施加于熔融塑料的单位面积上的压力,它用于克服熔料流经喷嘴、浇道和型腔时的流动阻力。成型制品所需的注射压力一般很难确定,它与塑料品种、注射剂类型、喷嘴结构形式、制品形状的复杂度、制品的壁厚、精度、塑化方式、塑化温度、模具温度及浇注系统的压力损失等因素有关。在确定制品成型所需的注射压力时可利用类比法或参考各种塑料到注射成型工艺等数据,一般制品的成型压力在70150MPa范围内。注射机的最大注射压力为164.5MPa,大于成型制品所需要的注射压力,合格。8.2 注射量的校核由于塑件采用注射成型加工,使用一模四腔分布,由此可计算出一次注射成型中所用塑料量为:V=4 V+V=413.4855+6=61 cm。则注射机的最大注射量VV/k=61/0.8=76.25 cm,合格。8.3 锁模力的校核锁模力是指注射剂合模机构对模具所能施加的最大夹紧力。注射剂锁模力的校核公式为:FkpA 式中F注射剂锁模力,查表的SZ100/630型螺杆式注射剂的锁模力为630KN; K压力损耗系数,一般取1.11.2; P型腔内熔体的压力,本塑件p=30MPa; A塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之和,本模 具A=6.0010。计算得:kpA=1.2301061010=216kNF=630kN故注射机的锁模力足够,满足锁模要求。8.4 安装尺寸的校核本模具采用的型号为A42002005P4 GB/T125556.190的标准模架,模具的外形尺寸为200mm200mm,模具闭合高度为H=282mm,查资料得SZ-100/630型注射机动、定模模版最大安装尺寸为370mm320mm,允许模具的最小壁厚=150mm,最大厚度=355mm,即模具到外型尺寸不超过注射机动定模模板最大安装尺寸,模具闭合高度满足H的安装要求,故改模具满足SZ-100/630型螺杆式注射机的安装要求。8.5 开模行程的校核注射机的开模行程是有限的,取出制品所需的开模距离必须小于注射机的最大开模距离,本模具为双分型面注射模具,SZ-100/630型螺杆式注射机的最大开模行程与壁厚无关,校核关系式为:Sa(510)式中S注射机的最大开模行程,查资料得SZ-100/630型杆式注射机的最大开模行程S=270mm; 塑件脱模所需到推出距离,该塑件的脱模推出距离为38mm; 塑件的高度为40mm; a取出凝料所需要的距离为54mm。计算得:a(510)=38+40+54+10=142mmS=270mm。即所选注射机的开模行程足够。以上分析证明,SZ-100/630型螺杆式注射机能满足要求,故可以采用。第9章 模具特点和工作原理1、模具的特点:该模具是两板模,设计了1 个水平分型面。设计了定距拉杆, A 分型面是为了取出制件。该模具一模16 件,节省了成本,降低了制造周期,提高了生产效率。2、模具的工作过程模具装配试模完毕后,模具进入正式工作状态,其基本工作过程如下。(1)对塑料进行烘干,并装入料斗。(2)清理模具型芯、型腔,并喷上脱模剂,进行适当的预热。(3)合模、锁紧模具。(4)对塑料进行预塑化,注射装置准备注射。(5)注射过程包括充模、保压、倒流、浇口冻结后的冷却和脱模。(6)脱模过程。制件的推出同一般注塑模具推出方式相同,即由注塑机推杆推动模具推板,从而推动推件杆将之间顶出。总结总 结课程设计从CAD造型设计;完成塑件注射模具方案设计和相关设计计算;模具成型零件CAD造型设计;最后完成模具加工,掌握了完整的工程设计过程,工程设计应用能力得到了锻炼和提高。这次课程设计,历时3个月。在此期间,针对设计内容进行了大量的工作,顺利完成了课程设计中所提出的各项任务,达到了课程设计的目的。通过此课程设计,掌握了模具设计的方法和步骤,并结合具体的零件进行了具体的设计工作,包括确定型腔的数目、选择分型面、确定浇注系统、脱模方式、温度调节系统的设计、注射模成型零件尺寸的计算等。课程设计从测绘塑件,进行三维造型绘制;完成塑件注射模具方案设计和相关设计计算;最后完成模具加工,掌握了完整的工程设计过程,工程设计应用能力得到了锻炼和提高。完成了注射模具的制造工艺设计,但由于缺乏实际工作经验,在这些设计过程中也遇到了很多困难,但在老师的指导下,问题都迎刃而解。总之,通过本次课程设计,加强了我对各项知识的学习深度,更培养了分析问题和解决问题的能力,教会我怎样才能按步骤有条不紊地进行工作。这些为我走上工作岗位奠定了坚实的基础。参考文献1 王国中,申长雨注塑模具CAD/CAE/CAM技术M北京:中国标准出版社, 1998.2王文广等塑料注射模具设计技巧与实例M北京:化工工业出版社,2003.3日村上宗雄最新塑料模具手册S上海:上海科学技术文献出版社, 1985.4德K.斯托克海特注塑成型模具102例M北京:中国轻工业出版社, 1991.5王文广塑料材料的选用M北京:化工工业出版社,2001.6成都科技大学塑料成型工艺M北京:中国轻工业出版社,1983.7欧阳国思实用塑料材料学M长沙:国防科技大学出版社,1991.8唐志玉大型注塑模设计基础M 成都:成都科技大学出版社,1987.9马金俊塑料模具设计M北京:中国科学科技出版社,199410 曹宏深,赵仲冶塑料成型工艺与模具设计M北京:机械工业出版社,1993.11 肖景容模具计算机辅助设计和制造M北京:国防工业出版社,1990.12 李志刚等.模具计算机辅助设计M武汉:华中理工大学出版社,1990.13 王鹏驹 塑料模具技术手册 北京:机械工业出版社,199714 李洪波 CAD工程设计 呼和浩特:远方出版社,200515 吴其晔 注射成型手册 北京:化学工业出版社,200516 许发樾 实用模具设计与制造手册 北京:机械工业出版社,200017 薛啓翔 模具实用技术 北京:机械工业出版社,2000
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