滚齿刀使用事项及对称

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1、滚齿刀使用注意事项及产生不良品对策滚齿刀切齿:1.切削条件：针对切削速度、进给量(走刀速度)及滚刀摩耗量之关系，一般有：(1)为了减少滚刀之摩耗量，切削速度变慢会比较好。但是切削进给量 太小反而不好；(2)为了增加滚刀耐久性，与其采用高切削速度，不如采用高切削进给 量，不过齿面会不好；(3)切削速度加快(回转数变大)，进给量降低，齿面会变好；(4)滚齿机自身之刚性，对滚刀寿命有非常大影响。(5)滚刀材质分：(1)工具钢(镀钛)；(高速钢、氨石)(2)超硬(鸨钢);(6)依滚刀之螺旋方向 被切削齿轮之螺旋方向确认是否加装惰轮。滚刀及其应用：四、滚刀的精度等级可分为AAA、A、B、C级，相应加工6

2、级以上、7、8、 9、 10 级 齿轮五 、 滚齿 刀 （ HOB） 之切齿 ：1. 滚刀是在螺牙上加上几个纵沟， 螺牙导程上有许多切刃之切齿用刀具； 1） 一体型滚齿刀 （本厂用之滚齿刀） 2） 2） 组 合型 滚齿刀2. 滚刀和工件之关系 ： （ 滚齿过程、 成形方 法） 。滚刀装设时，刀刃导程会对准齿轮之齿筋方向，此时滚刀之刀刃 导程相当于假想之齿条，在渐开线齿轮场合，齿条刀刃形状是直线， 滚刀只要有回转，接二连三的刀刃往工件里切入，切出齿。因为刀刃 是沿着螺纹分布，随着回转而切入之刀刃往左边移动，工件也配合此 动作往左边移动。只要回转齿轮工件就会从齿顶部逐渐往齿部切出齿 形。1条（单口

3、，本厂均是）滚刀之场合，滚刀1回转，相当于假想 齿条前进一个节距。齿轮工件也只需运转1个节距即可。即要切削Z 齿数齿轮时，相对于齿轮工件之1回转、滚刀必须有Z回转才可。六、 滚刀精度误差对其生产中之影响：1. 因滚刀再研磨引起之齿形误差(1) 滚刀分割误差： 有分割误差发生时会反应在齿形误差上， 影响非 常大，压力角20o之滚刀在外周有0.1mm之分割误差时，会造成6um之齿形误差(2) 倾斜角误差：滚刀倾斜角误差会变成齿轮之压力角误差，滚刀之倾斜角误差1o时，压力角误差约为3,并非大影响。(3) 切刃面之误差：滚刀之切刃面并非直线，而是凹凸时，会造成齿形误差。(4) 刃沟之螺旋误差：通常滚刀

4、轴心和切刃沟是平行的，如果有此误差，会产生左右齿面非对称之压力角误差，1o约为10之误差。2.因滚刀之偏摆而造成之齿形误差。(5) 滚刀如果有偏摆，齿轮会产生很大弯曲误差，偏摆量0.03mm、压力角20o时的齿形误差约10um (该误差非常大)。(6) 滚刀偏心有下列现象：a)切刃及孔之偏心(滚刀制作时产生)b)滚刀装设时之偏心。滚刀内孔和滚刀轴有间隙；滚刀之螺帽上紧时之偏心：螺帽、垫片、滚刀端面的平行度不良; 切削时铁渣附着等造成滚刀轴弯曲，或不当上太紧造成滚刀轴弯 曲；2 2)滚刀轴本身之偏心。3 .因滚刀之切刃沟引起多角形误差：(7) 多角形误差，可因切刃沟数多而变小；(8) 滚刀之条数

5、愈多，误差愈大；(9) 齿数无法被滚刀条数整除时，误差变小；(10) 齿 数可 以 被 滚 刀 条 数 整 除 时 ， 误 差 变 大4. 其它 齿形误差原 因 ：（ 1） 滚刀压力角误差， 直接成为齿轮压力角误差；（ 2） 滚 刀 节 距 同 样 伸 缩 状 态 时 会产 生 压力 角 误 差 ；（ 3） 滚 刀 齿 筋误 差 ， 会 造 成 齿 轮齿 形 误差 。以上均存在于滚刀制作精度。（ 4） 如 果 使 用 滚 刀 两 端 ， 就 可 能 发 生 创 成 不 完 全 而 产 生 齿 形 误 差 ；（ 5） 齿 面 出 棱 修 刀 不 等 分 ；（ 6） 齿形不对称 滚刀安装不对中 ；

6、（ 7） 齿形角误差 修刀不通过 ；（ 8） 齿形周 期误 差 安装 刀具 后径 向 、 轴 向跳动大 ；（ 9） 节 距误 差 、 累 积 节 距 误 差 滚 刀 主 轴 轴 向 窜 动 大 ， 滚 刀 径 向 跳 动 大 （刀具精 度不够）；（ 10） 滚 刀 重 新研 磨 后 ， 请 用 黄 铜刷 子 将切 刃 之 棱 线 除去 。七、 滚刀的选用：可根据加工零件的精度要求来选 用滚刀， 通常加工 5级精 度 （GB） 的 齿轮应采用“AAA”级的滚刀，加工6-7级精度的齿轮采用“AA”级的 滚刀， 加工 8-9级精 度的齿轮可采用 “A” 级或普通级的滚刀。八、 滚刀安装：滚刀安装应根

7、据压力角、模数、精度以及刀杆直径选择相应的滚刀， 滚刀在刀杆安装夹紧后，应使用百分表，检查滚刀上两个凸台的径向跳动 （有些滚刀只有一个凸台），两凸台的跳动方向和数值应尽可能一致，以避免滚滚刀安装的偏斜。根据加工零件的不同精度等级，滚刀安装允许的径 向跳动值为：（依GB精度）1 .滚切5级精度齿轮，A、B处允许的径向跳动值为-0.007mm;2 .滚切6级精度齿轮，A、B处允许的径向跳动值为-0.009mm;3 .滚切7级精度齿轮，A、B处允许的径向跳动值为0.01mm。当滚刀径向跳动超过允许值不大时，可以松开滚刀紧固螺冒，转动滚 刀或垫圈，再重新夹紧进行检查。反复多次直至到达滚刀的安装精度要

8、求。六、刀具使用上研磨后误差（精度）：实际误差概分割误差0.1mm向心度误差1刀刃面的真直度误装取的震动算以内以内差0.01m误0.1mm 以m以内差内量齿形误差约压力角误差约齿形误差约6师m3，齿形误差约gm6 gm公法线齿厚容许差及齿顶圆直径容许差的关系8 da= S W / sin a8 W= S da * sin aSW:公法线齿厚容许差Sda：齿顶圆直径容许差a = 20 时（单位：mm）公法线齿厚公差齿顶圆直径公差阿基米德滚刀关于切削1 .新滚刀切出的正确的渐形线齿形2 .滚刀重磨后切出的齿形图1切削方法：1 .滚刀进给（移位）方向:（1）面向主轴（夹头）；（2）面向尾座（顶针）。

9、2 .滚刀回转方向：（1）上切（UPCUT）（逆铳）:切削时振动小，切削平稳，当机床走刀机构存在间隙时，刀齿也不 会断裂或崩刀，但刀具易磨钝；刀齿切出时毛刺较大。（ 2） 下 切 （ DOWN CUT） （ 顺 铣 ）刀具寿命长，消耗功率小，但机床的走刀机构必须要有消除走刀丝 杆与螺母间隙的装置，否则易使滚刀产生断裂或崩刃，同时要求机床的刚 性较高。3 . 切削 方法选 定 ：（ 1） 标准切削方法， 上切 （普通）；（ 2） 切 削 抵 抗大 造 成 主 轴 侧 负 担大 ， 采 用 面 向 主 轴 下 切 或 面 向 尾 座 上 切 ；（ 3） 上 切 比 下切 更 能 获得 较好 的精

10、度 ；（ 4） 下 切 比 上 切 更 能 获 得 好 齿 面 ；（ 5） 必 须考 虑毛 边 （ 披锋 ） 出 现 的 方 向 。（ 6） 通 常滚 切 直 齿 时 推 荐 采 用 逆 铣 的 方 法 加 工 ； 滚 切 斜 齿 轮 时 可根 据 需 要进行选择，也常采用逆铣的方法；二、 工件装设要点及对精度的影响：1. 偏心误差： 工件装设时偏摆或弯曲会造成偏心误差。2. 齿筋误差 ： 1） 工件弯曲装设时会 造成齿筋误差； 2） 2） 工 件 没 有确 实 装 设 在 主 轴 和尾 座 顶心 间 时 会 造 成 斜 坡及 齿 筋 误 差 。三、 选定切削用量：1滚刀进给量1) 欧洲工具厂

11、的推荐值2) 德 国 saacke,Fett e 和 sazzor 齿 轮滚 刀 厂 均推 荐 以 齿轮 滚 刀 顶 刃 的 最 大许可切屑厚度(hlmax)来确定滚刀进给量。a.硬质合金滚刀的hlmax规定 按国际标准(ISO)对硬质合金的分类：P 类硬质合金滚刀hlmax为0.18mm； K类硬质合金滚刀hlmax为0.1 5mm。b. P类硬质合金常用牌号为P25P40。这类整体硬质合金滚刀在新刀 时 要 进 行 TiN 表 面 涂 层 处 理 ， 但 刃 磨 后 一 般 不 再 进 行 涂 层 。 K 类 硬 质 合 金 滚 刀 常 用 于 对 淬 硬 钢 齿 轮 的 齿 形 精 加

12、工 ， 牌 号 多 为 K10， 对 较小模数的滚刀要用细颗粒硬质合金。在精滚齿时，新刀及每次刃 磨后均进行 TiN 涂层处理 。 轿车方向 盘转 向 器上的 小齿轮淬硬 后采 用硬质合金滚刀精滚工艺。c.高速钢滚刀的hlmax规定 对中小模数的轿车齿轮(m=2.8mm), 一 般选用八用2*为0.25mm。对模数大的齿轮，可选用较大值为0. 3mm。d.上 述 欧 洲 工 具厂 的 高 速钢 滚 刀 材 料常 用 含 钴 5%的 钴 高 速钢 S6-5-2-5(S后的数字依次为鸨-铝-锐-钻的百分数)，淬火硬度为656 6HRC。3) 美 国 st ar 工具 厂 的 推荐 值4) 美 国

13、star 工 具 厂 是 美 国 主 要 的 齿 轮 滚 刀 生产 厂 之 一 。 该 厂 也 是 推 荐 滚刀顶刃的最大许可切屑厚度hlmax来确定滚刀进给量。a.对于P类硬质合金滚刀的himax规定为0.15mmb.对高速钢滚刀的himax规定为0.25mm。该厂与德国Liebherr滚齿机厂交换过意见，两厂分别导出的滚齿切屑最大厚度公式，得到的himax值很相近。2滚刀顶刃的himax与滚刀轴向进给量fa的关系根据滚刀顶刃最大切屑厚度himax值换算成滚刀轴向进给量fa值才能在滚削 加工中应用。德国人博士于1979年在阿亨大学发表的论文中研究了滚齿中的 顶刃最大切屑厚度，并建立了计算用数

14、学公式，用它可以从顶刃切屑厚度计算 工件每转的轴向进给量。此公式在顶刃切屑厚度himax=0.35mm对m=i的滚刀 和himax=0.imm对m=32的滚刀皆得到验证。德国的滚刀厂皆用Hoffmeister博士的公式从himax值计算fa值。计算式为fa=EiFmFz2FdF(N/z0)Fa式中，Fhi、Fm、Fz2、Fd、F(N/z0)、Fa为6个影响因子，各有其计算式。由于各因子的计算方程式较为复杂，考虑工业应用，近年有人将其简化列于表1。表1 fa的各影响因子计算方程式(简化式)影响因子名称 计算方程式 顶刃切屑厚度hi因子Fhi Ri=齿轮法向模数m因 子Fm Fm=0.0446m

15、齿轮齿数Z2因子Fz2对Z220Fz2二滚刀 外径d(mm)因子Fd Fd=(d/2)xi0-2xFd=(d/2) ( =0 )滚刀刃齿数N和滚刀头数Z0因子Fn/z0 F(n/z0)=(N/z0)滚刀切入 深度a(mm)和齿轮齿形位移修正系数p因子Fa Fa=p影响极微，皆以p=0计算表i中himax-滚刀顶刃的最大切屑厚度，mmfa滚刀轴向进给量/工件每转，mm/r齿轮分圆螺旋角，公式中为弧度值(以度数为单位的 角，要乘/180)3 hlmax或fa的选取滚削实例的原始数据及按公式(1)计算所得的fa或hlmax均列于表2, 说明如下。1)表2中1号滚刀2) 这是德国saacke厂在199

16、7年国际展览会上作为新产品宣传的TiALN涂层硬质合金整体滚刀加长结构。?60(D)mm M 50(刃长)mm*27(孔) mm,体现了小直径，加长，多刃齿，多头的现代滚刀，它代表了现代硬 质合金滚刀滚齿的最高水平。用来加工20MnCrS5含硫易切渗碳钢齿轮 (含硫),滚齿速度 Vc=395m/min(2095r/min),采用 fa=1.8mm/r(188mm/ min),用公式(1)计算，可得h1max=0.14mm,此值与该厂推荐的不超过。18mm最大许可切屑厚度相符。刀具寿命为32m/刃齿，全刀可加工126 00个齿轮。3) 表2中的2号滚刀4) 这是成都工具研究所研制的镶齿硬质合金滚

17、刀，1982年开始应用至今。齿轮材料为40Cr与20CrMnTi,硬度为176209HB,滚齿速度V c=175m/min(497r/min)。进给量 fa=1.8mm/r(3123mm/min)。用公式(1) 计算，可得加工29齿齿轮时h1max=0.14mm,在国外推荐的最大切屑厚 度范围内。此刀在80年代初与世界先进水平相当。滚刀编号齿轮齿轮滚刀切削参数m(mm) Z2 p d(mm) zo N材料涂 层 结构 Vc(m/min) a(mm) fa(mm/r) himax(mm) 1 40 31 46- 60 2 16 P25 TiALN整体多刃齿硬质合金滚刀3952 29 - 112

18、1 12 S30(601 I) -镶齿硬质合金滚刀1753 36 - - 108 3 12 5%钻高速钢TiN圆磨法齿轮滚刀744 36 - - 120 3 20整体多刃齿齿轮滚刀745 2 47 15-50 3 22整体多刃齿不重磨滚刀120 注：计算示例，用表1公式对4 号滚刀的各因子进行计算，得 Fh1=,Fm=,Fz2=,Fd=,F(N/z0)=,Fa=,fa =M fa=3.0mm/r表2中的3、4号滚刀这组数据为德国Fette工具厂1993年在德国Nord齿轮厂作的圆磨滚刀与 整体多头、多刃齿轮滚刀加工轿车齿轮的经济分析的一部分。齿轮材料的抗拉 强度为650N/mm2。Fette厂

19、在数据中既给了 fa值，也给了 h1max值。经将h1max 值代入公式(1),求得的fa值和已知fa值相同。这个试验是在给定相同的h1max 值前提下进行的，说明该厂是用公式(1)来决定相应的fa值(表1中的6个因子 计算式即为该厂提供)。3号与4号两把滚刀，主要是刃齿数相差大。前者圆磨滚刀为12齿，后 者整体滚刀为20齿，由于F(N/z0)因子与滚刀刃齿数N的关系为次方，所以两把 刀在相同的h1max=0.25mm条件下，其相应的fa值各为和3.0mm/r,相差倍。表2中5号滚刀这是意大利SU齿轮刀具厂1995年报道的一把整体多梢不重磨滚刀加工轿 车齿轮的试验数据，注意滚刀直径小(？50m

20、m),刃齿数多(22齿)，头数多(3头), 每个刃齿的全高为5mm,但可承受h1max=0.23mm的切屑负荷，滚刀材料为含 钻5%的钻高速钢S6-5-2-5。不重磨滚刀只在美国有市场。从上述5把不同类型的滚刀可以看到，它覆盖了现代滚刀的不同品种和结 构， 1、 4和5号滚刀为整体结构， 分别代表现代流行的先进滚刀类型， 2和3 号滚刀 为镶齿结构 ， 刃齿数较少 ， 分别代表 80 年代在世界上流行 ， 但 目 前在 欧美 已 让位 给在 每次 刃 磨后 能重 新进行 PVD-TiN 涂层 的 、 更先进 的 整体滚刀 。 表2中的各滚刀所采用的himax值说明，符合工具厂的推荐许可值。计算

21、fa值 的公式(1)在实际生产 中已获得应用。四、 现场尺寸管理：1. 量外径法： 采用 ToPPing (外径滚削) 滚刀， 齿之外径和齿面一起切削， 一般小模数采用此法；2. 量跨齿法 ： 跨几个齿 ， 量测齿厚之方法 ；3. 两针测定法 ： 利用 钢球或圆 柱放入 齿轮相对边之齿沟 内 ， 量测其最 大外 径；4. 投影 法 ： 极小模数齿轮使用 此方法 。第二章 齿轮精度一、 提高轴齿轮滚齿加工技术精方法：轴齿轮是变速箱中最主要的零件，其加工精度的高低直接影响变速箱的整 体质量。目前我们采用的轮齿齿部加工方法是滚齿一剃齿法。要通过滚、剃齿 工艺制造出高精度齿轮，就必须把滚、剃工艺水平发

22、挥到最好。而剃齿精度在 很大程度上依鞍滚齿精度，所以滚齿中的一些误差项目必须严格控制，才能制 造出高质量齿轮。滚齿是一种常用的齿轮加工方法，在精度很高的滚齿机上， 采 用 精 密滚 刀 ， 可 以 加工 出 45 级精度 的轮齿 。 在普通级滚 齿机上 ， 用 普通精度滚刀，只能加工出 8级精 度轮齿。变速箱轴齿轮齿部要求的精度为 8 77 级，而且滚齿加工时主要是以两中心孔和端面做定位基准，因此分析滚齿的误 差来源，掌握保证和提高加工精度的方法非常重要。1滚齿加工精 度分析轴齿精度主要和运动精度、平稳性精度、接触精度有关。滚齿加工中用控制 公法线长度和齿圈径跳来保证运动精度，用控制齿形误差和

23、基节偏差来保证工作平稳性精度，用控制 齿向误差来保证接触精度。下面对滚齿加工中易出现的几种误差原因进行分 析：齿圈径向跳动误差（即几何 偏心）齿圈径向跳动是指在齿轮一转范围内，测头在齿槽内或轮齿上，与齿高中部 双面接触，测头相对于轮齿轴线的最大变动量。也是轮齿齿圈相对于轴中心线 的偏心，这种偏心是由于在安装零件时，零件的两中心孔与工作台的回转中心 安装不重合或偏差太大而引起。或因顶尖和顶尖孔制造不良，使定位面接触不 好造成偏心，所以齿圈径跳主要应从以上原因分析解决。公法线长度误差（即运动偏心）滚齿是用展成法原理加工齿轮的，从刀具到齿坯间的分齿传动链要按一定的传动比关系保持运动的精确性。但是这些

24、传动链是由一系列传动元件组成的。它们的制造和装配误差在传递运动过程中必然要集中反映到传动链的末端 零件上，产生相对运动的不均匀性，影响轮齿的加工精度。公法线长度变动是 反映齿轮牙齿分布不均匀的最大误差，这个误差主要是滚齿机工作台蜗轮副回 转精度不均匀造成的，还有滚齿机工作台圆形导轨磨损、分度蜗轮与工作台圆 形导轨不同轴造成，再者分齿挂轮齿面有严重磕碰或挂轮时咬合太松或太紧也 会影响公法线变动超差。齿形误差分析齿形误差是指在齿形工作部分内， 包容实际齿形廓线的两理想齿形（渐开线） 廓线间的法向距离。在实际加工过程中不可能获得完全正确的渐开线齿形，总 是存在各种误差，从而影响传动的平稳性。齿轮的基

25、圆是决定渐开线齿形的惟 一参数，如果在滚齿加工时基圆产生误差，齿形势必也会有误差。基圆半径 R=滚刀移动速度工作台回转角速度 xcosao（ao 为滚刀原始齿形角）， 在滚齿加 工过程中渐开线齿形主要靠滚刀与齿坯之间保持一定速比的分齿来保证，由此 可见，齿形误差主要是滚刀齿形误差决定的，滚刀刃磨质量不好很容易出现齿 形误差 。 同 时滚刀在安装 中产 生的径 向跳动、 轴 向 窜动（即安装误差）也对齿形 误差有影响 。 常见的齿形误差有不对称、 齿形角误差（齿顶变肥或变厚）、 产生 周期误差等。齿向误差分析齿向误差是在分度圆柱面上，全齿宽范围内，包容实际齿向线的两条设计齿 向线的端面距离。引起

26、齿向误差的主要原因是机床、刀架的垂直进给方向与零 件轴线有偏移，或上尾座顶尖中心与工作台回转中心不一致，还有滚切斜齿轮 时，差动挂轮计算误差大，差动传动链齿轮制造和调整误差太大。另外夹具和 齿坯制造、安装、调整精度低也会引起齿向误差。齿面粗糙度分析齿面粗糙度不好一般有几种现象：发纹、啃齿、鱼磷、撕裂。引起齿面粗糙度差的主要原因有以下几方面：机床、刀具、工件系统整体刚 性不足、间隙大；滚刀和工件相对位置发生变化；滚刀刃磨不当、零件材质不 均匀；切削参数选择不合适等。二、 齿轮误差：1. 齿形 误差 ： （fp）通过实际之齿形和节距圆之交点之正确渐开线为基准，在其垂直方 向所测得之齿形检查范围内之

27、正侧误差及负侧误差之和（针对轴直角齿 形而言）（包含压力角误差和凹凸误差）2. 齿筋 方 向 误差 ： （fq）实际齿轮之齿筋曲线与理论曲线间之差异。此方向误差影响齿面之 接触情况，而此误差可能引发齿轮两端部集中接触现象，因而产生局部 接触不良后果。为避免这种不良的接触，通常将齿面加以鼓形加工或削 端加工 （Crowning or relieving ） 。3. 单一节距误差（ft）齿轮任意相郝同侧齿面在节圆上之实测节距与节距理论值间之差异。4. 郝接节距误差（ftu）一个齿轮，在节圆上相互相郝之两个实测节距间之差异。5. 累积节距误差（Ft）一个齿轮上任意两个隔离齿在节圆上实测节距之和与正确

28、值间之误 差。6. 法线 节距 误差 （ fte）齿轮正面法线节距之实测值与理论值间之误差。7. 齿沟偏差 （节圆跳动 PITCHLINERUNOUT ） （fr）使用能与齿面节点附近接触之测球或测柱，逐一地放在各个齿沟中， 如此一整周，所测得半径方向之最大偏心量。注：此项对齿轮噪音会产生不良影响，又大大受制于齿轮加工，以及研 磨时工作物轴心之精度，因此为了提高偏心精度，除了要使用精 良之加 工母机外，特别要使用高精 度之工作轴心。（中心孔）三、 齿轮误差分析：1. 齿轮制造误差分析：（ 1） 理论误差（ 2） 机床误 差（ 3） 刀具误 差（ 4） 误 差（ 5） 量具误 差（ 6） 变形误

29、 差（ 7） 操作误差2. 齿轮齿形加工误差分析 ：（ 1） 齿轮的运动误差 （机床、 工件、 主轴或刀具回转偏心）；（ 2） 齿轮的 平稳性 误差 ；（ 3） 齿轮的 接触误 差 ；（ 4） 侧 隙引 起 的误 差 ；3. 滚齿常出 现的误差及原 因 ：（ 1） 齿形误差： 齿面出棱（修刀不等分） 齿形不对称（滚刀安装不对中） 齿形角误差（修刀不通过） 齿形节距误差（安装刀具后径向、轴向跳动大）（ 2） 齿面光 洁度不 好 撕裂（工件材质不均匀） 啃齿（刀架松动，齿轮传动间隙大） 振纹（传动间隙大，工件、刀具、装夹刚性不够，切削用量不当） 鱼鳞（热处理方法不当、（不均匀）（ 3） 节距误 差

30、超差 及累 积节距超差 滚刀主轴的轴向窜动大，滚刀径向跳动大（刀具精度不够，挂轮有碰伤、磕碰） 工件安装不正（工作台旋转轴心偏心以及机床分度传动链精度不 够）（ 4） 齿 圈径 向 跳动 过大 （ 节 圆 跳动 ） 及齿 筋超 差工件安装偏心，齿坯定位基准超差，检验基准与制造基准不重合。、 齿轮之噪音对策：齿轮噪音形成的原因有许多，尤其高负荷转速之动转中，噪音与 振动始终是急需去克服的问题。其将减低噪音之要点及对策整理如下： （1） 选 用良好精 度之齿轮； 将节距误差、齿形误差、齿沟误差、齿筋误差改小，则噪音自然 会变小； 研磨齿面，除了改善齿轮之各个精度外，还可改良齿面粗度，故 对减低噪音

31、有很好的效果。（ 2） 采 用 光 滑 之 齿 面 ；研磨、擦磨、砥磨均可达到很理想齿面粗度，另在油中热身运转一 段时间也可以改善齿面粗度，这对噪音均有隆低作用。（ 3） 正 确 的 齿 面 接 触 ； 实施齿面彭形加工（crowning）或削端加工（Relieving）防止单片接触，噪音自然会降低； 适当的齿形修整对降低噪音也有效； 消除齿面上的碰伤或打痕。（ 4） 适 当 之 齿 隙 ；若为脉动性之传动，则较小之齿隙对噪音之降低有帮助;一般较均衡性之负荷，齿隙略大对噪音之降低有利。(5)较大的咬合率； 咬合率越大噪音越小，因此减小压力角或加高齿深均可以增加咬 合率； 重叠率加大也可以降低噪

32、音，因此螺旋齿轮比正齿轮噪音小。(6)较小的齿轮：采用较小之模数及较小的外径；(7)较高之刚性； 加宽齿幅，高刚性之形状对噪音之降低有利； 加强齿轮箱及轴类之刚性。(8)采用振动减衰率高之材质； 若为轻负荷回转之齿轮采用塑胶齿轮是很好的选择，但要注意温 度上升问题； 铸铁齿轮比钢齿轮对降低噪音有效。(9)适当之润滑； 实施充份之润滑； 粘度高的润滑油噪音较低。(10)低速运转及低负荷。齿轮之转数尽量压低，负荷尽量减轻可减小噪音。五、 滚齿误差产生原因消除方法：齿圈径向圆跳动超差1）齿坯几何偏心和安装偏心2）用顶尖装夹定位时，顶尖与机床中心偏心1）提高齿坯基准面精度；提高夹具定位面精度；提高调整

33、水平2）更换或重新装调顶尖公法线长度变动超差1）机床分度蜗杆副制造及安装误差造成运动偏心2）机床工作台定心锥形导轨副间隙过大造成工作台运动中心线不稳定3）滚刀主轴系统轴向圆跳动过大或平面轴承咬坏1）提高分度蜗杆副的制造精度和安装精度2）提高工作台锥形导轨副的配合精度3）提高滚刀主轴系统轴向精度，更换咬坏的平面轴齿品巨偏差超差1）滚刀的轴向和径向圆跳动过大2）分度蜗杆和分度蜗轮齿距误差3）齿坯安装偏心1）提高滚刀的安装精度2）修复或更换分度蜗杆副3）消除齿坯安装误差基节超差1）滚刀的轴向齿距误差，齿形误差及前刃面非径向性和非轴向性误差2）分度蜗杆副的齿距误差3）齿坯的安装几何偏心4）刀架回转角度

34、不正确1）提高滚刀铲磨精度和刃磨精度2）修复或更换分度蜗杆副3）消除几问偏心4）调整角度齿顶部变肥，左右齿廓对称滚刀铲磨时齿形角度小或刃磨 产生较大的正前角，使齿形角变小更换滚刀或重磨齿形角及前刃面齿顶部变瘦，左右齿廓对称滚刀铲磨时齿形角变大或刃磨时产生较大的负前角，使形角变大更换滚刀或重磨齿形角及前刀面齿形不对称滚刀安装对中不好，刀架回转角误差大，滚刀前刀面有导程误差保证滚刀安装精度，提高滚刀刃磨精度，控制前刀面导程误差，微调滚刀回转 角齿面出棱滚刀制造或刃磨时容屑梢等分误差重磨滚刀达到等分要求齿性周期性误差滚刀安装后，径向或端圆跳动大，机床工作台回转不均匀，分齿交换齿轮安装偏心或齿面有磕碰

35、，刀架滑板松动，齿坯装夹不合 理，产生振动控制滚刀的安装精度，检查，调整分度蜗杆副传动精度，重新调整分齿交换齿 轮、滑板和齿坯齿向误差超差1）垂直进给导轨与工作台轴线平行度误差或歪斜上、下顶针不同轴，卜下顶针轴线与工作台回转轴线同轴度差2）夹具和齿坯的制造、安装、调整精度低3）分齿、差动交换齿轮误差大4）齿坯或夹具刚性差，夹紧后变形1）根据误差原因，加以消除2）提高夹具、齿坯的制造和调整精度3）重新计算分齿及差动交换齿轮，修正误差4）改进齿还或夹具设计，正确夹紧撕裂1）齿坯材质不均匀2）齿坯热处理方法不当3）滚刀用钝，不锋利4）切削用量选择不当，冷却不良1）控制齿坯材料质量2）建议采用正火处理：45钢、40cr钢、18CrMnT!3）滚刀移位或更换新刀4）正确选用切削用量，选用润滑性能良好的切削液，充分冷却rriE【广口目出1）刀架立柱导轨太松或太紧2）油压不稳定3）刀架斜齿轮啮合间隙大1）调整立柱导轨塞铁松紧2）保持油路畅通，油压稳定3）刀架斜齿轮若磨损，应更换之振纹1）机床内部某传动环节的间隙过大2）工件与刀具的装夹刚性不够3）切削用量选用过大4）后托架安装后，间隙大1）修理或调整机床 2）提高波刀装夹刚性，缩小支承间距离，加大轴径；提高工件刚性，尽量加大 支承面3）正确选用切削用量4）正确安装后托架鱼鳞1）工件材料硬度过高2）滚刀磨钝3）冷却润滑不良找出原因，分别消除