目标时速300350公里客运专线铁路32m简支箱梁试制试验后张法预应力混凝土箱梁工艺研究报告

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1、编号：分报告三目标时速300350公里客运专线铁路32m简支箱梁试制、试验后张法预应力混凝土箱梁工艺研究报告课题主持单位： 郑西客运专线有限公司 课题承担单位： 中铁工程设计咨询集团有限公司铁道科学研究院中铁二十三局集团二七年一月目 录1.梁场简介12.原材料13.混凝土配合比24.试验梁情况35.预制、存梁台座的设计46.主要设备情况47.梁体预制施工总体方案68.施工工艺68.1.施工工艺流程68.2.模板施工88.3.钢筋工序118.4.混凝土灌注168.5.混凝土养护218.6.预应力施工238.7.压浆及封端278.8.箱梁场内运输288.9.试制梁过程中出现的问题及处理措施298.

2、10箱梁运架328.11支座安装3740 / 42文档可自由编辑打印后张法预应力混凝土箱梁工艺研究报告1. 梁场简介中铁二十三局1梁场是在原试验段梁场基础上扩建而成，主要承担郑西铁路客运专线试验段、延伸段范围内524榀32米箱梁、6榀24米箱梁，16万根双块式轨枕，也是铁道部时速350公里箱梁的试验点，共作3孔试验梁，其中3孔作工艺试验，一孔作静载试验。预制梁主要供白龙涧特大桥、砖场特大桥、南场特大桥、渭南渭河特大桥，箱梁预制竣工日期为2008年1月中旬。梁场设在新建铁路砖场特大桥南侧，占地总面积167亩。预制场平行线路方向布置，生产规模根据总体工期安排和架梁技术要求，按照日产1.5榀箱梁进行

3、设置，分为5个区域：1、生产配套区：主要有办公室、配电房修理房、试验站、HZS120拌和站1座、JS750拌和机2台、80泵3套、4T锅炉1台、40装载机2台。2、钢筋制作及存放区：配备10T龙门吊1台、25T汽车吊1台、各种钢筋制作设备。3、钢筋绑扎区：配备3个底腹板和3个顶板钢筋绑扎胎具。4、制梁区：设置8个制梁台座，配备6套侧模、6套全液压内模、6套端模、布料机3台、65T龙门吊2台。5、存梁区：设置87个存梁台座，配备900T提梁机一台、自衡式静载试验架一套。提梁机自重710T，共有64各轮胎，提升高度为9.5米。箱梁预制主要施工技术包括：预制场建设和设备配置、整体式钢模设计、钢筋整体

4、吊装、高性能混凝土配合比试验研究、箱梁浇筑工艺、养护工艺、张拉工艺、压浆工艺、箱梁场内移运等。2. 原材料试验梁使用的原材料如下：水泥：陕西尧柏水泥公司提供的42.5级普通硅酸盐水泥。粉煤灰：陕西正元华环保科技产业公司生产的一级粉煤灰。矿渣粉：西安德龙新型建筑材料科技有限责任公司砂：采用渭河新丰砂厂河砂及河南卢氏河砂碎石：潼关嵩岔峪石场及蒲城尧山石场减水剂：山西黄腾化工有限公司锚具：开封市中豫预应力设备有限公司钢绞线：江西新华金属制品股份公司灌浆剂：北京建工华创工程技术有限公司所有原材料均按规定的试验方法进行了检验，检验结果均满足客运专线高性能混凝土暂行技术条件和客运专线预应力混凝土梁技术条件

5、的要求。3. 混凝土配合比2006年6月27日，郑西铁路客运专线有限责任公司在陕西华阴组织召开了“郑西客运专线铁路32m试验箱梁混凝土配制试验阶段成果”审查会，并形成了审查意见。会后，课题组根据专家意见要求，开展了混凝土拌合物性能和泵送施工工艺试验。在对混凝土泵送施工进行充分的模拟试验基础上，于2006年7月18日试制了第一榀试验箱梁。在第一榀试验箱梁的试制经验基础上，对混凝土配合比进行了适当优化调整，分别于2006年10月4日和10月10日试制了第二榀和第三榀试验箱梁。试验梁的具体配合比见表3-13-3、混凝土拌合物性能见表3-43-6。表31 第一榀试验箱梁混凝土配合比 kg/m3水泥粉煤

6、灰矿渣粉砂小石5-10大石10-20外加剂拌合水尧柏PO42.5渭电太原德龙渭河新丰潼关蒿岔峪潼关蒿岔峪山西黄腾自来水30090907084256375.28150表32 第二榀试验箱梁混凝土配合比 kg/m3水泥粉煤灰矿渣粉砂小石5-10大石10-20外加剂拌合水尧柏PO42.5渭电洛阳黄河河南卢氏蒲城尧山蒲城尧山山西黄腾自来水278130727463766984.8145表33 第三榀试验箱梁混凝土配合比 kg/m3水泥粉煤灰矿渣粉砂小石5-10大石10-20外加剂拌合水尧柏PO42.5渭电洛阳黄河河南卢氏蒲城尧山蒲城尧山山西黄腾自来水278130727463766984.8145表34

7、第一榀试验箱梁拌合物性能含气量坍落度入模 温度预张强度初张强度终张强度弹 性 模 量(MPa)2.81752640.545.760.83.51852546.762.33d随梁401032.41952744.160.515d随梁50.3103 2.917026.528d标养51.7103 2.7180262.517525.52.418027表35 第二榀试验箱梁拌合物性能含气量坍落度入模 温度预张强度初张强度终张强度弹 性 模 量(MPa)2.71802434.244.454.42.81902443.854.33d随梁41.31032.81952544.354.419d随梁 46.3103 2.

8、81852528d标养50.3103 3.12002528d随梁54.01033.2185232.418523表36 第三榀试验箱梁拌合物性能含气量坍落度入模 温度预张强度初张强度终张强度弹 性 模 量(MPa)3.01902333.849.153.63d随梁40.31032.52052349.354.218d随梁 44.91032.81902248.754.328d标养47.81032.82002228d随梁51.21032.6210222.8190213.0200214. 试验梁情况试验梁选择砖场特大桥的三榀32m箱梁，均为曲线无声屏障、无接触网支柱箱梁。施工情况见下表（表41）：表4-1

9、 试验梁工序完成时间表箱梁编号混凝土浇筑开始时间混凝土浇筑结束时间混凝土浇筑时间预张拉时 间初张拉时 间终张拉及压浆时间封端时间试验梁0017月18日22时10分7月19日6时50分8 小时40分7月21日7月24日8月18日8月20日9月29日试验梁00210月4日9时10分10月4日16时10分7小时10月7日10月14日11月11日11月13日11月19日试验梁00310月10日14时50分10月10日21时6小时10分10月14日10月19日11月12日11月14日11月28日5. 预制、存梁台座的设计 预制场位于具有II级自重湿陷性黄土地基上，地基不稳定。先采用4000 kNm强夯处

10、理，消除5m范围内的湿陷性，再填筑厚60cm水泥稳定土做防水层；台座基础采用桩径1.0m的钻孔灌注桩，每个台座布设21根，桩长40米，桩基混凝土采用C25，其他部分采用C35钢筋混凝土。存梁台座使用桩柱式结构，基础为直径1.3m、长40m的钻孔桩，上部为1.21.2m的方形柱。6. 主要设备情况梁场配备的主要设备和工装见表61。表6-1 预制场主要生产设备、设施配备表序号名 称规格型号产地数量（台/套）1张拉千斤顶YCW250B柳州42张拉千斤顶YCW400B柳州43张拉油泵ZB4-500柳州44张拉油泵ZB4-650柳州45蒸养锅炉4T郑州26混凝土养生棚绵阳37真空泵MBV80济南28真空

11、灌浆泵LGD45济南29拌浆机JW180开封31032m梁底模板成都81132m梁端模板成都61232m梁侧模板成都61332m梁内模板长沙614调模千斤顶10t开封24015钢筋绑扎胎具自制6（底腹板3套顶板3套）16钢筋吊具自制117龙门吊22m-10t郑州118龙门吊22m-15t郑州219龙门吊42m-65t郑州中原机械厂220轮胎式提梁机900t上海121混凝土搅拌站HZS120山东博创122混凝土搅拌站JS750江联223混凝土布料机HG19A长沙324混凝土输送泵HBT80长沙325装载机ZLM40B/3.0m柳州226抹面机靖江127静载试验架北京17. 箱梁预制施工总体方案底

12、模、侧模和端模采用整体式钢模板。内模采用液压式自动缩放内模。梁体钢筋集中加工，钢筋骨架分别在底腹板、顶板胎模上预绑扎成形，用两台龙门吊通过专门设计的吊架吊装到预制台座上。强制式混凝土拌合站集中拌制混凝土，2台输送泵及及布料机左右对称浇筑；按照水平分层、斜向分段，先拐角后浇筑腹板，再浇筑底板，最后浇注顶板的顺序，一次浇筑成型；附着式振动器配合插入式振捣棒振捣。浇筑完成后采用棚罩法低温蒸汽养护，箱梁移出台位后洒水自然养护。预应力管道采用波纹管成孔；千斤顶两端同步张拉；预应力分三次施加；孔道压浆采用真空一次压浆，微膨胀混凝土封锚；采用900t门式提梁机移梁、存梁。8. 施工工艺8.1施工工艺流程 箱

13、梁预制共分34个工序，确定关键工序3个：混凝土灌注、梁体终张拉和梁体养护，重要工序5个：钢筋吊装、管道安装定位、预埋件安装、管道压浆、封锚。工艺流程图如下：后张法预应力箱梁预制工艺流程图 8.2模板施工模板分底模、外侧模、端模和内模四部分。8.2.1模板设计、加工8.2.2.1底模板在台座的条形地梁上先拼装工字钢骨架，与条形地梁上的预埋角钢焊接牢固，然后在上面分段铺设12毫米钢板，再进行整体焊连，底模钢板焊接过程中采用节段焊接以消除施工引起的应力集中与底板变形。底模按二次抛物线预设反拱，32m箱梁跨中反拱值为17mm，底模预留14.5mm的压缩量，底模钢板铺设过程中用精密水准仪对底模每2米进行

14、线形检测，对反拱度设置反复进行监测调整以达到设计要求。8.2.2.2外侧模板外侧模采用8mm的钢板。根据梁体长度在工厂分四节进行加工。侧模制作先采用槽钢分段焊接侧模骨架，同时使用机床根据梁体截面线形分块压制侧模钢板，再把钢板焊接到槽钢骨架上。侧模节段制作成型后再进行整体焊连，侧模下缘预留14.5mm、上缘预留6mm。侧模与端模、底模对位，通过螺杆连接。在侧模板纵长1/4与3/4处各安置一台移模小车，在台座一端设置一台5t卷扬机牵引，使侧模在预制台座之间倒用。8.2.2.3端模板端模面板为钢板，端模制作分为顶板层端模一块、腹板层端模两块、底板层端模一块，通过螺栓连接为整体。8.2.2.4内模系统

15、内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。内模采用液压自动缩放内模，整体拖拉方案。混凝土强度达到预张拉要求后，松开内外模，预张拉完成后拆除内模。撑杆预先拆除，启动液压系统，收缩顶部和两侧面板，下降纵梁至托辊轴上，用卷扬机从一端向外牵引，当内模移出梁体1/4时，该端使用龙门吊提住，在卷扬机的牵引下将内模整体拖出。内模的安装用时约2.5h，脱模用时约0.5h，速度较快。8.2.2模板安装总体安装顺序见下图。吊装底、腹板钢筋安装内模安装外模吊装顶板钢筋安装侧模，预埋支座钢板和防落梁预埋件安装端模安装桥面预埋件清理底模台座底模整修包括预留反拱度复测调整、清除混凝土残渣、底模不平整处打磨、设置密封

16、条、安放支座预埋钢板和防落梁预埋件。用精密水准仪对底模的反拱每2米进行检测控制，当线形复合设计要求后，根据设计位置划出钢筋骨架、内模等位置的施工标志线，再通过底模预设的定位螺栓孔安装支座预埋钢板和防落梁预埋件。侧模安装通过运模小车，利用5吨卷扬机牵引至安装台座，然后在小车上用千斤顶将侧模横向移动，与底模竖向对位。在专人指挥下，在单侧侧模边缘支腿处使用28台10t机械千斤顶同步顶升，将侧模顶升至相应设高度，通过水准仪测量高度无误后，拉紧与底模连接拉杆，再用联接螺栓和带有槽形胶条的底模角钢联接固定。质检人员对侧模反拱进行检测调整，符合要求后喷涂脱模剂，然后吊装底腹板钢筋入模。箱梁底、腹板钢筋安装后

17、，使用65t门吊吊内模底部托架于底腹板钢筋对应位置处，用螺栓通过套管将支架与底模上的螺母相连进行安装固定。再对钢筋笼位置进行必要的检测调整，然后吊装底腹板层端模，之后再吊装内模。底板层及腹板层端模吊装前先将锚下垫板安装在端模板上，质检人员要检测锚垫板与端模配位准确，用龙门吊将端模吊至台座端部的安装位置。然后将波纹管（抽拔橡胶管）穿出锚垫板并用胶布和绑扎丝密封。端模与侧模组装时，两者之间缝隙过大，则使用双面胶条进行密封，缝隙较小时使用玻璃胶密封。内模在整修台位经过清除混凝土残渣，表面打磨处理，再喷涂脱模剂，然后由专人指挥，用65t门吊缓慢吊至底腹板钢筋笼内，置于内模托架上。然后通过液压系统顶升内

18、模并张开内模板到设计位置，安装撑杆，用拉杆把纵梁和托架联接固定，以防内模上浮。仔细调整内模板与端模闭合，再吊装顶板层端模与内模、侧模闭合，安装通风孔预埋件。内模横向定位由通风孔预埋件控制，以保证腹板尺寸。根据情况对模板接缝使用双面胶条或玻璃胶进行密封。模型之间密封好之后用螺栓将端模与侧模和内模联接、紧固。然后再吊装顶板钢筋，安装桥面预埋件。钢筋、模板组装调整基本到位后再次对模板安装外形尺寸、侧模反拱等情况进行检测、调整使之达到设计要求。预埋件、预留孔的设置梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装。1）支座板安装支座板预先在工厂按图纸设计加工制作，检查支座板质量合格，在底模板清理完成后，

19、将支座板置于底模上，通过预设的定位孔利用螺栓连接确定支座板的位置准确。2）通风孔、泄水孔、吊装孔、通讯信号电缆过轨预留孔及静载试验预留孔。预留孔成型采用钢管，钢管表面包裹一层橡胶，该管包裹橡胶之后的直径与预留孔设计直径相同。根据设计在模板对应位置处预先设置预留孔成型管道安装定位螺孔，将带有螺杆的预留孔成型钢管用螺丝固定在模板上。管道周围加设固定井架钢筋及螺旋筋。模板安装完毕后，对其各部分尺寸检查并满足 “模板安装允许偏差和检验方法”表要求后，方可浇筑混凝土。8.2.3模板拆除拆端模、内模松内模拆侧模拆卸外模联接件 当梁体混凝土强度达到33.5Mpa，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境、箱内与箱外

20、温差均不大于15，且能保证棱角完整时，方可拆除端模板。当梁体混凝土强度达到设计强度的80%，即可拆除底模上支座预埋板和防落梁预埋板上的定位螺栓，拆除侧模上桥牌处预埋螺栓，松开所有与内模的联接件，微收内模，拆除端模进行预初张拉。预、初张拉完成后即可拆除内模，先拆除撑杆，启动液压系统，收缩顶模和两面侧板，下降纵梁至托架轮子上，然后用5t卷扬机从一端向外牵引，当内模移出梁体1/4时，该端使用龙门吊提住，在卷扬机的牵引下将内模整体拖出，并用龙门吊提至内模清理台座上，之后再将梁体内腔的内模托架吊出。拆除侧模时，松开侧模与底模的联接件，同步下降支腿的千斤顶，使之落在移模小车上，再使用千斤顶在小车上横向移动

21、侧模，使侧模边缘离底模边缘距离约100mm左右，使用5t卷扬机牵引小车至相邻预制台座处。腹板处通风孔预埋管在其对应顶板处混凝土振捣完毕后拔出，顶板及底板处预埋管在其对应位置混凝土二次收面结束后拔出。8.2.4梁体主要尺寸梁体主要尺寸见表434-3 试验梁的主要外形尺寸表 (单位：mm)梁号全长(底部)腹板厚度底板宽度梁端底板厚度梁高梁端顶板厚度桥面宽度上拱度(终张拉30天后)试验梁00132604459550570530466111340416试验梁00232612465550571030466151340616试验梁003326144565498707304661513407178.3钢筋工

22、艺钢筋加工在钢制车间进行，采用钢筋调直切断机、闪光对焊机、钢筋切断机及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋的加工。预应力管道定位网片的制作利用专用模具进行焊接。钢筋绑扎分底腹板和顶板两部分，分别在专用的绑扎胎具上预先进行绑扎。钢筋的吊装采用两台65t龙门吊通过专用的吊架进行，在制梁台座上顶板与底腹板钢筋联结形成箱梁整体钢筋骨架。8.3.1钢筋施工工艺流程钢筋施工工艺流程图施工准备钢筋焊接、绑扎，接地钢筋焊接绑网片安装，波纹管安装钢筋下料钢筋弯曲及调直，定位网片制作钢筋原材料检验底腹板、顶板钢筋骨架检验底、腹板钢筋骨架吊装就位顶板钢筋骨架吊装就位底腹板、顶板钢筋骨架焊接成型预埋件安装、检验8.3.2钢筋

23、加工8.3.2.1钢筋调直成盘的钢筋和弯曲的钢筋均采用冷拉方法进行调直，级钢筋的冷拉率不大于2%，级钢筋的冷拉率不大于1%。（1）调直工艺：将整捆盘条吊装至自制的卷盘上，钢筋的外露端拉出，通过调直切断机调直并定尺切断。（2）注意事项：调直后钢筋外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及重皮现象；调直后的钢筋分类堆放整齐，不得出现弯折现象，并作好标识。8.3.2.2钢筋切断钢筋切断前核对下料钢筋的品种规格、数量、尺寸，并计算下料长度；在钢筋下料模具上进行下料；下料时先下长料，后下短料。将钢筋量好长度,准确放在切断机刀口位置，起动切断机将钢筋切断。钢筋下料时应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排减少钢筋的

24、损耗。（1）切断工艺：采用切断机下料。切断机一侧安装有固定料架，台架上固定通长槽钢，槽口内加活动横挡板作为定尺工具，控制下料长度。（2）注意事项：下料前须检查定尺工具精确程度；钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象，钢筋切割后出现马蹄形切口时须立即更换刀片；下好料的钢筋分类堆放整齐并标识清楚。8.3.2.3钢筋对焊 采用闪光对焊机进行钢筋的对焊施工。（1）焊接工艺：采用连续闪光对焊与预热闪光对焊施工工艺；（2）施工步骤：钢筋直径在22以下采用连续闪光对焊，闭合电源使两钢筋断面轻微接触，形成闪光；徐徐移动钢筋形成连续闪光过程；待钢筋白热溶化时，施加轴向压力，迅速进行顶锻使钢筋焊合；直径为22

25、及以上时采用预热闪光焊，即在连续闪光焊前增加一项预热过程，当闪光一开始便将接头作周期性的闭合和断开，当钢筋烧化到规定程度的预热留量后，随即进行连续闪光和顶锻；（3）注意事项：每个工班实施对焊作业前首先进行试焊，并对焊接试件进行力学性能试验以确定对焊各项技术参数；焊接前将钢筋端头不平整的部分切割平整，使对焊接头同心，保证质量。8.3.2.4钢筋弯曲采用钢筋弯曲机弯制成型，在工作平台上按1：1比例放大样，根据大样图控制成型质量；针对梁体钢筋需弯制弧线，对钢筋弯曲机进行改装，按弯制尺寸和弧度定制了一套弯制工装。8.3.2.5钢绞线定位网钢筋的制作与安装梁体的定位钢筋是采用圆钢点焊预制而成。制作时，严

26、格按定位网钢筋图纸中的尺寸进行制作。用角钢焊制专用模具，在模具上点焊成型；点焊后分类堆码，并作好标识。绑扎底腹板钢筋骨架的同时，安放定位筋。定位筋应与梁体纵向分布钢筋牢固绑在一起，定位筋的编号应与其位置相符，不能放错。钢绞线的预留孔道采用波纹管成孔。波纹管内径为80mm和90mm（80mm为OVM15-9用，90mm为OVM15-12用），每根长为1618m，每根预留孔道是由2根波纹管在跨中对接而成，施工中应加以区别，不能穿错。波纹管的接头在箱梁的跨中，接头方法是：将2根波纹管对齐靠拢，接头外套相同材质的波纹管套筒，套筒内径为85和95 ，套筒长为400mm，预应力波纹管接长时，接缝处用胶布进

27、行密封，密封长度至少超出接头200mm，接缝缠裹用胶布至少三层，以免漏浆。同时，波纹管孔内穿入橡胶管以防止波纹管破损漏浆或局部下垂和凹扁，从而影响预留孔道的质量。波纹管在绑扎时，要求结扣拧紧。制孔波纹管表面刮伤严重或不圆者，不准使用。波纹管在绑扎时和完成后应注意保护，严禁电焊烫伤。 8.3.3钢筋安装8.3.3.1钢筋绑扎工艺 底腹板、顶板钢筋在专用的胎具上绑扎，绑扎前认真核对梁类别、大小里程方向、支座板类型，然后将弯制成型的钢筋搬运到位，并认真检查其规格、数量正确、齐全之后进行绑扎。底腹板钢筋绑扎成型后吊至制梁台座，在底板钢筋内安放内模走行轨预埋件、安装轨道、内模安装合格后再将已绑扎好的桥面

28、钢筋与底腹板钢筋连接。8.3.3.2施工步骤（1）底腹板钢筋绑扎：分为三步进行，先绑扎底板底层，然后绑扎镫筋及定位筋，最后进行底板顶层钢筋绑扎，端部钢筋依次分层进行。绑扎顺序见下表：底腹板钢筋绑扎顺序顺序绑扎钢筋编号备 注1摆放N6、N72摆放并绑扎N123摆放N21、N22同时安装定位网4扎N55、N51、N525扎N16、N161 6扎N17、N171安装支座网片7扎N212 、N2128扎N15、N39、N40、N309扎N41、N4210扎N20、N34211扎N28、N29、N19、N2512扎N17、N1613扎N4、N35、N3714扎N34、N34115扎N44、N441、N4

29、42（2）顶板钢筋绑扎：同样分三步进行，先绑扎顶板底层，在绑扎镫筋，然后进行顶板顶层钢筋绑扎。绑扎顺序见下表：顶板钢筋绑扎顺序顺序绑扎钢筋编号备 注1摆放N31、N32、N332扎N21、N23、N243扎N45、N46、N56 4扎N7、N8 5扎N14、N2 6扎N25、N277扎N188扎N47、N48 9扎N53、N1810扎N21、N21311扎N112扎N5、N51（3）钢筋骨架在钢筋绑扎台座上绑扎成型后，采用两台65t龙门吊携专用钢筋吊架吊装就位。整个钢筋吊装过程须专人指挥，吊装时严格遵守吊装作业安全规程。（4）腹板钢筋与顶板钢筋的联结：顶板钢筋吊装就位后，调整钢筋因吊装造成的移

30、位和变形，全面检查钢筋的保护层并予以修整；绑扎时首先绑扎腹板钢筋与顶板底层的联结处，然后绑扎腹板钢筋与顶板顶层钢筋的联结处。（5）注意事项：采用角钢和槽钢焊接底腹板钢筋和顶板钢筋绑扎胎具,胎具上按箍筋位置设置卡口，以便于钢筋定位；绑扎胎具按设计的埋件及孔洞位置预置钢管，以便于确定预留埋件安装位置；钢筋骨架的箍筋与水平筋交点处全部绑扎，中间平直部分的交叉点，采用梅花点交错扎结；因按图纸施工时与模板及埋件施工时有严重冲突，锚杯和支座处的钢筋根据实际情况略做调整。底腹板钢筋骨架在就位安装前，先检查底模板，并涂刷隔离剂，安装好支座钢板和防落梁预埋板。底模板与支座板尺寸位置符合要求后，吊装底腹板钢筋骨架

31、。在内模、端模安装就位后，即可吊装顶板钢筋。桥面与腹板交接处的斜筋应在内模安装到位后，连同纵向分布筋一起焊接在腹板钢筋上，分布筋上预绑垫块。顶板钢筋就位后，将接地钢筋焊接成整体；将接触网支座预埋件焊接固定；安放吊装孔、泄水孔、信号过轨孔的预埋件。浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，绑扎垫块和钢筋的扎丝头不得伸入保护层内。钢筋骨架专用吊架上的吊点设置不能过于稀疏，会导致吊装钢筋骨架时吊点周围部分钢筋变形，影响钢筋的整体尺寸。龙门吊司机要操作熟练，控制好运行速度，准确就位钢筋骨架。8.4混凝土灌注8.4.1混凝土配料和拌制：混凝土拌和物配料采用自动计量装置，按照经批准的施

32、工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）1%；外加剂1%；粗、细骨料2%；拌合用水1%。自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始卸料时止，延续搅拌混凝土的最短时间经试验确定，一般控制在120s左右。在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料全部卸清。搅拌设备停用时间不超过30min，最长不超过混凝土的初凝时间。8.4.2混凝土的浇筑：8.4.2.1梁体混凝土浇筑工艺混凝土采用两台地泵配合两台混凝土布料机进行浇筑。布料机布置位置见下图所示。布料机布料机梁体顶面浇筑方式采用斜向分层、水平分段，从梁体一端向另一端推进连续浇筑的方法。浇筑顺序为：水平

33、方向沿梁体纵向分段从一端向另一端布料；竖直方向先底腹板结合部位，再腹板，后底板，最后浇筑顶板。浇筑顺序见下图所示。 8.4.2.2梁体混凝土施工方法混凝土浇筑混凝土浇筑前，在顶板钢筋沿腹板顶部两侧分别铺至少1m宽蓬布进行遮盖，避免布料时溅浆污染翼缘模板及内模顶板。同时在梁体钢筋较密的两端部以及其他不好下振动棒位置处，预先插入若干60钢管深入腹板钢筋内部以辅助振捣棒插入振捣。在各方施工操作人员及振捣棒安排到位电路检查无异常情况后，立即通知搅拌站开始拌料。同时使用砂浆对布料机进行冲管。两台布料机各负责梁体两侧混凝土的浇筑，混凝土输送到模型，两布料管同时从模型一端沿盖布空隙向腹板处垂直来回分层下料，

34、刚开始布料长度2m，厚度约为0.8m1.0m，实际操作以对应底板处翻浆比较明显时的厚度进行控制。之后向前继续推进布料，分段长度也控制在2m左右，高度为0.8m1.0m，在此期间，每分段布料一层，就要及时打开附着式振动器进行点振，振动时间约5s。然后，布料管返回到模型端部在最初浇筑2m段混凝土顶部布料，厚度约30cm，接着继续对下段混凝土也布料30cm厚，每布料一层就用振捣棒对该层混凝土进行振捣，振捣时间约25s。振动棒振捣采用快插慢提方式，下棒间距30cm40cm，下棒深度以接触到新浇层下方混凝土面为准。两台布料机以水平分段，斜向分层的方式同时从模型一端向另一端对梁体底腹板、腹板混凝土进行浇筑

35、，高度控制在梁体腹板与翼缘板结合部位。当浇筑到距梁体另一端4m5m处，使用一台布料机开始沿梁端两侧对这4m5m位置水平分层布料，另一台布料机返回开始浇筑端利用做好的漏斗式工装从内模顶板开口处下料，对底板混凝土进行浇筑。当底板与腹板混凝土都浇筑完成后，两台布料机同时同向对梁体顶板混凝土进行浇筑。混凝土浇筑时，对底腹板结合部混凝土每浇筑一层，则开动附着式振动器点振约5s，其他部位混凝土每浇筑一层则开动振捣棒插入振捣，振捣时间约25s。振捣棒振捣时找准钢筋空隙，或利用预设的钢管插入振捣。混凝土浇筑高度根据模型线形边线位置控制混凝土保护层厚度，在底板变截面处以绑扎的垫块为准来控制混凝土保护层厚度。混凝

36、土收面梁体顶板混凝土浇筑完后立即使用提浆整平机进行第一次收面处理，之后人工第二次收面将梁体外露面压光。在箱梁内腔底部，先使用水平尺进行收面，之后再使用灰刀收光。二次收面完成立即覆盖塑料薄膜，待混凝土初凝之后再铺毡布，并在毡布上面浇水，以润湿毡布为度。预埋件的拆除腹板通风孔预埋件在其对应顶板处混凝土振捣完毕后拔出，顶板处预埋管在其对应位置处混凝土二次收面结束后拔出。8.4.3施工技术要求混凝土浇注下料均匀连续，在浇筑腹板混凝土时，布料管要竖直最准盖布空隙，管口贴近顶板钢筋。布料管不得随意在梁体顶面移动，当需要将布料管移开时，管口要接口袋。附着式振动器开动时间要严格控制，要短振勤振。插入式振捣器操

37、作时一定要紧跟布料管及时进行振捣。振捣过程中避免振捣棒直接振捣模板及波纹管。振捣棒要深入到钢筋内，对钢筋较密处充分利用钢管辅助振捣，振动棒振动时间要充分，以不冒明显气泡为准。施工中要注意与先前浇注的结合部混凝土衔接振捣密实，特别注意加强梁体两端混凝土的振捣。浇筑腹板混凝土时内模看护人员要密切关注底板翻浆情况，及时通知相关人员开关振动器，准确控制底板混凝土布料厚度。为防止灌注腹板时翻浆严重，在内模底侧面拐角处加放压浆板。混凝土浇筑过程中布料人员严格按预先制定的浇筑工艺进行布料，在底腹板结合部混凝土浇筑后，上部每一层布料厚度控制在约30cm，混凝土的布料厚度以腹板分布筋位置确定，混凝土布料人员施工

38、前要到现场查看熟悉并掌握腹板钢筋的分布情况，以便由此来判断混凝土布料时的厚度。混凝土振捣过程中，看模人员加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生严重漏浆，出现较严重漏浆及时封堵处理。浇筑过程中当发现混凝土坍落度变化较大，不适宜用于梁体浇筑时要另做处理，不得将该盘混凝土输送上模型。保持连续泵送混凝土，如停泵时间超过15min，应每隔45min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min，或混凝土出现离析现象时，将管中混凝土清除，并清洗泵机。人工收面时严禁淋水后收面。收面后覆盖塑料薄膜要严密，不得有空缺，润湿毡布时不能用水

39、压直接冲毡布，毡布以刚润湿为度，不能在毡布上出现漫水现象。收面平整度要求：顶板顶面每米偏差5mm，底板顶面每米偏差10mm。 施工人员要掌握好拔除预埋管的时间，避免拔管过早造成混凝土坍塌或者过晚侧不容易取出。夜间施工时要保证充足的光源，部分施工人员必须配电筒，根据情况，同一纵排除跟进布料机振捣人员外，其他两人一组，由一人打电筒，一人执振捣棒进行振捣。浇筑过程中，设备操作人员要熟练操作设备，提高混凝土的输送能力及浇筑质量，保证混凝土的连续浇筑。布料要有序，格控制混凝土的布料厚度缩短布料的间歇、分层厚度，浇筑时各工位要衔接紧密，尽量减少混凝土浇筑时间。8.4.4混凝土夏季施工措施由于试验梁灌注是在

40、炎热季节，保证混凝土入模温度和模板温度是至关重要的，因此我们选择的是晚上或阴天进行的。第一榀梁灌注时的环境温度是三榀梁中最高的，达到了32，我们把拌和用水用10吨冰块进行降温，结果还是有局部点的芯部温度超过了65。达到了66.3。后两榀梁的温度就控制得很好，最高温度在52左右，满足了规范要求。因此在夏天施工时要避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模温度控制在30以下。模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过35。 尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土，避开早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温度上升。在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取适当挡风等措施，防止

41、混凝土失水过快。对水泥、砂、石的贮存仓、料堆等进行遮阳防晒处理，或在砂石料堆上喷水降温，以便降低原材料进入搅拌机的温度。采用冷却装置冷却拌和水，并对水管及水箱加遮阳和隔热设施，也可在拌和水中加碎冰作为拌和水的一部分。搅拌站料斗、储水器、皮带运输机、搅拌楼都要尽可能采取遮阳措施，尽量缩短搅拌时间。经常测定混凝土的坍落度，调整混凝土的配合比，以满足施工所必须的坍落度要求。8.5混凝土养护凝土养护分蒸汽养护和自然养护两个阶段。8.5.1蒸汽养护梁体混凝土蒸汽养护采用养护罩,分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停时间为4小时(从梁体混凝土全部灌注完毕起算)，静停时的养护温度为5以上。升温速度不超过每小

42、时810。恒温温度保持在40范围内, 恒温时间为24小时左右,以混凝土强度达到30mpa来控制恒温时间。降温速度不超过每小时10, 拆模时梁体表面温度与自然环境温度之差不得大于15。在蒸汽养护过程中,每30分钟查温一次并做好记录。同时注意调整温度。8.5.2自然养护 蒸汽养护结束后，即对梁体混凝土表面覆盖浇水养护。浇水养护的次数随天气变化而定, 白天每两小时一次，夜间4小时一次,浇水次数使混凝土表面保持充分潮湿为度。冬季养护采取保温措施,自然环境温度低于+5时采用养护剂养护。混凝土养护工艺流程见下图。混凝土养护工艺流程图静停降温恒温自然养护蒸汽养护准备升温8.5.3混凝土养护技术要求混凝土浇筑

43、完毕后，静停时，若环境低于+5，则用510低温预养。蒸养各阶段温度控制见下表。各阶段温度控制要求表序号阶段说明1静停养护罩内温度保持5以上2升温梁体混凝土在灌注完成4h后开始通蒸汽加温，升温速度平均每小时控制在510。升温速度应视环境温度而定，当环境温度低于15时，每小时升温5，当环境温度高于15时，每小时升温810。3恒温恒温约24小时左右，养护温度不超过45，梁体芯部混凝土温度控制在60以内。4降温降温速度在每小时810，在升、恒、降温过程中，梁体混凝土芯部、表面、环境温度差异均不超过15。蒸汽养护期间，对箱梁进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数

44、，并探索其相互关系， 恒温养护期间混凝土芯部温度不超过60，恒温养护时间根据梁体脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，约为24小时左右。蒸养（约36小时）结束后，立即进入自然养护，当环境湿度在60以下时浇水28天，60以上时浇水14天，在环境温度低于5时禁止浇水，使用养护剂养护。混凝土养护期间，重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，减少表面水分蒸发。混凝土带模养护期间，采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。8.6.预应力施工8.6.1预应力施工工艺混凝土强度达到33.

45、5mpa以上，清理孔道，穿入预应力钢绞线，进行预张拉。混凝土强度达到43.5mpa以上，进行初张拉。初张拉后移梁到存梁台位养护，在梁体强度达到53.5mpa以上、弹性模量达到3.55104mpa、龄期达到10天后即可进行终张拉。预应力施工采用两端同步张拉，并左右对称进行，分预张拉、初张拉、终张拉三阶段进行，具体张拉顺序、应力控制及预应力筋布置详见下表及下页图。箱梁分阶段张拉情况表张拉顺序及控制表张拉顺序及控制表梁 型32m简支箱梁 梁 型24m简支箱梁 张拉阶段张拉顺序钢束编号控制应力Mpa张拉阶段张拉顺序钢束编号控制应力Mpa预张拉12N6930预张拉12N774422N2a93022N2a

46、74432N1b93032N1744初张拉12N2c930初张拉42N493022N393052N593032N793042N10930终张拉12N9根据桥面恒载和管道摩阻具体确定终张拉12N8根据桥面恒载和管道摩阻具体确定22N822N2c3N1a32N642N2d42N352N552N2b62N462N772N2b72N2a82N1082N592N792N1102N6102N4112N3122N1b132N2c142N2a跨度31.5m箱梁预应力筋布置图跨度23.5m箱梁预应力筋布置图张拉施工工艺流程见下图。后张预应力终张拉施工工艺流程图管道清理安装千斤顶穿束锚具安装开始张拉施工准备0.2

47、k(作伸长值标记)k (持荷5min)补油至k，测伸长值，校核伸长值回油自锁锚固，测总回缩量，数据复核8.6.2钢绞线下料钢绞线下料用砂轮机平放切割，断后平放在地面上，采取包扎等措施防止钢绞线散头，8.6.3钢绞线编束、标识钢绞线切割完后按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。将制好的钢绞线分类存放整齐，并作好标识。同一孔道整束整穿，使编扎成束的钢绞线顺直不扭转。8.6.4张拉前的准备穿束前清除锚垫板上残留砂浆并修正管口，将制好的钢绞线运至梁体的一端，机械穿束。抬运支点间距3.0m，端部悬出长度1.5m，在运送钢绞线时不允许沾染油污等杂物，运束时不得在地上拖拉，钢绞线穿入孔道后两端露出长度大

48、致相等。首次张拉前，对梁体进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，并及时将测试结果通知设计单位，以便由设计单位对张拉控制应力进行调整。试生产期间，对首批两榀梁体进行管道摩阻等各种预应力瞬时损失测试。张拉前作好上拱度测量标记，终张拉后测量梁体上拱值，并与设计上拱值进行比较。8.6.5张拉施工试验室通知梁体混凝土达到张拉强度，并出具张拉通知单后，即可进行张拉。张拉程序：00.2K(测初始伸长值、测工具锚夹片外露)K（测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷5min）补油至K回油到0（测总回缩量、工作锚夹片外露量）。采用YBZ4000穿心式自锁千斤顶，配套采用ZB4-500电动油泵，高压油表采用0.4

49、级压力表。油压表与千斤顶配套校正、配套使用。清除锚垫板上的灰浆，检查锚垫板是否垂直于孔道。检查千斤顶轴线是否与锚垫板孔道轴线一致，检查各种油管接头是否上紧，压力表与千斤顶是否配套。安装好工作锚，装上夹片，小锤轻敲夹片使得夹片夹紧钢绞线，调整夹片的外露量，使得夹片外露量大致一致，夹片间隙均匀，再安装限位板，套上顶环，千斤顶就位，装上工具锚，安装油管及压力表。预应力按预张拉、初张拉和终张拉三阶段进行。张拉至设计控制应力时，持荷5min，测量100%k时钢绞线伸长值和锚夹孔外露量。张拉前作好上拱度测量标记，终张拉后测量梁体上拱值，并与设计上拱值进行比较。然后回油整机复位，进行下一束张拉。张拉采用张拉

50、应力和伸长值双控（实测伸长值和理论值相差不超过6%），每端锚具回缩量在6mm以内。对张拉过程和结果控制、检测。8.7压浆及封锚8.7.1压浆施工预应力管道压浆采用真空辅助压浆，终张拉后48h内完成。施工工艺流程如下：后张预应力压浆施工工艺流程图安装灌浆设备及其他配套设备安装真空泵、压力表，塑料管施工准备抽真空（维持在-0.06-0.09）灌 浆流出浆体与原浆浓度相同后，持压3mim检查机具是否齐全、完好按配方称量浆体材料检查供水、供电是否齐全、方便检查确认材料数量种类是不齐备，品质是否保证关机清洗真空泵、压浆泵具体施工方法为：张拉完成之后，切除外露钢绞线，清洗管道并吹干，清理锚垫板上的灌浆孔，

51、保证灌浆通道通畅。用钢丝刷清理锚座底面的水泥浆，保证锚座底面平整。压浆材料采用高性能无收缩防腐灌浆剂。水料比不超过0.34，且不得泌水，出机流动度不大于25s，30分钟后小于30s； 28天抗压强度不小于50MPa，抗折强度大于10MPa；压入管道的水泥浆饱满密实，24h内最大自由收缩率不大于1.5。终凝时间小于24h。压浆采用真空辅助压浆工艺；采用MBV80型真空泵和连续式LGD45型灌浆泵；同一管道压浆连续进行，一次完成。管道出浆口装有三通管。压浆前管道真空度控制在-0.06-0.09mpa之间，浆体注满后管道后，在0.50.6mpa下持压3分钟。确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压

52、。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5。8.7.2封锚施工压浆结束后，及时对需封锚的锚具进行封闭，封锚混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不得低于C50。浇筑梁体封锚混凝土之前，对锚圈与锚垫板之间的交接缝用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认管道无漏压。将原混凝土表面凿毛，利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与锚穴内钢筋网绑扎在一起，保证封端混凝土与梁体混凝土联为一体。浇筑封锚混凝土一次捣固成型。养护采用塑料薄膜覆盖养护。养护结束后，用聚氨酯防水涂料对封锚新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。封锚混凝土连续浇筑，一次成型，并应具有良好的密实度。封锚混凝土采用自然养护。

53、试验室随机制作封锚混凝土试件5组，用以检查其质量。8.8箱梁场内运输箱梁场内吊装和运输采用900吨轮胎式提梁机进行操作。900t提梁机从专业厂家订购，进场后对其进行试操作及验收。由于提梁机提梁运梁时是负重施工，要求行走道路质量高。道路施工严格按设计要求进行：基底强夯后换填60cm厚灰土压实，然后浇筑30厘米厚的C30混凝土。900T轮胎式提梁机在轮胎转向时相应范围内用钢板加固，以提高承载力，减少轮胎磨擦损耗。箱梁初张后吊运时严禁梁上堆放其他重物，终张拉后的吊运必须在管道压浆达规定强度后进行。在运输和存梁时均保证四个支点不平整量不大于2mm。存梁支承台座要坚固稳定，并附设相应的排水设施，以保证箱

54、梁在存放期间不致因支承下沉受到损坏。梁体的吊运、存放按铺架施组安排的顺序编号吊运存放。箱梁存放时，存梁及顶梁支点设置在梁端底板的腹板下方，距梁端不大于1.5m。箱梁运输时支点设置在梁端底板的腹板下方，距梁端不大于3m。8.9试制梁过程中出现的问题及处理措施8.9.1、钢筋工序8.9.1.1存在的问题由于支座板和防落梁档块预埋件钢筋弯钩的影响，造成底腹板钢筋骨架就位困难；顶板钢筋骨架吊装就位时，与底腹板钢筋连接困难，用时较长；顶板钢筋吊装就位后，腹板、顶板结合部位斜筋绑扎困难；部分钢筋保护层厚度不够。8.9.1.2改进措施将该部分钢筋弯钩取消，钢筋长度不变；预留部分顶板钢筋在吊装后进行绑扎；在吊

55、装内模前，将斜筋下端绑扎好，上端临时固定，待顶板钢筋就位后，再绑扎斜筋上端；钢筋绑扎时，严格控制绑扎精度，对保护层厚度检查不够的钢筋，要调整重新绑扎。8.9.1.3关键控制点预应力孔道定位网片的位置要准确。定位网片可在专用胎具上焊接加工，整体放到底腹板钢筋绑扎胎具上，再绑扎底腹板钢筋，可保证定位网片尺寸准确；钢筋对焊量较大，要加强对焊接质量的控制；所有扎丝剩余部分均朝向混凝土内部，不得伸入到钢筋保护层范围。8.9.2 模板工序8.9.2.2关键控制点模板间拼缝封闭效果是模板加工的关键，尤其是内模变截面部分各相邻模板，由于该部分为可收缩的，同时截面不规则，极易产生缝隙过大。另外，端模与内模轮廓要相适应，通过提高加工精度，减少两者之间的间隙。灌注过程中注意对模板变形的监控，注意内模的偏移和上浮，底模的变形。8.9.3 混凝土灌注工序8.9.3.1 存在的问题 过分顾虑底板翻浆，侧腹板有欠振现象，导致腹板底部表面有少量气泡；梁端由于钢筋密集，混凝土下料、振捣困难。部分预留孔洞预埋件无法拔出；翼缘板下表面呈现色差；8.9.3.2 改进措施加强底腹板结合处的振捣，在保证振捣充分的前提下再考虑减少底部翻