桥梁冲孔灌注桩专项工程施工组织设计方案

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1、*PPP项目*线*立交冲孔灌注桩专项施工方案审批：中国建筑第五工程局2015年9月目 录一、编制说明11.1编制依据11.2编制原则1二、工程概况12.1项目简介12.2地质水文情况与机具的选择1三、 重难点分析2四 施工目标与部署24.1质量目标24.2工期目标24.3安全生产24.4文明施工24.5环境保护24.6项目整体部署3五 施工准备35.1施工条件35.2现场准备35.3技术准备35.4劳动力计划表45.5机械需用计划4六、冲孔灌注桩施工工艺56.1钻孔施工方法与要求56.2成孔检查、验收86.3钢筋笼安装96.4安放导管106.5第二次清孔116.6灌注水下砼116.7成桩、养护

2、与桩身质量检测146.7施工中常见问题与处理措施17七、质量保证体系217.1组织保证217.2材料、机械设备保证247.3测量、实验检测保证257.4施工技术保证267.5质量体系主要要素控制277.6质量控制28八 安全保证体系298.1安全文明施工目标298.2确保安全生产的技术组织措施298.3冲孔灌注桩施工危险源分析、识别338.4技术措施34九、环境保护措施359.1噪音控制措施359.2污水控制措施359.3大气污染管理措施35十 事故应急预案3510.1事故应急救援的方针与原则3510.2危险源分析3510.3组织机构与职责3610.4物资准备3810.5应急响应3810.6现

3、场恢复3910.7文明施工、环境保护措施4010.8安全生产的监控、检查4010.9其它40十一、施工总进度计划4011.1工期的保证措施40附图一：桩基施工总平面布置图44附图二：泥浆池示意图45附图三：桩基施工总进度计划4657 / 61一、编制说明1.1编制依据（1）地质勘查报告；（2）建筑地基与基础工程施工与质量验收规（GB50202-2002）； （3）钻孔灌注桩施工规程（DG/TJ08-202-2007）；（4）*立交段施工图设计；（5）建设工程安全生产管理条例；1.2编制原则（1）严格遵循招标、投标文件的容与设计文件要求，并据此来编制本方案。 （2）仔细考察工程实地，认真研究招标

4、、投标文件、设计图纸和有关规定，充分考虑本桥的特点、场地、交通、水文、运输、料源、民情、水电供应、气候等实际情况的基础上编制。二、工程概况2.1项目简介本工程分为互通跨线桥和辅道桥，其中*互通跨线桥起点桩号K4+017，终点桩号为K4+718.14，桥梁跨径组成为9*30+（27+38+27）+6*30+（27+38+27）+2*30m，共700.68米，桥宽18.5米；桩基直径为1.2m、1.6m、1.8m、2.0m四种，辅道桥桥起点为K4+018,终点为K4+264.22，跨径组成,8*30.5米，共长250.24米，桥面宽12米。桩基直径为1.6m、1.8m二种，以上二座桥上部结构均采用

5、预应力砼箱梁，下部结构桥墩采用花瓶墩挡土台，砼等级C35，桩基础按钻孔灌注嵌岩桩设计，故我部结合地勘资料采用机械冲孔成桩的施工工艺。桥梁桩基参数一览表 分项部位桩数量（根）桩径（cm）桩长（cm）桩基混凝土（m3）钢筋(kg)跨线桥61201100909044跨线桥3160145015016388跨线桥2418016002025227286跨线桥2020029302126195630辅道桥4180210022124230辅道桥14160240073056880合计712.2地质水文情况与机具的选择2.2.1地质情况根据勘察结果，工程区上覆土层主要由第四系人工填土与冲洪积相、坡洪积相、白沙井组冲

6、击相土层组成，岩性主要为素填土、粉质粘土、淤泥质土、粉细砂、中粗砂、卵石土等，下伏基岩主要为板岩、含粒粉砂岩。根据区域地质资料和工程勘察结果，场区无断裂构造，无对桥梁产生影响的不良地质现象与特殊岩土，地表水、地下水对砼具有微腐蚀性。从地壳稳定性来看，属于稳定场地；建筑场地类别为类。月行山互通跨线桥桥基采用端承桩基础，以中风化含砾粉砂岩作为桩端持力层。2.2.2、气象地区属亚热带季风性湿润气候，具有四季分明、温暖潮湿、雨量充沛、严寒期短等特点。常年主导风向为东南风，降雨不均匀，3-5月份平均降雨日数有52.8天，约占全年总降雨日数的35%；夏季降水不均，旱涝无定；秋冬雨水明显减少。每年5-9月为

7、雨季，其降水量约占全年的80%。区水资源以地表水为主，水源充足。2.2.3、水文场区地表水主要为捞刀河河水、鱼塘积水、场区地下水主要有上层滞水、孔隙水、基岩裂隙水。三、 重难点分析1、前期准备时间长，业主要求180天完成桩基施工，交通组织难度大（靠近高速口），影响施工进度，如何保证工期是本工程的难点。对策：增加作业人员与冲孔钻机，24小时轮班作业。2、环境保护要求标准高为加强对城市环境的保护，施工时应对钻孔桩泥浆排放、烟尘、噪声、有害光源等环境污染问题采取有效措施加强环境保护。措施与对策：首先我们制作铁箱用作专门的泥浆储存设备，有效控制了泥浆外流引起的环境污染；然后对泥浆的排放采用过滤后用泥浆

8、车排放到指定的地点；最后对于噪音扰民问题我部采用电动力机械，降低噪声并且规定22点以后停止作业。四 施工目标与部署4.1质量目标全部达到设计的功能和标准，所有分部分项工程一次验收合格率达到100，确保 “合格工程”。4.2工期目标根据甲方移交的场地合理安排施工工期，在工期180天完工。但如有增加工程、业主原因或不可抗力因素引起工期延误的时间除外。4.3安全生产防止重伤，杜绝死亡，达到无重大伤亡事故，无重大机械设备事故，无坍塌，无火灾事故，无食物中毒事故等要求。4.4文明施工努力做好规管理，场容、场貌管理。4.5环境保护按项目管理法的要求组织各专业工程的平衡，交叉流水作业，通过有效的协调指挥，使

9、整个工地自始至终保持最优化组合和最佳工效。4.6项目整体部署（1）先施工互通跨线桥，采用6台冲孔桩基设备同时施工。每台桩基同时施工，安排如下：一台桩基施工0#2#共7根桩；一台桩基施工3#5#共6根桩；一台桩基施工6#8#共6根桩；当互通辅道桥桩基施工完毕后调入跨线桥施工桩基，每个设备安排3个墩柱施工。（2）互通辅道桥采用3台孔桩基布置如下：一台施工0#2#共6根桩。一台施工3#5#共6根桩。一台施工6#8#共6根桩。五 施工准备5.1施工条件（1）施工用水：施工用水采用池塘抽水,部分采用自来水。（2）施工用电：根据工程施工需要，施工用电由业主现场提供的变压器接出，变压器型号为630KVA，按

10、三级配电原则进行供电，按三相五线制布设，同时保证用电设备的接零、接地，线路25C时铜芯YJV22-0.6/1kV-3180+1120，其安全载流量为300A，能够满足使用要求。由于由供电箱至动力总箱距离短，可不校核电压降的选择 。5.2现场准备 （1）平整场地：清除表层树木和杂填土，铲除松软的土层并夯实。对于原状地形标高没有达到承台底的，外借黏土回填压实到底标高。 （2）修筑工作平台:对于部分在河边无施工平台的，我方同样采用回填黏土的方式进行修筑平台； （3）修筑便道：修筑二条便道，连接高差较大的地段；具体位置在K4+018处为起点，往大桩号方向，长度为180米，路面宽为8米；另一条位置在K4

11、+400处为起点，往小桩号方向，长度为150米，路面宽度为8米。5.3技术准备（1）组建以项目经理、项目总工为核心的技术管理体系，下设施工技术、质量、材料、安全等分支部门。（2）审查施工图纸，提出合理化建议，取得建设单位和设计单位同意，以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的，并提出合理性的审图意见。（3）作好桩基分部施工方案，作好分项工程技术交底。（4）建立完善的信息、资料档案制度。（5）编制钢筋等材料采购计划，材料试验计划，指导材料定货、供应和技术把关。（6）按资源计划安排机械设备，周转工具进场，并完备相应手续。（7）建立完善的质量保证体系。（8）做好对班组人员的技术，安全交底工

12、作。开工前,必须强调劳动纪律，向工人班组进行技术交底，学习图纸与有关施工规,掌握施工顺序，保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。冲孔灌注桩施工管理小组职责序号姓名职务备注1*项目经理负责本工程整体全面工作2*项目总工负责本项目技术线全面工作3*商务经理负责本项目商务合约线全面工作4*生产兼协调经理负责本项目生产、协调线全面工作5*工区经理负责本区段全部生产、技术工作6*分部技术总工负责本工区技术工作7*测量主管负责本项目测量工作5.4劳动力计划表序号施工项目人数1冲孔钻机机操人员242钢筋笼制作、安装203混凝土浇筑125.5机械需用计划主要施工机具与检测实验设备进场计划序号名称型号单位数

13、量进场时间1钻机JK6台6台2015.9.2汽车吊50T台2台2015.93砼导管径30cm套4套（配储料斗2套、漏斗2个）2015.94挖机卡特320台2台2015.95泥浆分离器台6台2015.96注浆泵2ZBQ-30/3台2台2015.97中联重科混凝土输送泵47m台1台2015.98双层立式搅拌机H-200台2台2015.99泥浆车台1台2015.910钢筋弯曲机JK-3J台1台2015.911钢筋切割机GW-40-1-2台1台2015.912交流弧焊机台2台2015.913泥浆泵台8台2015.914潜水泵台6台2015.915K-400型侧壁仪套1套2015.916压力表个1个20

14、15.917泥浆比重计个1个2015.918泥浆粘度计个1个2015.919泥浆含砂率测定仪个1个2015.920坍落度桶个1个2015.921标尺个1把2015.922砼试件模个242015.92330m钢尺把1把2015.924全站仪GTS-211D台12015.925水准仪DZS3-1台12015.926干粉灭火器个32015.9六、冲孔灌注桩施工工艺6.1钻孔施工方法与要求 钻孔桩施工工序为：施工准备测量放洋钢护筒埋设钻机安装泥浆制备钻孔施工第一次清孔钢筋笼安装第二次清孔混凝土灌注。6.1.1、工艺流程施工工艺流程图：钻孔桩施工工艺流程图6.1.2、平整场地钻机底座须为与坚实地基上，以

15、免施工过程中发生不均匀沉陷而造成孔位偏移。（1）钻孔场地在旱地时，采用卡特320挖机清除杂物、换除软土、平整压实后设立工作平台。（2）泥浆池制备：拟用钢板，焊接成泥浆池。共6个：即每个桩基配备1个，尺寸大小为：长6m*宽3m*高1.4m，底钢板厚度为15mm，池壁钢板为8mm，泥浆循环利用，详见附图二。6.1.3、测定确定钻孔桩位：按照控制网与桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，同时布设稳固十字护桩，以便经常检查钻孔偏位情况，经监理复核无误后方可进行孔桩施工。6.1.4、埋设钢护筒护筒径比桩径大40cm，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较

16、坚硬密实的土层中至少0.5m。埋设护筒时，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。钻孔时孔水位高出护筒底面0.5m并高于地下水位以上1.5-2.0m。6.1.5、钻机就位、对中校正（1）安装钻机时，底架应垫平，保持稳定，在钻进中不得产生位移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对称拉紧。钻头或钻杆中心与护筒顶面中心的偏差不得大于5cm。经质检工程师检查并报监理工程师检查合格后方可开钻，由于桥梁墩台施工平台位置狭小，因此钻机在每钻完一根桩后都需用50T汽车吊配合卡特320挖机进行移位 。（2）选择适宜地层的配套钻锥和钻孔故处理的配套机具，接通水电供应，备好造泥

17、浆粘土和泥浆池。（3）调整钻机，使钻锥起吊滑轮缘，钻锥中心和桩孔中心三者在同一垂线上，稳定好钻机和扒杆揽风绳。（4）钻机钻孔时，孔水位宜高于护筒底脚0.5m以上并高于地下水位以上1.52.0m，钻进过程中取碴和停钻后，应与时向孔补水或泥浆，保持孔水头高度和泥浆比重与黏度。（5）开钻前，需要对桩位重新进行复测，复测无误后，方可开始施工。6.1.6、钻孔6.1.6.1、开挖泥浆池与泥浆的制备与泥渣清除选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为桩基砼体积的2倍，泥浆池旁边设置沉淀池，泥浆池作为泥浆拌制、循环、再生产所；对沉淀池定期掏渣并统一堆放至指定地点进行晾晒处理，再外弃至13KM外指定弃土场。泥

18、浆比重可根据钻进不同地层与时进行调整。泥浆池的泥渣清理：采用人工配合机械清除并进行外弃处理。泥浆的制备：在配制优质泥浆护壁的同时，还要选用烧碱、水泥、锯木屑、片石、草袋等混合材料，以加强泥浆护壁效果与形成溶洞孔壁封闭环。各种材料的选用和使用要求如下：、粘土和泥浆。优质的泥浆要求有水化快、造浆能力强、黏度大、含砂率低的粘土，其技术指标是：胶体率95%；含砂率小于4%；造浆能力大于25L/kg；塑性指数大于18。为改善粘土技术指标，提高泥浆性能，可在黄土中掺入20%的观音土。水泥。使用水泥是为了提高泥浆黏度，增强护壁能力，防止坍孔、漏浆和提高PH值，一般按粘土重量的1/8-1/5掺入。烧碱。按粘土

19、重量的2%-3%掺入。片石。溶洞造壁和加固孔壁使用。一般为不大于15厘米的坚硬石块。草袋。为保证溶洞中堵漏和造壁效果，需要用草袋装入粘土、烧碱、水泥、锯木屑等混合材料直接沉落孔底。膨润土造浆配合比（单位：kg）原料名称淡水粘土CMC纯碱FCIPHP加重剂配合比10084粘土的0.010.05%粘土的0.30.5粘土的0.10.3泥浆的0.003%试验确定不同地层下泥浆的性能指标要求地质情况泥浆指标相对密度（g/cm3）粘度（s）胶体率（%）失水率（ml/30min）含砂率（%）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度（pH）亚砂土1.201.45192896154235911淤泥质亚粘土

20、1.201.35192896154235911粘土1.051.15182295204312.5911亚粘土1.051.15182295204312.5911细砂1.201.45192895204312.5911粘土、亚粘土1.051.15182295204312.5911、泥浆比重：当使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重可为1.11.3；使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于：岩石1.2，黏土、粉土1.3，坚硬大漂石、卵石1.4。、黏度：入孔泥浆黏度，一般地层1622s，松散易坍地层1928s。、含砂率：新制泥浆不大于4%。、胶体率：不小于95%。、PH值：大于6.5。6.1.6.2、钻进根据地质的

21、实际情况，采用十字形钻头进行钻孔。开始钻孔时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、坚直、圆顺，能起导向作业，并防止孔口坍塌。当钻进深度超过钻头全高加正常冲程后，方可进行正常的冲击钻孔。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。钻孔作业应连续进行，因故停钻时，应将钻头提出孔底，孔口应加护盖。为防止冲击振动邻近孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土强度达到5MPa后方可施钻。钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检查，按实测填写钻孔记录表。钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨损超过15mm时，应与时更换修补；更换新钻头前，应先检孔到孔

22、底，确认钻孔正常方可放入新钻头。根据工程地质资料和土分布情况，合理地安排钻孔桩的施工顺序，尽量避免各孔施工的相互干扰或“串孔事故”的发生。事先研究并制订有针对性的处理对策，用以指导施工。6.2成孔检查、验收检孔：钻进过程中应用检孔器检孔，以下过程都应检查：（1） 每钻进5m；（2）通过易缩孔土层；（3）更换钻锥前；当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔斜等进行检查，检查方法采用笼式测孔器，或者采用超声波桩孔检测仪（K-400型侧壁仪）对孔深、孔径、孔斜和孔底沉渣量进行检查，确认满足设计要求后，方可进行孔底清理和浇筑水下混凝土的准备工作。验收：（1）仔细研究工程地质详斟报告；（2）成桩必须保

23、证设计桩长与进入持力；（3）做好试验记录；（4）桩尖标高应达到设计要求；（5）桩孔垂直度在0.5%以，桩底沉渣值100mm（浇筑混凝土前20分钟测定）。6.2.1、第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻渣量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔斜进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。清孔方法如下：1）掏渣法钻孔桩成孔后，首先采用掏渣筒进行掏渣，从而减少桩底沉渣与减少清孔时间。2）换浆法清孔掏渣完成后，采用泥浆泵换浆法进行清孔，直至孔泥浆指标满足要求才下钢筋笼。3）泥浆分离器配合处理泥浆对于板岩区

24、所有孔桩，采用泥浆分离器进行处理泥浆，泥浆充分净化，有利于控制泥浆的性能指标，减少卡钻事故，提高造孔质量，对土渣的有效分离，有利于提高造孔工效，泥浆的重复使用，有利于节约造浆材料，降低施工成本，泥浆的闭路循环方式与较低的渣料含水率有利于减少环境污染。在清孔过程中，从孔返回的泥浆压力和离心力的作用，使较粗的固相颗粒从泥浆中分离出来，并经过筛、岩粉、砂、钙质结合物等固相颗粒与泥浆分离，通过这一整套连续过程使泥浆达到净化。使用泥浆分离器后，经处理后进入孔循环利用的泥浆，提高泥浆的悬浮能力，从而加快进尺，减少重复钻进，缩短清孔时间，而且质量和安全都得到保证。钻渣采用泥浆车拉出施工现场，到专用场地进行倾

25、泄。钢筋笼制作允许偏差表序号项目规定值或偏差（mm）检查方法1钢筋骨架长度10尺量检查2钢筋骨架直径5尺量检查3主筋间距20尺量检查4保护层厚度10尺量检查5箍筋或螺旋筋间距10尺量检查6.3钢筋笼安装（1）、对于孔深较大的桩基，钢筋笼分节进行制作，一般一节钢筋笼控制在9米左右，在下钢筋笼时根据设计图纸要求采用套筒连接。（2）、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余

26、主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。（3）、钢筋骨架保护层的设置方法：钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用转动混凝土垫块，如图示。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4-6个。（4）、骨架的运输无论采取何种方法，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼或人工推，也可运输一般长度的钢

27、筋笼。(5）、骨架的起吊和就位钢筋笼制作完成后，根据地势情况，骨架安装需采用80T汽车吊或100T履带吊进行吊装，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆

28、动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点与钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用型钢（工字钢）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心

29、，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。6.4安放导管1）、导管水密试验（1）现场施工导管径300mm，壁厚8mm钢导管，导管箍圈连接，塑料垫圈密封。施工前，检查每节导管有无明显孔洞，每节导管密封圈情况，如果破旧或损坏，立刻停止使用。（2）选择场地，使导管在地面上平整对接，对接时候将导管编号。（3）将导管两端安装密封装置，密封装置采用既有试压套，在试验封闭两端安装进水孔，安装时使两孔位于管道的正上方，以便注水时空气从中溢出。（4）安装水管向导管中注水，

30、注水至另一端出水时停止，并保证导管注水量在70%左右。（5）将注水管一端封闭，另一端与空气压力机连接，检查导管连接处密封安装情况，检查合格后，压风机冲压1.755MPa,保证压力15分钟，检查导管接头处溢水情况，完毕后，将导管翻转180度，再次试压，合格后方可使用导管。2）、安装导管导管采用30cm，每节23m,配12节11.5m的短管。钢导管壁光滑、圆顺，径一致，接口严密。导管直径与桩径与混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压力为孔底静水压力的1.5倍。导管长度按孔深和工作

31、平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。导管安装后，其底部距孔底有 250 400mm 的空间。6.5第二次清孔由于安放钢筋笼与导管准备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，需要二次清孔。1）换浆法对于孔桩桩长小于50米的孔桩采用换浆法进行清孔。孔底产生新碴，待安放钢筋笼与导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，利用泥浆泵将孔底泥浆混合物通过导管抽出，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设

32、计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计围以后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。6.6灌注水下砼1）、本工程采用商品砼，该混凝土强度等级为C30，由于地形复杂，因此砼搅拌运输车运至现场后需用80m混凝土输送泵进行水下砼灌注。导管要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管径为25-30cm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大压力p的1.5倍，Pmax=1.5(rc hc-rwHw)式中：p为导管可能受到的最大压力（kPa）；rc为砼拌和物的重度（24kN/m3）；hc为导管砼柱最大高度（m），以

33、导管全长或预计的最大高度计；rw为井孔水或泥浆的重度（kN/m3）；Hw为井孔水或泥浆的深度（m）。施工前，必须保证导管能够承受足够的压力，对于导管不能承受现场施工水压力，必须更换。计算以5#台为：rc=24 kN/m3 hc=29m rw=11 kN/m3 Hw=27mPmax =1.5 (2427-1127) =0.53MPa2）、首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。3）、首批灌注砼的数量公式VD2/4(H1+H2)+

34、d2/4h1；h1=Hwrw/rc；导管底口与孔底的距离为30-40cm，H1表示砼桩底到导管底口的高度，H2表示首批灌注砼的最小深度（导管底口到砼面的高度）为1m，h1表示泥浆底部到砼面的高度，保证导管埋入砼中的深度不小于1m。Hw为井孔水或泥浆的深度（米）rw为井孔水或泥浆的重度,rc为砼比重。D=1.5m,d=30cm,H1=0.4m,H2=1m,h1=1m，Hw=27米，rw=1.1 rc=2.4V=1.52/4(0.4+1)+ 0.32/4271.1/2.4=3.35m3在施工现在制作一个能装4m3的料斗，以保证导管埋深达1米上。同时现场准备2台12m3搅拌车满载砼对位料斗口，此时首

35、盘砼已达24m3。同时现场试验员必须对现场每台运输车砼做坍落度试验。4）、箭球、拨栓或开阀打开料斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔砼面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管大量进水，表明出现灌注事故。5）、水下混凝土浇灌采用直升导管法进行水下混凝土的灌注,施工程序如下图。导管用直径300mm的钢管，壁厚8mm，每节长2.03m,配12节长11.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，应进行接长密闭试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管与料斗支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放

36、拆卸导管。水下混凝土施工采用罐车商品砼拌和站运输混凝土，混凝土进入漏斗时的坍落度控制在1822cm之间，并有很好的的和易性。水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。使用砍球法灌注第一批混凝土，导管底距桩底为40cm左右，以便于球塞能顺利地从管底排出。灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管混凝土下降和孔水位升降情况，与时测量孔混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；由于为岩溶区

37、深孔桩灌注砼，要求导管的埋置深度应控制在46m。同时应经常测探孔混凝土面的位置，与时调整导管埋深。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管48次后应重新进行水密性试验。在灌注过程中，当导管混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

38、当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；当孔混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，适当提升导管，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管与混凝土输送泵的混凝土数量估计在），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注将近结束时,由于导管混凝土柱高减小,超压

39、力降低,而导管外的泥浆与所含渣土稠度增加,相对密度增大，如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应与时提出

40、报告，采取补救措施。有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以与发生的异常现象等，应指定专人进行记录。现场灌注砼过程中，必须保证施工现场有足够的砼，发现砼有流失现场，立马增加新的灌注砼。6）、灌注砼测深方法灌注水下砼时，应经常探测孔混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔，使之通过泥浆沉淀层

41、而停留在砼表面（或表面下1020厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。6.7成桩、养护与桩身质量检测孔桩灌注完毕后，对孔桩采用原土回填。所有孔桩采用超声波无损或低应变动测法检测。对质量有疑问的桩，应桩身混凝土取芯进行检测。6.7.1雨期施工措施雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流人桩孔。要防止桩机移动，以免造成桩孔歪斜等情

42、况。雨天禁止在室外进行焊接作业。6.7.2成品保护（1）已完成的桩，不允许车辆或钻机从邻近经过，以免造成断桩或桩位偏移情况。 （2）桩芯砼浇筑完成，在砼终凝后，应与时进行浸水养护，养护时间不少于14昼夜。6.7.3技术资料由项目部资料员负责整理，归档各种技术资料，按照合同要求编制好，以备查。每根灌注桩应留置试件3组，每组试件应留置3件。5.7.4桩基检测钻孔桩混凝土强度达到设计图纸要求，在桩的长度围均达到设计标号，无断层或夹层，桩的上端为重点检查部位，桩顶凿除预留部分后，无残余松散层或薄弱混凝土层，应对钻孔灌注桩采用超声波法或其他可靠、有效、非破坏性的方法进行完整性检测，以确定桩的质量，达到设

43、计要求后方可验收，钻孔灌注桩工程验收时应提交下列资料：桩位测量放样图、材料试验记录、桩位的竣工平面图和桩尖标高、桩的检测记录和结论。1、桩基检测目的1）检测桩身缺陷位置、类型与影响程度，判定桩身完整性类别。2）分析桩侧和桩端土阻力，推算单桩轴向抗压极限承载力。3）通过检测，对桩基工程进行验收，验证工程桩是否符合设计与相关规要求。2、检测容和数量桩基检测均采用工程桩，检测的容和数量如下：1）成孔质量检测钻孔灌注桩终孔后，应进行以下检测：（a）桩位偏差检测；（b）成孔孔径检测；（c）成孔孔深检测；（d）桩孔倾斜度检测；（e）孔底沉淀土厚度测定。成孔质量检测应按总桩数的100进行。2）桩身砼抗压强度

44、检验每桩的试件取样组数和检验要求不得低于公路桥涵施工技术规（JTG/TF50-2011）的相关规定。3）桩身完整性检测桩基应进行100%的完整性检测。桩身完整性检测可采用低应变法、超声波透射法、钻孔取芯法，宜采用多种方法同时检测综合分析后，进行桩身完整性分类，对每根被检桩的完整性作出评价。本工程桩身均设有声测管，桩身完整性检测建议采用超声波透射法。（a）超声波透射法：对工程桩总数的90进行检测。（b）钻孔取芯法：对工程桩总数的10进行检测，不少于7根。4）单桩竖向抗压承载力检测单桩竖向抗压承载力检测总根数包含试桩数量。工程桩单桩竖向抗压承载力检测可采用高应变动测法或其它检测方法。抽检数量不少于

45、总桩数的5%且不少于5根，其中主墩3根，每个主墩不少于1根。3、检测方法具体按相关规（规程）规定的方法执行。4、注意事项1）桩基检测应委托专业检测单位进行，检测单位应通过省级与其以上计量行政主管部门的计量认证，应具备行政主管部门颁发的专项检测资质证书。检测人员应经过培训考核，并持有相应检测方法的上岗证书。2）检测单位应根据本技术要求制定专项检测方案，检测方案经业主、监理等相关部门审批通过后方可进行检测工作。3）检测方案应在桩基施工前制定，对检测工作需要的预埋件、预埋筋，检测单位应提前告知施工方，与时预埋。4）竖向承载力检测前应进行桩身完整性检测。5）施工过程中出现问题或有疑问的桩必须进行检测，

46、其数量不计入正常抽检的比例。6）当抽样检测中发现承载力不满足设计要求或、类桩比例较大时，应按规的有关规定进行复检。对类桩应进一步检测，核实单桩承载力；对类桩应进行工程处理。事故工程的单桩承载力验收性检测时，应在桩身完整性检测分类的基础上进行，并综合评价。7）单桩承载力检测应明确给出每根桩承载力的检测值，据此并结合整个工程桩身完整性检测的结果，给出该单位工程同一条件下的单桩极限承载力标准值是否满足设计要求的结论。8）进行单桩承载力检测时，桩基施工结束到进行试验的间隔时间应满足桩身砼与桩端水泥浆的养护所需要的时间与桩周土体强度回复所需要的时间，宜为成桩后28d；桩身完整性检测时，休止期可适当缩短，

47、但不得小于14d。9）若检测结论为需要工程处理的桩，应与时通知业主、监理、施工、设计等相关单位，共同商定处理方案。10）未尽事宜应满足相关规（规程）的要求。5、检测成果桩基检测后应提供正式有效的检测报告。检测报告应用词规，结论明确。检测报告的容、格式应符合公路工程基桩动测技术规程等规规程的规定。6.7.5关键工序质量检测 （1）施工中所用的计量器具如水准仪必须经过计量部门检验并登记注册，没有计量合格证不得使用。有专人检查各种桩位的定点，定期派专人校核基准点，各种测量检查均需认真填写成果记录与附图，测量结果应准确可靠。 （2）成孔开始前应充分做好准备工作，桩机定位应准确水平、稳固，桩机冲击钻与护

48、筒中心的允许偏差应不大于20mm，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停机，施工过程应做好施工原始记录。 （3）确保桩的入岩深度，当冲击至微风化岩岩面。经过取样鉴定为微风化岩面（报监理、设计或勘探单位认可），再钻至设计入岩深度，必须满足设计要求，得到监理工程师或钻探单位验收合格后方可终孔。 （4）钢筋笼制作严格按图纸设计和规要求加工，下放前，须加砼保护块，确保钢筋保护层。钢筋连接采用套筒连接，接头应符合规要求，同时做隐蔽工程验收。 （5）钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施，防止变形。安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因，酌情处理后

49、再继续下笼。 （6）灌注混凝土前，须进行二次清孔，清孔后的泥浆浓度控制在1.10以下，同时利用测绳测量沉渣厚度，确保沉渣厚度不大于5cm。（7）混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，导管应连接平直可靠，密封性好，隔水塞砼强度不低于桩身砼强度，外形规则光滑并配有橡胶片。灌斗容量应能满足混凝土的初灌量的要求，混凝土灌注要连续紧凑地进行，严禁将导管提出砼面，导管埋入砼面的深度26m为宜，混凝土灌注中应经常测定砼面上升情况，在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测的混凝土的灌注高度是否正确，当砼灌注达到超灌标高时，经监理工程师确认符合要求方可停止灌注，同时做好水下灌注砼的隐蔽工程验收。 （8）为

50、保证工程质量，以下关键工序与主要工序应提请监理现场验收。 a、桩位测放； b、嵌岩深度与桩底持力层厚度确定； c、护筒埋设、桩位对中； d、钻孔； e、第一次清孔； f、测量孔深； g、浇桩架就位； j、钢筋笼安装； k、第二次清孔后沉渣测定； l、水下砼灌注； m、钻机移位。6.7施工中常见问题与处理措施6.8.1护筒冒水（浆）：护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成孔位偏斜，甚至无法施工。造成原因：1、埋设护筒的周围不密实；2、护筒埋置深度不足；3、冲锤起落时碰撞钢护筒。防治措施：1、埋设护筒时，坑底与护筒四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实；2、护筒的埋置深度应根据设计要

51、求或桩位处的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为24m，特殊情况应加深以保证冲孔和灌注混凝土的顺利进行。处理方法：1、发现护筒冒水时，应立即停止冲孔，用粘土在护筒四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新定位后安装护筒。6.8.2掉冲、落物：造成原因：1、因为钢绳、钢绳与冲锤之间的连接承受不了自重，使接头脱落、断裂所至；2、钢丝绳过度旧，断丝太多，未与时更换；3、操作不慎，落入扳手、撬棍等物。防治措施：1、加强接头连接质量检查，加强钢绳质量检查，每使用一次就全面仔细检查一次，避免有钢绳断丝或质量不过关的冲锤用于施工中；2、冲进施工过程应采用中低扬程、中低速冲进，严禁大扬程、高速冲进。处理

52、方法：1、如果不慎发生掉冲事故，可采用偏心钩打捞，速度快，成功率高；打捞要与时，不可耽搁，以免孔壁不牢，出现塌孔，故现场需备用好偏心钩，以防万一；2、零星铁件可用电磁铁吸取。6.8.3孔底沉渣量过多：对摩擦桩来说，由于其受力机理是通过桩表面和周围土壤之间的摩擦力或依附力，逐渐把荷载从桩顶传递到周围的土体中，如果在设计中端部反力不大，端部的沉渣量对桩承载力亦影响不大；而对于端承桩来说，如果沉渣量过大，势必造成桩受荷时发生大量沉降，同样使桩的承载力失效，因此冲孔灌注桩的沉渣量检查是施工控制中的一项关键工作。造成原因：1、检查不够认真，清孔不干净或未进行二次清孔；2、泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难

53、于将沉渣浮起；3、钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；4、清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。防治措施：1、加强对沉淀层的检查力度，提高质量意识；2、成孔后，采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不应直接采用清水进行泥浆置换；3、钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。可采用直螺纹套筒连接工艺加快对接钢筋笼连接速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重与沉渣厚度均符合规要求；4、开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30cm50cm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋

54、入混凝土面以下1、0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到消除孔底沉渣的目的。6.8.4堵管：水中灌注混凝土过程中，混凝土在导管中下不去的现象。造成原因： 1、初灌时，隔水栓堵管；2、混凝土和易性、流动性、工作性较差造成离析，混凝土中粗骨料粒径过大； 3、各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而堵管，造成混凝土离析等。防治措施：1、使用的隔水栓直径应与导管径相配，同时具有良好的隔水性能；或采用隔水盖板或插板盖住导管顶部，封底时拉起盖板或抽出插板即可；2、在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应实验室确定，坍

55、落度宜为18cm-22cm； 3、应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6Mpa-1.0Mpa，以避免导管进水；4、在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管形成高压气塞；5、在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。6.8.5埋管：导管无法拔出称为埋管。 造成原因：1、导管埋入混凝土过深，导管外混凝土已初凝与混凝土间摩阻力过大；2、提管过猛将导管拉断。 防治措施：1、严格控制导管埋深，一般在2-6m，建议控制在 4、5m；2、首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；3、导管接头螺栓事先应检查是否稳妥，提升导管时不可过猛。

56、6.8.6桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求（短桩）： 造成原因：1、超灌高度不够、混凝土浮浆太多、孔混凝土面测定不准；2、灌注混凝土时发生孔壁塌方，未被发觉，测深 锤或测深仪探头达不到混凝土面。 预防措施：1、严格控制桩顶超灌高度，超灌高度宜控制在0.51m围；2、测深锤亦重不亦轻，建议使用两个测深锤（一重一轻，轻锤灌注过程前期使用，重锤后期使用）；3、灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀浮渣；4、在灌注过程中，注意是否有发生塌孔的征兆，如有塌孔，应采取措施处理后再续灌。6.8.7、偏孔预防措施桩孔偏斜的原因归纳有三个：一是遇到倾斜岩面（半边岩），二是桩位于土石交界处，半硬半软，三是

57、钻进溶洞，或遇到探头石或鹰嘴石。纠正措施：一般地，提锤后，主要是往孔抛填强度大于40Mpa,30cm粒径以上，最大不超过桩径的2/3的片石，回填高度应高于倾斜岩最高处100cm，然后冲钻。对于岩面倾斜和溶洞造成的斜孔，可反复回填冲击纠偏，直至纠正为止。6.8.8、卡钻的预防与处理卡钻一般发生在两种情况：一是钻头刚穿透溶洞时，洞大孔小，造成钻头扭转变位，提不上来；二是钻头进入溶洞后遇到畸形岩石产生侧滑，卡住了钻头。卡钻的技术对策如下：（1）司钻人员随时观察钻机负荷和主绳摆动情况，发现卡钻征兆与时提起钻头进行抛填处理。（2）在距溶洞顶板以上30-50cm处改变钻孔冲程和冲击次数，采用慢打轻击，进入

58、溶洞后反复抛填片石、黄土与水泥。（3）改变钻头形式。在原十字形钻头上焊圈，把十字形连接起来，使之减慢钻进速度，一次成孔并圆顺。若出现卡钻现象，严禁强行提钻，如果强行提钻会造成掉钻现象发生，首先应判断钻头的位置，以与卡钻的原因，采取慢试旋转法，晃动大绳或钻头，使得钻头松动，然后将钻头提起。6.8.9、掉钻的预防和打捞（1）原因：锤体质量有问题，造成锤体断裂；钢丝绳断裂；进尺时遇到大溶洞，且填充物为软塑性土质或空洞时，进尺过大，冲锤一下进尺数米，引起掉锤。掉钻的技术对策如下：（1）钻头龙门与钻体区段间加工成圆弧过渡，防止断面尺寸突变，形成薄弱部位引起应力集中而断裂。（2）在钻孔过程中要经常检查钻具

59、、钢丝绳、钻头直径磨损程度，发现超限应与时更换。（3）在钻孔过程中，采用小冲程进行施工，一般冲程保持在2-3米之间比较合适。处理措施：选用打捞钩、冲抓锥等合适的打捞工具将锤体捞起；确实无法捞起时，请设计单位提出桩基修改方案。6.8.10、断桩施工预防措施在钻进过程中，分析判断溶洞的结构状态，测算出第一盘砼灌注量（增加计算量的20%），确保一次封底。在施工过程中，测量混凝土面上升的速度，判断砼流失情况，保持混凝土埋深在4米以上，随灌注砼随提升，并减少对下部砼的扰动以防止上部混凝土结壳造成断桩。灌注混凝土在通过漏浆处理位置时，应加大导管埋深，要求导管埋深在4米以上，防止砼挤破孔壁造成断桩。在灌注砼

60、前对灌注砼设备进行全面检查，确保施工设备良好，召开现场交班会使得施工人员达成共识，分工明确，在施工过程中工序衔接紧凑，保证混凝土灌注的连续性。6.8.11、成孔过程中地下河与裂隙预防措施在工程钻孔中，土层施工按照正常施工进行，如果出现急剧水位下降，立即将冲击锤提出孔口，按照重量1:3的比例回填水泥和碎石（片石）。超过泄露点1.5-2米，用低冲程，高频率的方式冲孔钻进，该过程中观测水位变化，如果水位继续下降，再按比例回填水泥与片石，重复几次，直至水位不再发生变化，此时已将地下河与裂隙填筑密实，继续向下钻孔至孔底。6.8.12、漏浆预防措施如果孔泥浆急骤下降，很可能底下存在很大溶洞，并且其部存在真空空间，遇见此种情况，必须与时处理，如果不与时处理很可能导致塌孔、埋钻，对此应抛填片石或整袋水泥，钻机反复冲程，同时保证孔泥浆水位，已经泥浆的质量，如果水泥不足，可将黄土袋装后按袋投入，直至维持水位为止，继续冲击成孔。6.8.13、缩径预防措