太钢不锈冷轧质量检查基准

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1、一、品质管理流程合 格品质管理流程成品检查是工序检查品质设计 是否是挽 救合 格异常品处置否否是判 废降级、改判低级材（切片）包装交货1、品质设计 1.1产品分两类管理: 正常大生产合同，即产品没有固定用户和特殊需求。过程控制：此类产品的过程控制按内控工艺和大生产流程及相应的制度管理。产品检验：保证单面上90%达到C级标准(有手感的表面缺陷或400#砂纸无法磨掉的擦伤、辊印、压坑等机械缺陷、肉眼可见的冶金缺陷，以及明显折印、压痕等缺陷不大于10%，废品累积量不大于3%，扣重不大于1%，其它缺陷或达不到以上程度的缺陷基本认可)，非保证面可按D级标准成交（达到D级标准占非保证面的90%，废品累积量

2、不大于3%）。检验员在工序检验过程中，只根据用户要求的最低等级判定合格或保留，出厂判定等级之上的产品不再判I组。重点用户和有明确用途和使用要求的合同或新产品合同。 过程控制：此类产品必须由技术科设计专门的工艺流程、工艺控制标准、降级品处置方法以及产品检验标准。以用户卡的形式专门管理，如高鸿料、海尔、格兰士、造币钢等。出口料根据地区或用途的不同也进行单独管理，建立用户卡。 产品检验：根据用途设计单面保证或双面保证，并根据用户的要求和对用户加工工艺的理解设计表面判定等级（如高鸿料或其它装饰行业一般只要求单面并且表面质量要求较高，可定为A/D级），对于产品有特殊要求的，可在正常判定等级外加注特殊要求

3、，如高等级磨砂板可在正常判定等级外加注磨丝长度、深浅等表面特征的要求；BA板可在判定等级C/D之外加注光亮度的判定要求。1.2品质设计的流程管理 合同下发后由生产科在当日内将合同明细通知技术科和质检作业区。 大生产合同由质量技术员24小时内制定出厂判定等级；新产品和重点用户的合同由技术科技术员在13天内编制出用户卡，未经合同评审和新产品没有质量计划的合同拒绝安排生产并书面反馈公司。合同评审后的合同必须备注产品表面级别要求、产品用途和附带的特殊要求、厚度标准或范围以及性能要求。 生产科下生产计划时必须注明产品出厂判定的表面等级、厂家名称(非重点用户标注“大生产料”)、用途。各工序严格执行用户卡的

4、工艺要求或大生产内控工艺，检验工按相应的判定等级要求判定是否保留。 工序检验无法达到规定的判定等级，由质检作业区和生产科异常品处置人员决定改判其它合同或作其它处置。2、工序和出厂检验检验工根据计划和卡片上的判定等级以及用户的具体表面要求进行判定。着重检查是否符合产品规定的最低等级。不再按以前的要求区分I组、II组，只要在最低要求等级之上的产品都判合格品。产品级别判定合格品：满足订货条件的产品，具体体现为满足品质设计最低要求。不合格品：-II级品： 没有达到订货条件（品质设计最低要求）但可转换为其它订货条件的产品。-III级品：不能达到使用厂家订货条件（品质设计最低要求）的不合格产品，也不能达到

5、正常的另一种订货规格的其他用途的产品，但可以通过分卷、返工、返修等手段处理的产品。-级外品：不能通过分卷、返工、返修等手段挽救的产品，但按低级用途可以使用。-废品： 只能按废钢处理的产品。满足订货条件（品质设计最低要求）的等级要求，在冷线检查即判为合格品，否则判为保留品。保留品在24小时内由异常品处置人员决定是否交其它合同或进行其它挽救。 表面等级设计：产品分类品质设计表面检查合格基准品质设计表面检查不合（II级）基准品质设计表面检查不合（III级、级外品）基准说明大生产合同CDDDDE以下C级表面为用户保证面磨砂用2B板CD+磨砂专用料选料检验标准+研磨检查CD或DD+研磨检查DE以下C级表

6、面为用户保证面磨砂板BD(单面)BC(双面) +磨纹检查CD级+磨纹检查DE磨纹检查B级表面为用户保证面抛光用2B板BD+研磨检查CD+研磨检查DD、DE以下B级表面为用户保证面出口欧美CD+出口料专项检验标准CDDD EDB级表面为用户保证面出口其它地区CDDDDE以下C级表面为用户保证面出口(国内)制管DD、 DEDEEE 2D表面系列CDDDDE以下C级表面为用户保证面430普通2BCC(双面要求的行业) CDDD DEDEBA、2BB板BD+光亮度检查CD+光亮度检查DD光亮度检查造币钢DD+造币钢检验标准双面检验合格注：品质设计有特殊要求时，在生产订单后加特殊说明。行业用途细分用 途

7、表 面 品 质出口流通材 单面保证(CC或CD)建筑材料电梯 单面保证(CD)化学设备热交换器 低级材(DD)制管 低级材(DD、DE)一般再轧钢 低级材(DD) 市场流通用 低级材(CD)结构用 低级材(DD)汽车排气管 低级材(DD)高硬度材低级材(DD)电子制品行业单面保证(AD或BD)建筑材料 单面保证(CD)窗户、门材料 单面保证(CD)一般餐具（研磨） 双面保证(CC)深冲加工用 两面保证(CC)厨房用具洗涤槽 单面保证(CD)燃器具 单面保证(CD)钢管装饰（不研磨）单面保证(BD)DULL（2D） 低级材(DD)装饰用 单面保证(AD或BD)集装箱单面保证(CD)磨砂板（NO3

8、 NO4 HL）单面保证BC双面保证BB磨砂用2B单面保证BC（430）单面保证CD（304）3、钢卷表面判定一般原则表面等级判 定 基 准工序检查成品检查A缺陷评分B90% E5%缺陷评分B95% 缺陷评分E1%B缺陷评分B70% E8%缺陷评分B90% 缺陷评分E2%C缺陷评分C70% E8%缺陷评分C90% 缺陷评分E3%D缺陷评分D70% E8%缺陷评分D90% 缺陷评分E3%E表面评分未达到D时 表面评分未达到D时4、异常品处置4.1由质检作业区和生产科安排专人处理每天的工序中和纵切的后的异常品。处置手段为： 转换为其它订货条件的产品 通过分卷、返工、返修等手段处理仍能交原合同 按低

9、级用途使用或切片干磨4.2有用户卡的重点产品由异常品处置人员与技术科钢种负责人共同决定处置流向。二、检查项目1.适用范围此标准规定了不锈钢冷轧产品的品质检查项目。2.用语定义a) 原料检查：原料投入原料退火酸洗工序时，在原料退火酸洗入口和出口进行的表面质量检查。b) 工序检查：在成品退火酸洗（光亮退火）出口进行的表面质量的检查，为判定流向提供依据。c) 再检查：调查中间检查之后产品异常情况，并进行适当的处理。定期在1#纵切对检验待定卷或部分保留卷进行再检查。d) 过程检查：在轧制工序、平整工序、修磨工序等过程中，无专职检查员的工序，通过兼职检验或质量确认，检查有无缺陷和判定可否进行下一工序。e

10、) 成品检查：在产品出厂时，参考工序检查及再检查结果判断是否满足订货条件，是保证产品表面质量和形状的检查。f) 异常品：过程检查（原料检查、工序检查、再检查、工程检查）结果确认为不能满足订货条件的在产品，成品检查为III级和级外品的不合格品。g) 综合判定：判定产品机械性能、成分、表面、尺寸是否满足订货要求，并对产品进行最终判定。3.各工程检查项目区分外 观尺 寸形 状表面CQ研磨厚度宽度长度平整度镰刀弯卷取不良原料退火酸洗4331轧制工序u2u4u4u1成品退火酸洗l4l5l3l3l1平整工序u2u2u1修磨工序u4u1成品成卷检查m4m5m3m3m3m2m1成品切片检查m4m5m3m3m4

11、m3m2m1成品分条检查m4m5m3m3m3m2m1特记事项: u：过程检查 l：工序检查 m：成品检查 ：原料检查 测定部位 1：头部或尾部 2：头部和尾部 3：头部、中间和尾部 4：全长 5：头部、中间或尾部的任一部位三、表 面 缺 陷 的 检 查1.适用基准 此标准规定了不锈钢表面缺陷的检查和判定方法。2.用语定义a) 检查单位：原料全宽2M和冷板全宽1M为判断表面缺陷的基本检查单位。b) 单位等级：是表示缺陷的大小和严重程度的项目，分五个等级管理评价单位缺陷状况，五个检查等级分别为A、B、C、D、E。c) 表面等级：根据每一个检查单位等级的百分比来表示每个钢卷表面品质程度，并分成A、B

12、、C、D和E 五个等级，对上、下表面分别进行评分。d) 保证面：根据使用厂家使用特性进行管理，上、下面中品质好的面为保证面。3.检查和判定方法3.1 缺陷的分类：表面缺陷都使用各自代码，缺陷代码和发生原因详见表面缺陷分类标准。3.2 单位等级适用标准：表面缺陷中的缺陷允许量应符合检查单位等级适用标准中缺陷量的规定。单位面积里不同程度的缺陷重复发生时，遵循如下顺序决定： 记录等级最低（严重）的缺陷部位。 同等级不同名称时记录比较突出的缺陷（优先记录连续缺陷）。 3.3 单位等级判定依据 根据研磨纸（石）判断：按规定的研磨方法对钢带（板）待检部位研磨后视觉检查缺陷程度，判断表面等级。 用视觉判定困

13、难时，才使用研磨纸判定，一般要求研磨面积为宽度20mm，长度100mm。 研磨纸使用顺序是#1000（#220）400（#150）#240（#120）#150（#80），括号内是研磨石的目数。 研磨方法：线形缺陷应沿轧钢方向研磨，其它缺陷沿轧制垂直方向研磨。 研磨次数为五十回/二十回（分别研磨纸/研磨石）。往返一次计一回。研磨纸研磨二十五回后换新研磨纸，研磨石每二十回进行一次修理。 判定基准：1000号研磨纸可研磨掉的缺陷等级为B级，400号研磨纸可研磨掉的缺陷等级为C级，240号研磨纸可研磨掉的缺陷等级为D级，240号研磨纸不能研磨掉的缺陷等级为E级。 等级ABCD备注适用目数1000（22

14、0）400（150）240（120）150（80）（）为研磨石目数3.4 边部缺陷（侧翻、裂口）规定：适用范围：全部厚度的钢卷，宽度500mm以上的钢卷。 毛边交货允许存在公称宽度之外不超过10mm的侧翻。 大生产切边交货料允许存在不超过3mm的侧翻，其它执行用户卡规定。 边部毛刺不做为缺陷管理，裂口按缺陷计算，裂口所在的检查单位判为E级。4、表面缺陷名称、代号及产生原因41 原料缺陷名称、代码及产生原因缺陷名称产生原因及表现形式热划伤沿轧制方向带钢表面线状物理性伤害，程度较重，时有起皮重皮板坯内的残余缺陷轧制后带钢表面形成“山”形，严重的有孔，呈剥落状。热轧坑疤沿轧制带钢表面严重破坏，严重时

15、沿轧制方向有积瘤热轧辊印带钢表面有规律、周期性花印原料保管不当，进水导致成品边部间断大白花片。竖条纹沿带钢轧制方向纵向规则色差夹杂板坯内的残余缺陷轧制后带钢表面形成两头尖，中间宽条状缺陷，内有非金属粗糙物，严重的有孔。铁线带钢表面非连续线状缺陷，内有不明显非金属杂质。穿孔材质局部异常，压延不延伸导致带钢表面孔洞粗糙带侧光看时点状、细条状明显粗糙物，严重时带钢表面连续分布。粗糙面侧光看时点状、细条状明显粗糙物，严重时带钢表面连续分布。分层带钢的端面分层或出现裂纹。裂口热轧卷边部不光滑，严重时边部开裂。钛条纹含钛钢种特有的表面缺陷，呈现出白色，和大理石纹相似退火印罩式退火后表面边部流水状印迹锈蚀印

16、细条纹侧光看时点状、细条状明显粗糙物，严重时带钢表面连续分布。42 原酸缺陷名称、代码及产生原因缺陷名称产生原因及表现形式铁磷麻点带钢表面黑色点状分布，严重时呈灰色粗糙带状，内有黑色小片压坑带钢表面有规律、周期性水印烘干后留在表面的淡黄色印迹，成品退火后有色差未刷净带钢表面浮有黑色或黄黑色印迹，擦拭可见带钢本色。过酸洗局部过酸有明显浸泡痕，表面粗糙，厚度减薄。整卷过酸表面异常发白，钝化膜厚，表面光洁度差。欠酸表面大面积发黄，类似未刷净，擦拭不能轻易消除。过烧局部组织恶化，轻微过烧表现为白片，严重过烧表现为黑片，宽度拉窄，厚度减薄腐蚀印（焦油）钢带上的油、退火炉喷嘴内凝聚的水焦油等杂物在高温下燃

17、烧形成带钢表面白点、云雾状白片 、火星状白斑43 轧制缺陷名称、代码及产生原因缺陷名产生原因及表现形式划伤冷线开卷明显可见，因轧制时带钢点接触与带钢速度不同步设备或或异物，造成的沿轧制方向线状缺陷擦伤冷线开卷明显可见，因轧制时带钢较大面积接触与带钢速度不同步设备，造成的带钢表面局部片状痕迹压坑单面接触带钢的辊子表面异物或缺损轧辊辊印轧辊辊面损伤或粘异物，带钢表面有明显间距(轧辊周长)，退火后凹（凸）辊印的反面无手感，无印迹轧辊辊面损伤或粘异物，带钢表面有明显间距(轧辊周长)，退火后凹（凸）辊印的反面无手感，无印迹厚度不符轧制厚度设置不当、测厚仪工作异常或设备故障斜向振纹（螺旋纹）轧辊磨削不当或

18、轧机转动部分异常振动造成带钢表面基本无手感缺陷，横向振纹为垂直带钢轧制方向，整齐排列。斜纹为带钢表面大S形或网格形纹络横折印卷取机钳口处局部受力，造成带钢表面横向折印，折印上有沿轧制方向擦伤纸油印轧制油不均匀溶解工艺纸有机物成分后附着在带钢表面，退火后形成雨点状色差裂纹辊印带钢表面带一定周期的不定型痕。刮油辊印带钢表面带一定周期的不定型痕。抽印压力分配不均匀或凸度调整不当，造成带钢局部变形不均匀断带轧制过程中拉断带钢裂口原料边部状态不良，轧制时边部延伸小造成边部拉开形成裂口，边部不良部分一头与带钢主体分离形成毛刺停车辊印轧机停车时工作辊和钢带接触引起的轧钢方向上直线状凹形缺陷。塌卷卷取张力不当

19、或导致内径变化或局部向内鼓气未轧成轧制厚度设置不当、测厚仪工作异常或设备故障横向振纹轧辊磨削不当或轧机转动部分异常振动造成带钢表面基本无手感缺陷，横向振纹为垂直带钢轧制方向，整齐排列。斜纹为带钢表面大S形或网格形纹络44 成品酸洗缺陷名称、代码及产生原因缺陷名称产生原因及表现形式划伤带钢点接触与带钢速度不同步设备或或异物，造成的沿轧制方向线状缺陷，退火前划伤有钝化膜，退火后划伤擦伤带钢较大面积接触与带钢速度不同步设备，造成的带钢表面局部片状痕迹压坑单面接触带钢的辊子表面异物，造成带钢表面有规律、周期性缺陷辊印压力接触带钢的一组辊子表面粘异物或破损，造成带钢表面有规律、周期性印迹，一面凸起则另一

20、面对应位置凹下水印挤干辊配合不好，造成水渍残留，烘干后残留色差状印迹刷辊纹刷洗机刷辊压下量不当，或刷洗机磨损严重，带钢表面有时规则分布（垂直于轧制方向）有时不规则（沿带钢运行方向）绳状分布的明显色差拉边带钢偏离辊道，边部与机架磨擦，造成边部损坏，严重时折叠异物压入与带钢接触的辊面破损或材质变异脱落，昆虫压入，其它压入，不同于带钢表面色泽的无规则无周期缺陷，擦拭或打磨容易清除。抽印冷却速度不当，造成带钢局部变形不均匀未刷净酸洗段刷洗机刷辊调整不当，带钢表面浮有黑色或黄黑色印迹，擦拭可见带钢本色。过酸洗带钢在酸槽停留时间长或酸浓度、温度太高，局部过酸有明显浸泡痕，表面粗糙，厚度减薄。整卷过酸表面异

21、常发白，钝化膜厚，表面光洁度差。欠酸酸环境差或酸洗时间短，表面大面积发黄，类似未刷净，擦拭不能轻易消除。过烧带钢在炉内停留时间长，或故障停车，炉温降不下来，局部组织恶化，轻微过烧表现为白片，严重过烧表现为黑片，宽度拉窄，厚度减薄。塌卷卷取张力不当或导致内径变化或局部向内鼓气腐蚀印（焦油）煤气不纯、燃烧不充分、速度波动大，造成带钢表面白点或云雾状白片,或工艺介质不纯净造成印迹。酸花印酸洗后清洗不净，经烘干后带钢表面残留不规则印迹45 平整缺陷名称、代码及产生原因缺陷名称产生原因及表现形式划伤带钢点接触与带钢速度不同步设备或或异物，造成的沿带钢运行方向的线状缺陷钝化膜擦伤带卷层间发生错动造成的大面

22、积沿轧制方向细小擦伤压坑单面接触带钢的辊子表面异物或缺损造成表面一面凹陷，另一面凸起，有一定间距辊印轧辊辊面损伤或粘异物，带钢表面有明显间距(轧辊周长)，退火后凹（凸）辊印的反面无手感，无印迹油印油类物质或类似油类物质污染平整辊（螺旋纹）轧辊磨削不当或轧机转动部分异常振动造成带钢表面基本无手感缺陷，横向振纹为垂直带钢轧制方向，整齐排列。斜纹为带钢表面大S形或网格形纹络横折印卷取机钳口处局部受力，造成带钢表面横向折印，折印上有沿轧制方向擦伤纸压印纸断带入或碎纸屑带入或类似纸的物质带入平整机造成带钢表面印迹抽印压力分配不均匀或凸度调整不当，造成带钢局部变形不均匀塌卷卷取张力不当或导致内径变化或局部

23、向内鼓气横向振纹轧辊磨削不当或轧机转动部分异常振动造成带钢表面基本无手感缺陷，横向振纹为垂直带钢轧制方向，整齐排列。斜纹为带钢表面大S形或网格形纹络46 修磨缺陷名称、代码及产生原因 缺陷名称产生原因及表现形式划伤带钢点接触与带钢速度不同步设备或或异物，造成的沿带钢运行方向的线状缺陷修磨不均带钢板型不良、磨头的压力不匀或研磨带不均匀研磨。宽度方向上未能进行均匀研磨发生斑点状缺陷或局部未磨。压坑单面接触带钢的辊子表面异物或缺损造成表面一面凹陷，另一面凸起，有一定间距水印脱脂不净，烘干后表面残留流水状印迹，多发生在带钢边部横折印卷取机钳口处局部受力，造成带钢表面横向折印，折印上有沿轧制方向擦伤砂带

24、接痕磨头抬起和压下动作时留在带钢表面的由粗大磨纹组成的垂直与磨纹方向的有一定宽度的印迹47 纵、横剪切缺陷名称、代码及产生原因缺陷名产生原因及表现形式划伤导向台等和带钢的接触而引起辊的旋转不良或异物与带钢接触发生的线状缺陷，呈现白色光泽。- 擦伤带钢较大面积接触与带钢速度不同步设备，造成的带钢表面局部片状痕迹压坑单面接触带钢的辊子表面异物或缺损造成，表面一面凹陷，另一面凸起，有一定间距切边不良圆盘剪间隙不当或打刀导致的剪切边部毛刺或耳子油印辊及设备的清洁不良造成带钢的表面附着异物（油、指纹、污水等）。卷取不良卷取张力低或不匀时发生钢卷的侧面向边部倾斜的现象。贴膜不良覆膜张力不当或覆膜辊异常等导

25、致的皮膜皱纹，气泡等垫纸压痕垫纸的质量不好，垫纸的张力不适当及运输不注意而引起的垫纸破裂造成带钢卷取时压入折叠的垫纸，形成白色的点状、线状或椭圆型的缺陷。长度不良不符合长度公差矫直机痕因拉矫停车或紧急停车、矫直机压下力过大、矫直辊发生振动产生钢带宽度全部或部分在轧钢垂直方向上产生条状或不定型缺陷。脱脂不良(拉矫)脱脂不净，烘干后表面残留流水状印迹，多发生在带钢边部48 其它缺陷名产生原因及表现形式天车吊钩碰伤天车操作不当，吊钩外包橡胶皮脱落导致的行车吊钩碰伤引起的卷边或凹坑。昆虫压入蚊子、苍蝇、虫子、飞鸟等落在辊面或飞入卷取机，在带钢表面形成压痕。5、表面评分等级适用标准：表面评分等级分为A、

26、B、C、D、E五个等级，按检查单位评分。5.1、表面评分适用基准（视觉）区分代表缺陷关联缺陷评分适 用 基 准线形缺陷钛条纹研磨痕刷辊纹横向震纹斜向振纹A不允许B用视觉仔细观察后确认的水准C用视觉观察后确认的水准D缺陷明显，容易观察的水准E不能做产品的水平分层重皮AC不允许D没有裂开的可以使用/未剥离E超过裂开状态/剥离裂开的状态进行滞留处理划伤檫伤A不允许B用视觉仔细观察后确认的水准C用视觉观察后确认的水准D缺陷明显，容易观察的水准E不能做产品的水平夹杂铁线A不允许B用视觉仔细观察后确认的水准C长度50MM以下D长度100MM以下或50MM以下的缺陷较多时E不能做产品的水平区分代表缺陷关联缺

27、陷评分适 用 基 准点状缺陷过烧欠酸洗锈蚀印焦油点过酸洗A不允许B用视觉仔细观察后确认的水准C用视觉观察后确认的水准D缺陷明显，容易观察的水准E不能做产品的水平穿孔AD不允许E可以使用/不可以使用时滞留异物压入压坑辊印昆虫压入A不允许B用视觉仔细观察后确认的水准C用视觉观察后确认的水准D缺陷明显，容易观察的水准E不能做产品的水平粘帖垫纸压入A不允许B用视觉仔细观察后确认的水准C用#240研磨纸可消除的水准D用#150研磨纸可消除的水准E超过D级的水准区分代表缺陷关联缺陷评分适 用 基 准其它外观缺陷粗糙缺陷铁磷麻点粗糙面粗糙带A不允许B用视觉仔细观察后确认的水准C用#240研磨纸可消除的水准D

28、用#150研磨纸可消除的水准E不能做产品的水准皱纹状变形皱折印横折A不允许B用视觉仔细观察后确认的水准C用#240研磨纸可消除的水准D用#150研磨纸可消除的水准E不能做产品的水准表面斑痕油斑、污染退火印水印未刷净脱脂不良A不允许B用视觉仔细观察后确认的水准C用视觉可以识别颜色D用视觉明确区分的程度E不能做产品的水准停车辊印卷取机痕横折折痕砂带接痕矫直机痕A不允许B用视觉仔细观察后确认的水准C用视觉可以识别但无手感D明显看出，有手感E视觉明显，有很强的手感边部缺陷侧翻边部折印折叠AC不允许D各用途边部缺陷允许量达到3MM以下E超过D的情况规格不良厚度不良宽度不良长度不良定货规格不满足时异常材处

29、理研磨不均A不允许B用视觉仔细观察后确认的水准C用#240研磨纸可消除的水准D用#150研磨纸可消除的水准E不能做产品的水准欠退火E不能做产品的水准卷取不良卷取不良异常材进行滞留措施之后再卷取52、表面评分等级适用标准（研磨）缺陷区分缺陷强度适用标准缺陷评分评分适 用 标准粗分细分ABCDE线形缺陷粗糙带、粗糙条纹#1000研磨纸可除掉不允许允许允许允许允许#400 不允许不允许允许允许允许#240 不允许不允许不允许允许允许#150 不允许不允许不允许不允许允许常规检查原则分层、重皮未剥离不允许不允许不允许不允许允许剥离不允许不允许不允许不允许允许擦、划伤#1000研磨纸可除掉200mm以下

30、500mm以下允许允许允许#400 5mm以下10mm以下1000mm以下允许允许#240 不允许不允许500mm以下允许允许#150 不允许不允许10mm以下1000mm以下允许常规检查原则夹杂、铁线及其它缺陷无宽,长30mm以下1处以下2处以下10处以下允许允许无宽,长3050mm不允许不允许3处以下10处以下允许无宽,长50100mm;有宽,长20mm不允许不允许不允许5处以下允许无宽,长101200mm;有宽,长50mm不允许不允许不允许1处以下允许超过强度4不允许不允许不允许不允许允许点缺陷焦油点#1000研磨纸可除掉不允许允许允许允许允许#400 不允许不允许允许允许允许#240

31、不允许不允许不允许允许允许#150 不允许不允许不允许不允许允许常规检查原则穿孔、裂口不允许不允许不允许不允许允许异物压入、辊印、压坑#1000研磨纸可除掉不允许允许允许允许允许#400 不允许不允许5处以下允许允许#240 不允许不允许不允许10处以下允许#150 不允许不允许不允许不允许允许常规检查原则外观缺陷条纹、色差、退火印等与带钢比较，颜色有轻微不同5500mm以下101000mm以下允许允许允许与带钢比较，颜色可区分不允许不允许允许允许允许与带钢比较，颜色可明显区分不允许不允许不允许301000mm以下允许振纹辊印、螺旋纹类与带钢比较，肉眼难识别，无触感不允许允许允许允许允许肉眼可

32、识别，无触感不允许不允许允许允许允许肉眼可识别，有触感不允许不允许不允许允许允许肉眼可识别，有强烈触感不允许不允许不允许不允许塌型层间相差5mm以下不允许不允许不允许允许允许层间相差10mm以下不允许不允许不允许不允许允许停车辊印与带钢比较，肉眼难识别，无触感不允许不允许1个以下2个以下允许肉眼可识别，无触感不允许不允许1个以下允许允许肉眼可识别，有触感不允许不允许不允许1个以下允许肉眼可识别，有强烈触感不允许不允许不允许不允许允许边部碰伤与带钢比较，肉眼难识别，无触感不允许不允许允许允许允许肉眼可识别，有触感不允许不允许不允许允许允许缺陷区分缺陷强度适用基准缺陷评分评分适 用 基 准粗分细分

33、ABCDE其它外观缺陷侧翻订购宽度1mm以内不允许允许允许允许允许订购宽度3mm以内不允许不允许不允许允许允许订购宽度5mm以内不允许不允许不允许不允许允许研磨不均#400研磨纸可除掉不允许不允许允许允许允许#240 不允许不允许允许允许不允许#150 不允许不允许不允许允许不允许常规检查原则下钩区分厚度1.2mm厚度1.2mm下钩小于0.03mm小于0.05mm 允许允许允许允许允许0.030.06mm0.050.1mm不允许不允许允许允许允许0.06mm0.1mm不允许不允许不允许不允许允许四、形状、尺寸检查标准1. 适用基准此标准为保证不锈钢板及钢带品质而进行的检查，并规定检查时的尺寸，

34、形状，检查方法及判定基准2.检查方法：序号项目测量地点测量工具测量频次测量方法及要求1.厚度钢带纵切线C100千分尺逐卷在距带钢边部大于40mm处测量头、中、尾三点，三个测量点的厚度应全部符合要求。钢板横切线C100千分尺每10张连续作业时每切十张抽查一次，每箱不得少于三次。2.宽度钢带纵切线卷尺逐卷测量头、中、尾三点，测量点宽度应全部符合要求，测量时卷尺与带钢轧制方向垂直。钢板横切线卷尺逐卷切片前测量头、中、尾三点，测量点宽度应全部符合要求，测量时卷尺与带钢轧制方向垂直。3.长度（钢板）横切线卷尺抽检连续作业时每切十张抽查一次，每箱不得少于三次。测量时卷尺应与轧制方向平行。4.不平度纵切线直

35、尺1次/卷带钢在自然状态下，用一米直尺放在带钢表面，测量带钢与直尺间的最大距离。带钢建张力后目测板形情况，如有必要按上述方法对相应部位进行测量。横切线直尺抽检连续作业时每切十张抽查一次，每箱不得少于三次。测量时卷尺应与轧制方向平行。按用途检查各项目的管理重点用途品质设计保证面品质检查表面保证形状切边情况头部缺陷备注工序纵切重点事项非重点事项流通用途（大生产、出口）CDCD普通管理微细铁线、少量线型夹杂、小辊印，轻振纹等）单面一般一般一般研磨用途(电梯等)CDCD修磨无法去除的缺陷严格管理（重皮夹杂、划伤、压坑、折痕、横折）表面污染性缺陷、240#能研磨掉的缺陷轻判（污染、未刷净、油印，水印，酸

36、花印）单面严格严格一般客户开平后研磨集装箱CDCD喷砂和喷漆无法遮盖的缺陷严格管理（划伤、压坑、侧翻、折痕、油印）不明显缺陷，油漆能轻易遮盖的缺陷轻判（细小摩擦痕、铁线、轧机辊印、酸花印）单面严格严格一般需要喷油漆拉伸（冲压）用CDCD-控制加工容易产生开裂的缺陷（擦伤、划伤）-控制夹杂/重皮等剥离性缺陷。-控制抛光后无法去除的缺陷（压坑等）-表面污染性缺陷、240#能磨掉的缺陷轻判（未刷净、油印、酸花印等）注：非保证面也不能存在D级的擦伤、划伤等单面一般一般尽可能少量一般双面需要抛光热水器CDCD引起锈蚀的缺陷严格管理（未刷净、过烧、点蚀、铁磷麻点、部分污染等）不易引起锈蚀的缺陷轻判（辊印、

37、振纹、斜纹等）单面一般一般一般防锈蚀表面面板（不研磨）CDCD所有缺陷严格管理（表面不加工，直接做面板使用）单面严格一般一般冷硬板（显示器框）DDDD无非常明显的缺陷单面严格严格一般再压用DDDD无非常明显缺陷（表面破皮严重的缺陷不 能存在，平整辊印，重皮等）单面一般严格一般开平厂用（横切切片）CDCD检查判定和流通用途相同，但是成交时只切去头尾未平整部分。单面一般一般一般-所有产品的保证面都不能有非常明显的视觉缺陷-轻判是指判“C”级-各检查台必须保证各类检查用具（研磨纸等）充足，检查时养成对缺陷发生时研磨习惯，以便异常材判定处理-需要研磨或者抛光的用途定单，检查员对缺陷应该进行研磨确认 17