控制器盒盖模具设计说明书

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1、目 录摘要1Abstract21绪 论32控制器盒盖设计要求及其成型工艺分析42.1 产品基本要求42.2 塑件结构和形状42.3塑件材料选择42.4成型方法及其工艺的选择52.4.1成型工艺分析52.4.2注射成型工艺过程及工艺参数53. 选择注塑机及相关参数的校核63.1 概述63.2 型腔数量及排列方式选择63.3 注射机选型63.3.1注射量计算63.3.2 选取注射机83.3.3 型腔数量及注射机有关参数的校核83.3.4 注塑机工艺参数的校核94. 模具设计104.1分型面位置和形式的确定104.2浇注系统设计104.2.1 主流道的设计114.2.2 分流道的设计13e4.2.3

2、 冷料穴的设计154.2.4 浇口的设计164.2.5 浇注系统的平衡184.4.6 浇注系统凝料体积计算184.2.7 浇注系统各截面流过熔体的体积计算194.2.8 普通浇注系统截面尺寸的计算与校核194.3 模具成型零、部件结构设计和计算214.3.1 成型零件的尺寸计算214.3.2成型零件的创建234.4模架的确定和标准件的选用264.5 合模导向机构的设计294.6脱模推出机构的设计304.6.1浇注系统凝料的脱出304.6.2塑件的推出机构304.6.3 脱模力的计算314.7型腔零件强度、刚度的校核334.8侧向分型与抽芯机构的设计354.9排气系统的设计394.10 温度调节

3、系统的设计394.11 注射机安装尺寸的校核415. 成型零件的制造工艺及仿真加工435.1 定模型腔的制造工艺435.2 动模型芯制造工艺过程445.3 定模型腔的数控程序设计455.4 定模加工的仿真486. 模具材料的选用497. 模具的工作过程49总 结51致 谢51参考文献52 控制器盒盖塑料模具设计及加工摘 要：本课题主要是针对底控制器盒盖的模具设计, 控制器盒盖具有重量轻、易清洁、耐腐蚀老化、强度高、使用寿命长，制作方便、价格低廉等特点。通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、

4、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。依据产品的数量和塑料的工艺性能确定塑件采用注射成形法生产。该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用潜伏浇口，因此选用单分型面注射模，潜伏浇口自动脱模结构。模具的型腔采用一模两腔平衡布置，浇注系统采用潜伏浇口成形，推出形式为二十二推杆推出机构完成塑件的推出。由于塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计中不仅参考了大量纸质文献，而且在互联网上查阅资料

5、，设计过程比较完整。关键词： 单分型面注射模具底座盖 硬聚氯the design and processing of Controller lid plastic mould Abstract：The subject is mainly aimed at the mold design of the controller lid, the controller lid with a light weight, easy to clean, corrosion-resistant aging, high strength, long service life, low prices is mad

6、e easily. Through the process of analysis and comparison for plastic parts, the final design is an injection mold. from the structure manufacturability of the product and specific mold structure, it has been detailedly designed in the mould pouring system, the structure of the molding part, ejector

7、system, cooling system, the choice of the injection molding machines and checking the related parameters. At the same time ,the simple processing technic of the mould has been worked out . the whole design process of the mould shows that the plastic parts can reach the required processing technology

8、 .based on the number of products and plastic process performance , we determined useing the injection molding to prduce the plastic parts. The product is designed for mass production, Therefore, the design of the mold have a high injection efficiency, Casting system is able to automaticly eject, In

9、 addition, in order to ensure the quality of the plastic surface we adopt latent gate. And select a single parting surface injection mold and automatic ejecting structure latent gate. The cavity of the mold using a two cavity mold balance layout, gating system using latent gate forming, we used 22 p

10、utters to push-off the plastic parts. since the process performance of the plastic parts requires a cooling system in the injection mold , we have designed in the mold design. in this design we not only refered to a large number of paper documents, but data on the Internet, the design process is com

11、plete.Key words ：Single parting injection mould base cover Hard PVC1绪 论 模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，中国塑料模具市场发展潜力巨大，目前已渐入佳境。由于塑料工业的发展，塑料在各个领域得到了广泛的应用，加快了塑料模具产业的发展步伐。模具技术水平的高低，决定着产品的质量、效益和新产品开发能力，它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。因此，模具是国家重点鼓励与支持发展的技术和产品，现代模具是多学科知识集聚的高新技术产业的一部分，是国民经济的装备产业，其技术、资金

12、与劳动相对密集。目前，我国模具工业的当务之急是加快技术进步，调整产品结构，增加高档模具的比重，质中求效益，提高模具的国产化程度，减少对进口模具的依赖。虽然近几年来，我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步，但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备还很少，许多先进的技术如CAD/CAE/CAM技术的普及率还不高，特别是大型、精密、复杂和长寿命模具远远不能满足国民经济各行业的发展需要。21世纪模具行业的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化。追求的目标是提高产品的质量及生产效率，缩短设计及制造周期，降低生产成本，最大限度地提高模具行业的应变能力，满足用户需要。 本次毕业

13、设计的主要任务是运用pro/E和CAD软件自主设计控制器盒盖的注塑模具。也就是设计一副注塑模具来生产控制器盒盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对控制器盒盖的具体结构，通过此次设计，使我对潜伏浇口模具的设计有了较深的认识。同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准、期刊等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验本次设计中得到了周老师的指点。由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。2控制器盒盖设计要求及其成

14、型工艺分析2.1 产品基本要求 最大几何尺寸：124.35x66x28.06mm 使用环境:室内，-1080 电气性能：电绝缘性好。 质量要求：塑件质量要求是不允许有裂纹和变形缺陷，外壳美观。 其他要求：具有一定的机械强度，散热性能良好，盒盖侧面有通孔。 根据上述要求可归纳产品设计要求塑件具有良好的电绝缘性和一定的机械强度，且还应具有较好的流动性，以满足成型要求。2.2 塑件结构和形状 从图纸上看，该塑件的外形为圆滑的曲线，壁厚在2.5mm，且符合最小壁厚要求。该塑件有侧孔和内凸，需要采用侧抽芯机构，底部的倒钩采用斜顶机构进行抽芯， 为使塑件顺利脱模，可在塑件内部处增设12的拔模斜度。用Pro

15、/E5.0软件进行控制器盒盖的三维建模。能更加直观的表现产品造型，软件可以测量并且可以根据三维模型数据使用Pro/E的CAE分析模块-塑料顾问进行熔体的充模仿真，可以验证模具结构的正确性，还可以进行拔模检测。塑件如图2.1所示。2.3塑件材料选择 此塑件用作控制器盒盖，故首先必须具有良好的介电性能，以防止导电。因此，应初选几种电气性能较好的常用塑件，进行各方面性能的比较，即通过力学性能、热性能、电气性能、成型性能、化学性能和经济性能等多方面比较（过程从略），选出最适合成型此控制器盒盖的的塑料。 材料最终选定为ABS苯(乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚体)，其综合性能优异，具有优良的物理机械性能，极好的

16、低温抗冲击性能，优良的电性能、耐磨性、尺寸稳定性、耐化学性、染色性易于加工成型。成型收缩率小，理论计算收缩率为0.5%；溢料值为0.04mm左右；密度为1.031.07g/cm3 ；比热容较低，在模具中凝固较快，模具周期短。制件尺寸稳定，表面光亮。广泛应用于制造汽车内饰件、电器外壳、手机、电话机壳、旋钮、仪表盘等诸多方面。 图2.1 控制器盒盖2.4成型方法及其工艺的选择 根据塑件所选用的材料为ABS，根据塑件的外形特征和使用要求，选择最佳的成型方法就是注射成型。 2.4.1成型工艺分析 （1） 外观要求 此塑件为薄壁壳体类塑件，外形为腰型。要求塑件表面平整光滑，无翘曲、折皱、裂纹等缺陷，防止

17、产生熔接痕。 （2） 精度等级 此塑件对精度要求不高，采用一般等级度4级。 （3） 脱模斜度 该塑件平均壁厚约为2.5mm，ABS的流动性为中等，为使其充型顺畅，其脱模斜度取1。 2.4.2注射成型工艺过程及工艺参数 混料-干燥-螺杆塑化-充模-保压-冷却-脱模-塑件后处理3. 选择注塑机及相关参数的校核3.1 概述在对控制器盒盖进行材料选定、零件工艺分析、成型工艺过程分析和工艺参数大致选定的基础上，根据塑件批量大小和精度要求就可以型腔数量和排列方式，根据模具所需注射量就可以确定注塑机的型号及安装尺寸。3.2 型腔数量及排列方式选择此控制器盒盖属中小型塑件，形状比较规则，精度要求为一般，且为大

18、批量生产，但塑件尾部有侧孔和凹槽，需进行侧抽芯。底部有倒钩，需采用内侧斜顶杆进行抽芯。如采用一模一腔固然可简化模具的结构，提高制件的精度。但考虑到经济效率和生产效率，并结合模具的结构，防止模具结构过于复杂，初步拟定采用一模两 腔。考虑到分型的承压面宽度，型腔中心距初定为100mm，模具长度定为210mm，宽度定为170mm，这样凹模的强度足够，型腔布置方式如图3.1所示。3.3 注射机选型3.3.1注射量计算 （1）塑件质量、体积计算通过Pro/e建模分析，如图32所示，塑件体积V1=34.576cm3，塑件质量m1=36.3057g（取ABS的密度为1.05g/cm2），流道凝料的质量m2还

19、是个未知数，可按塑件的0.2倍来估算。从上述分析中确定为一模两腔，所以注射量为： m=1.2nm1=1.2236.305=87.132g V= m = 87.1321.05 = 82.98cm3 （2）塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 流道凝料在分型面上的投影面积A2，在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，A2是每个塑件在分型面上的投影面积A1的0.20.5倍，因此可用0.35nA1来进行估算，所以： A=nA1+A2=nA1+0.35A1=1.35nA1=16482.79mm2 式中 A1=6104.74mm2 A2=0.35nA1=0.356104.74=21

20、36.4mm2 图3.1 型腔布置 图3.2 Pro/E 质量属性分析 模具所需锁模力 Fm=Ap型=16482.7935=576.89kN式中 型腔压力p型取35mpa3.3.2 选取注射机根据以上每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，初选SZ200/100卧式注射机，其主要技术参数如表3.1所列（参见本节参考文献3中表1.3-24） 表3.1 SZ200/100注射机技术参数项 目参数项 目参数理论注射容量/cm3210锁模力/kN1000螺杆直径/mm42注射压力/Mpa150注射速度/(r/min)塑化能力/(kg/h)18螺杆转速/(r/min)拉杆内间距/mm365365移模行程/

21、mm320最大模具厚度/mm350最小模具厚度/mm130锁模形式模具定位孔直径/mm125喷嘴球半径/mmSR20喷嘴口直径/mm5注射机顶出/kN中心、两侧3.3.3 型腔数量及注射机有关参数的校核型腔数量校核 （1）由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数nm2 nKMt3600-m2m1=0.85014-0.2236.307536.3075=15.02 15.022,故型腔数校核合格。式中 K注射机最大注射量的利用系数，无定型塑料一般取0.8； M注射机的额定塑化量（g/h或cm3/h）,该注射机为50400g/h; t成型周期，取50s m1单个塑件的质量或体积（g或cm3），m1=36

22、.3075g； m2浇注系统所需塑料质量或体积（g或cm3），取0.2nm1；表31中注射速率、塑化能力是以PS为标准，而ABS的密度与PS相差不，所以上述计算不需进行换算。（2）按注射机的最大注射量校核型腔数量 nKmN-m2m1=0.8210-14.52236.3075=4.227 4.2272,故型腔数校核合格。式中mN为注射机允许的最大注射量（g或cm3），该注射机为210cm2。其他符号意义同上。 （3）按注射机的额定锁模力校核型腔数量 nF-p型 A2P型A1=1106-351062136.410-6351066104.7410-6=4.3302 4.3322，故该注塑机符合设计要

23、求。式中 F注塑机的额定锁模力（N），该注塑机为2106N； A1一个塑件在模具分型面上的投影面积（mm2），A1=6104.74mm2； A2浇注系统在模具分型面上的投影面积（mm2），A2=0.35A1=2136.4mm2； p型塑料熔体对型腔的成型压力（Mpa），该处取35Mpa。3.3.4 注塑机工艺参数的校核（1）注射量校核注射量以容积表示，最大注射容积为 Vmax=V=0.8210=168cm3式中 Vmax模具型腔和流道的在注射压力下所能注射的最大容积（cm3）； V指定型号与规格的注塑机注射量容积（cm3）,该注射机为210cm3； 注射系数，取0.750.85，无定型塑料可取

24、0.85，结晶型塑料可取0.75，该处取0.80。倘若实际注射量过小，注射机的塑化能力得不到发挥，塑料在料筒中停留的时间就会过长。所以最小注射容积vmin=0.25v=0.25210=52.2cm3。故每次注射的实际注射量容积v应满足VminV52.2 cm3,符合要求。（2）锁模力校核 在前面已进行，符合要求。（3）最大注射压力校核 注射机的额定注射压力即为该注射机的最高压力pmax=150Mpa（见表31）,应该大于注射成型所需调用的注射压力p0，即 pmaxKp0=1.4（70100）=98140Mpa故符合要求。式中 K安全系数，常取K=1.251.4，该处取1.4； P0实际生产中，

25、该塑件成型时所需注射压力为70100Mpa。其他安装尺寸及开模行程的校核待模具设计完成之后进行。4. 模具设计通过理论设计、计算机分模和浇口位置计算机模拟相结合的方法，最终确定成型零件工作尺寸和模具的结构形式。4.1分型面位置和形式的确定 （1）在塑件设计阶段，就应该考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。在模具设计阶段，首先就要确定分型面的位置和浇口的形式，然后才能确定模具的结构。分型面设计是否合理，对塑件质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大的影响。因此分型面的选择是注射模设计中的一个关键因素。 （2）根据分模面的选择原则及该塑件的结构形式，该塑件的水平主分型面可以选择如

26、图4.1所示平直分型面，这样有利于制造和减少脱模高度，在控制器盒盖的尾部还有破孔和凹槽，因此还应进行侧向分型（图4.1b右图右面红色位置）。主分型面设置于图示位置(图.1b左图水平黄线，此塑件的最大截面处，有利于充模时的排气，并可以利用该分型面两侧塑件表面粗糙度不同，精度要求较低的内壁面在冷却后产生的收缩对动模有一定的包紧力，开模时有利于塑件保留在动模的一侧方便脱出。这样设置主分型面后，产生的侧向抽芯必然在动模上，符合一般抽芯结构的设计位置，有利于侧向抽芯。另外控制器盒盖里面有两个连接用的倒钩，需采用斜顶杆进行内侧抽芯（图4.1b 中红色位置）。4.2浇注系统设计 浇注系统是指注射模中从主流道

27、的始端到型腔之间的熔体进料通道，它的作用是将塑料熔体顺利的充满型腔的各个部位。具有传质、传压和传热的功能，正确设计浇注系统对获得优质的塑件极为重要。注射成型的基本要求是在合适的温度和压力下使足量的塑料熔体尽快充满型腔，影响顺利充模的关键之一就是浇注系统的设计。 图4.1a 分型面的位置及形式 图4.1b 斜顶杆的形式 浇口形式的选择就决定了流道系统，而流道系统又决定了模具的结构形式。本设计若采用侧浇口或点浇口流道相对较短，模具结构比较简单。但浇口开在侧面或顶部，对塑件外观有一定的影响，若采用潜伏式浇口从塑件底部进料，浇口被拉断之后痕迹在隐蔽之处。对塑件的外观比较有利。因此本套模具采用一模两腔，

28、潜伏式浇口的流道浇注系统，包括：主流道、分流道、冷料穴、潜伏浇口。4.2.1 主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流道和型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。其顶部设计成半球凹形，以便与喷嘴衔接，为避免高温塑料熔体溢出，凹坑球半径比喷嘴球头半径大12mm，如果凹坑半径小于喷嘴球头半径侧主流道凝料无法一次脱出。由于主流道与注射机的高温喷嘴反复接触和碰撞，所以设计成独立的主流道衬套，材料选用45钢，并经局部热处理球面硬度3845HRC，设计独立的定位环用来安装模具时起定位作用，主流道衬套的进口直径略大于喷嘴直径0.

29、51mm以避免溢料并且防止衔接不准而发生的堵截现象，其关系如图4.2所示。 图4.2 喷嘴与浇口套尺寸关系（1）主流道尺寸： 主流道小端直径 d=注射机喷嘴直径d0+（0.51），取d=5mm。 主流道球面半径 SR=注塑机喷嘴球半径SR0+（12）=20+(12),取SR=22mm。 球面配合高度 h=35mm，取h=5mm。 主流道长度 由标准模架结合该模具的结构，取L0=80mm。 主流道大端直径 D=d+2Ltan7.792mm（半锥角为12，这里取=1）。 浇口套总长 L取30mm。（2）浇口套（主流道村套）的形式及其固定。主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较

30、严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道村套形式即浇口套，以便于有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，常采用45钢或合金钢等，热处理硬度为5256HRC。本设计若采用分体式结构，主流道比较长，凝料体积比较大，因此把村套和定位圈（注射机定位孔尺寸为125H8mm，定位圈尺寸取 125-0.4-0.2，两者之间成较松动的间隙配合）做成一整体的延伸式浇口套，有利于缩短主流道长度。因流道长短与所选模架大小（模板厚度）有关，所以在确定流道尺寸之前应根据型腔数量及布局估算动、定模板的平面尺寸，及粗定模架的型号和规格，这样才使理论计算有据可依。根据前述的布局及考虑到模具厚度、分型时一些元件的布置等

31、，选用直浇口B型模架，规格大致为350400，查表得H4=45mm，延伸式浇口套如图4.3所示。为了缩短主流道长度，在结构设计时尺寸有一点调整，浇口套的固定形式如图4.4所示 图4.3 延伸式浇口套 图4.4 主流道村套的固定形式 1内六角螺钉；2延伸式浇口套；3定模座板；4定模扳； 5定模；4.2.2 分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面社，起分流和转向的作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，应减少压力损失，热量损失和流道凝料。（1）分流道的布置形式。分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关，有多种不同的布置形式，但应遵

32、循两方面的原则：一方面排列紧凑、缩小模具版面尺寸；另一方面流程应尽量短、锁模力力求平衡。该模具的流道布置形式采用平衡式，以使塑料熔体经分流道能均衡的分配到两个型腔和避免局部胀模力过大影响锁模。分流道开在分型面和动模内，塑料由潜伏浇口经推杆上的二次流道进入型腔，分流道的布置形式如图4.5所示 图4.5 分流道的布置形式1主流道；2水平分流道；3斜分流道；4潜伏浇口；5推杆上的二次流道；（2）分流道的长度。长度应尽量短，且少弯折。该模具分流道的长度计算如下。 水平分流长度。根据型腔的布置，又通过Pro/E浇道口位置的模拟,浇口如选择在模具中心面内，分流道短而且弯折较少，可以选择最佳浇注位置。但是这

33、样离斜顶杆较近，潜伏浇口要经过的推杆会和斜导柱的T型槽导轨相干涉。所以将浇口的位置布置在离中心面14.17mm的位置。见图46所示，可计算得分流道单向长度为： L1=20mm 圆锥型分流道单向长度。根据浇口位置和水平分流道的长度，圆锥型分流道单向长度为： L2=11.232=15.879mm 推杆上分流道的长度： L3=34.11mm 分流道的总长度为 L总=2(L1+L2+L3)=139.978mm 分流道单向长度为 L=L总2=69.989mm（3）分流道的形状及其尺寸。为了便于机械加工及凝料脱模，分流道设置在分型面上。斜圆锥分流道布置在动模内，将一根直径为4的推杆切掉一小部分，做成二次流

34、道。 分流道的断面形状有圆形，矩形，梯形，U型和六角形。要减少流道内的压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减少传热损失，还要考虑到凝料拉断和容易脱模，因此水平分流道设计成圆形流道。斜流道设计成圆锥形。 圆形分流道的设计，本塑件壁厚为2.5mm左右，质量为36.3057g，可以用下面的经验公式来计算分流道的直径： D=0.2654m4L=4.624mm式中 D分流道直径（mm）； m塑件的质量（g），为36.3057g； L单向分流道长度（mm），为69.989mm。注：上式的实用范围，即塑件厚度在3mm以下，质量小于200g，且D的计算结果在3.29.5mm范围内才合理。圆锥型分流道的设

35、计，为方便凝料的脱出，动模内的斜分流道斜度取45，流道为圆锥形，其锥角为10，流道的参数如下： d=1.8 =45 =10 t=2.5 b=1.5 =0e4.2.3 冷料穴的设计（1）主流道冷料穴的设计。为避免前端冷料进入分流道和型腔而造成成型缺陷，主流道的对面设冷料井，考虑到塑件从动模上脱落时，要将凝料从动模中脱出，因此冷料井的高度应比斜分流道在竖直面上投影高度略高，因此主流道冷料设在动上，且需设置拉料杆。其形式采用圆柱形，如图4.6所示：图46 主流道冷料穴的形式（2）分流道冷料穴的设计。当分流道较长时，可将分流道端部沿料进方向延长作为分流道冷料穴，以贮存前锋冷料。本模具将推杆上二次流道向

36、下延长2mm，见图4.7所示：图4.7 分流道冷料穴的形式4.2.4 浇口的设计（1）点浇口尺寸的确定。浇口是连接流道与型腔之间的一段细小通道。它是浇注系统的关键部位。浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。本设计采用潜伏浇口，浇口截面，为推杆被切掉的那一部分，截面尺寸根据经验公式取b=1.5mm，在试模时根据填充情况再进行调整。尺寸如图4.8所示。 图4-8 流道尺寸（2）浇口位置的确定。ABS在熔融时显现比较明显的非牛顿性，其熔体表面粘度随剪切速率的升高而降低。如采用尺寸较大的浇口，能降低流动阻力，但熔融体通过大交口时比小浇口剪切速率低，导致熔体表面黏度升高，从而使流动速率降低，因此不

37、能通过增大浇口尺寸来提高非牛顿熔体流动速率。另外，注塑机注射时有一定的注射速率，浇口尺寸过大，浇口前后方的压力降p减少，会导致得不到理想的充模速率。控制器盒盖塑件壁厚较小流程相对较长，且其侧壁与顶面均有破空，不利于熔体充满整个型腔，对成型不利。剪切速率是影响ABS熔体黏度的最主要因素，而黏度有直接影响熔体在模腔内的流动速率。因此采用小浇口不但会大大提高熔体通过浇口时的剪切速率，而且产生的摩擦热也会降低熔体黏度，以达到顺利充模的目的。综合以上分析和考虑到塑件和实际磨具形状，采用潜伏浇口进料，位置在靠近顶部显示器孔的一侧，这样可以避开顶杆与斜顶杆滑槽的相干涉，而且去除浇口后加工操作也非常简单，提高

38、了工作效率，也便于模具的机械加工，易保证浇口加工精度，不会影响控制器盒盖的外观，试模式浇口尺寸易于修整。将模型数据导入Pro/E的模流分析模块Plastic Advisor（塑料顾问）建立仿真分析，分析结果如图4.9所示。 （a） （b）图 4.9 数值模拟结果 （a）充模时间场变化 ；（b）充模压力降变化。图4.9为CAE软件充模流动状况，图（a）中从窗口侧边白点部分开始，从深灰色到浅灰色的过度充模时的流动过程，深灰色先被充满，浅灰色最后充满，图（b）为充模过程的溶体压力损失的变化情况，深灰色为压力损失最小部位，熔体从喷嘴进入型腔初期压力损失较小，当熔体达到型腔末端时压力损失达到最大以红色表

39、示，中间的颜色过渡显示了溶体压力损失的变化情况，从分析结果看，浇口选在该位置熔体充模良好，但图（a）/（b）左下角充模时间稍长，压力降稍大，要使充模更好，浇口还应向中心方向稍移一点。4.2.5 浇注系统的平衡对于该模具，从主流道到两个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸对应相同各个浇口也对应相同，浇注系统显然是平衡的。4.4.6 浇注系统凝料体积计算（1）主流道与主流道冷料井凝料体积 V主=V锥+V冷=L12（D02+D0d0+d02）+14dh = 8012（7.7922+7.7925+52）+3.148212/4 =3212.74mm3（2）分流道的体积 水平分流道的凝料体积 V水=r2

40、l+43R3=3.142240+433.1423=535.89mm3 斜分流道体积 V斜=2l212（D12+D1d1+d12）=23.1415.87912（4.5782+4.5781.8+1.82） =269.576mm3 D1=1.8+2Ltan5=4.578mm d1=1.8mm 推杆里的凝料 V推=24.304234.11=293.63mm3 （3）浇注系统凝料体积 V总= V主+ V水+ V斜+V推=4189.04mm3 该值小于前面对浇注系统凝料的估计值（约为14.522cm3），所以前面有关浇注系统的各项计算与校核符合要求，不需重新设计计算。4.2.7 浇注系统各截面流过熔体的体

41、积计算（1）流过推杆顶部浇口的体积 V顶=V塑=34.576cm3（2）流过浇口的体积 VG=V塑+12V推=34.576+0.1468=34.723cm3（3）流过分流道的体积 VR=VG+12（V水+V斜）=34.723+12（0.536+0.269）=35.125cm3（4）流过主流道的体积 VS=2VR+V主=235.125+3.21274=73.46cm34.2.8 普通浇注系统截面尺寸的计算与校核（1）确定适当的剪切速率。根据经验（ABS塑料的流动性），浇注系统各段的取以下值，所成型塑件质量较好。主流道、分流道 =5102s-15103s-1浇口最大剪切速率 =5104s-1（2）

42、确定体积流率q（浇注系统中各段的q值是不同的）。主流道体积流率qs。因塑件并不大，且为一模两腔，所需注射塑料熔体的体积也因此不是很大，而主流道尺寸由于和注射机喷嘴孔直径相关联，其直径并不小，因此主流道体积流率并不大，取=2103s-1，代入得 qs=4Rs3=40.318932103=51.349cm3/s式中 Rs主流道平均半径（cm），为5+7.792/2210-1=0.3198cm。 浇口体积流率qG。 潜伏浇口用适当的剪切速率=5104s-1代入得 qG=RG34=3.140.09351044=28.61cm3/s式中RG潜伏浇口半径（cm）。（3）注射时间（充模时间）的计算： 模具充

43、模时间 tS=VSqs=73.4651.349=1.43092s式中 qS主流道体积流率； VS模具成型时所需塑料熔体的体积（cm3）; tS注射时间（s）; 单个型腔充模时间 tG=VGqG=34.72326.81=1.295s 注射时间根据经验公式求得注射时间 T=tS/3+2tG/3=1.4354/3+21.295/3=1.34s根据参考资料1表23可知，t注射机公称注射量以内的最短注射时间，所选时间合理。（4）校核各处剪切速率 浇口剪切速率 G=4qGR3=428.613.140.0093=4.9994104s-15102s-1 合理式中 qR=VRt=35.241.34=26.298

44、5cm3/s; R分流道截面积半径（cm），R=0.2cm。 主流道剪切速率 S=3.3qSRS3=3.354.823.140.31893=1.776103s-1 合理式中 qS实际主流道体积流量 qS=VSt=73.461.34=54.82cm3/s分析：从上面计算结果得知，浇口剪切速率基本达到极限值，在试模时若存在有成型时间问题可调整注射速率（延长注射时间）来达到要求。4.3 模具成型零、部件结构设计和计算模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆等。成型零件工作时，直接与塑件接触，塑件熔体的高压流的冲刷，脱模时与塑件发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几

45、何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能和良好的抛光性能。4.3.1 成型零件的尺寸计算此控制器盒盖尺寸精度要求不太高，盒盖上面有5个按键孔，和一个显示器孔，尾部侧壁有一个圆孔和一个方形孔，对塑件只有外形尺寸和内孔尺寸要求，这就要考虑模具磨损量和制造公差等，所有安装孔距只需考虑收缩而与磨损量无关，因此只需计算型腔型芯的几个主要尺寸就可以了。塑件精度等级按GB/T144861993,ABS一般精度取MT3级，计算中按相应公差来查取，采用平均值法来计算。（1）型腔长度尺寸 LM1=(1+Scp)Ls1-x0+z=(1+0.005)1

46、24.35-0.580.640+0.100=124.660+0.100mm式中 Scp塑件平均收缩率s=0.003+0.0082=0.0055； X修正系数（取0.58）； 塑件公差值（查参考资料3中表1.2-28，取0.64）； z制造公差，见参考资料1中表2-11取0.100。（2）型腔宽度尺寸 LM2=(1+Scp)Ls2-x0+z=(1+0.005)66-0.40.60+0.074=66.090+0.074mm式中 Scp塑件平均收缩率s=0.003+0.0082=0.0055； X修正系数（取0.6）； 塑件公差值（查参考资料3中表1.2-28，取0.46）； z制造公差，见参考资料

47、1中表2-11取0.074。（3）型腔深度尺寸 HM=(1+Scp)H -x0+z=(1+0.005)28.06-0.70.280+0.052=28.020+0.052mm式中 Scp塑件平均收缩率s=0.003+0.0082=0.0055； X修正系数（取0.7）； 塑件公差值（查参考资料3中表1.2-28，取0.28）； z制造公差，见参考资料1中表2-11取0.052。 其他尺寸计算依次类推，计算结果如表4.1所列。 表41 塑件成型零件工作尺寸计算表 单位：mm模具尺寸名称塑件尺寸塑件精度等级塑件尺寸公差模具等级GB/T1800模具尺寸公差m磨具尺寸计算结果模具尺寸规范化型腔长度124

48、.3530.6490.100124.660+0.100124.660+0.100型腔宽度6630.4690.07466.090+0.07466.090+0.074型腔深度28.0630.2890.05228.020+0.05228.020+0.052型芯长度118.430.5890.087119.46-0.0870119.46-0.0870型芯宽度62.4330.490.07463.01-0.074063.01-0.0740型芯高度25.5630.2890.05225.89-0.052025.89-0.0520小型芯大径730.1690.0367.16-0.03607.16-0.0360小型芯

49、小径330.1290.0253.12-0.02503.12-0.02504.3.2成型零件的创建在分型面和浇口位置确定以后,采用Pro/E进行分模（分型面）设计，然后创建模具体积块和切割侧型芯等。分模以后的型腔和型芯，通过有关软件可自动生成数控加工程序，从而可实现无图化生产，这样大大提高了工作效率和模具的制造精度。以下简介本模的分模过程。（1）导入参照零件，将模型对称排列如图4.10所示。图4.10 参照模型示意图 （2）设置收缩率。单击【收缩率】按钮，设置收缩率，取ABS的平均收缩率为0.55%，如图4.11所示。 图4.11 设置收缩率 图4.12 建立中心坐标系对塑件生产批量不是太大的模

50、具，设置收缩率就可以了，而对于大批量生产塑件的模具还应考虑型腔、型芯的磨损以及今后多次修模应留的余量，本设计应按上述计算结果（见表4.1）对相应尺寸进行修改。（3）建立中心坐标系。为塑件建立模具中心坐标系，用于确定塑件与模仁及模架的位置关系如图4.12所示。（4）创建毛坯。根据参照模型，创建毛坯，如图4.13所示。 图4.13 创建毛坯 （5）创建主分型面。先通过【裙边曲线】命令创建SILH_CURVE，再单击【创建分型面】按钮，通过裙边曲面、复制、拉伸、合并、边界混合等命令创建主分型面，如图4.14所示。 图414 主分型面示意图（6）创建滑块体积块。单击【创建体积块】按钮，通过拉伸、参照零

51、件切除等命令分别创建两个滑块体积快，如图4.15所示。 图4.15 侧分型面的创建 3）成型零件的结构设计 （1）分割模具体积块。单击【分割模具体积块】按钮，进行模具体积快的分割。首先通过主分型面将毛坯分割成动、定模仁，然后通过两个侧分型面从动模中分割出两个侧型芯，如图4.16所示。 （2）分割镶块体积快。单击【模具体积快】按钮，通过草绘、增加、拉伸等命令创建出小型芯体积快，再通过【分割新元件】创建出一组定模小型芯，如图4.17所示。 图4.16 动、定模仁及侧型芯分模示意图 图4.17 定模小型芯（3）创建底部写抽芯。单击【模具体积快】按钮，通过草绘、增加、拉伸、参照零件切除等命令创建出小型

52、芯体积快，再通过【分割新元件】创建出动模斜型型芯，如图4.18所示。 图4.18 动模斜型芯对于模具的尺寸，从节约材料和减少模具尺寸出发，模仁的值取小一些比较好，但实际中因为要考虑冷却因素及安装固定，又因为经过模仁的冷却系统比经过模仁外部的冷却系统效率高，所以为了给冷却系统留有足够的空间，该设计取模仁的长宽为210mm170mm。4.4模架的确定和标准件的选用注塑模模架国家标准GB/T125552006，由于塑料模具的蓬勃发展，现在全国模具发达的地区在参考龙记模架标准的前提下形成了自己的企业标准，但不管是国家标准还是企业标准都没有进入Pro/E的模架库。该设计仍采用Pro/E所提供的Futab

53、a_3P GC模架组件（工字形标准简化细水口模架）。以下为该模架的调用过程（根据现在选定的直浇口模架，规格为350400）：（1）单击【定义模具组件】按钮，弹出【模具组件定义】对话框，如图4.19所示。 图4.19 【模具组件定义】对话框（2）在【模具组件定义】对话框中单击【载入/保存组件】按钮，弹出【组件】对话框。在该对话框中勾选“Futaba_s”选项，并选择“SC-Type”组件，如图4.20所示，然后单击【载入】和【确定】按钮载入模具组件。（3）将供货商设置为“futaba/mm”后，并设置相应的尺寸和板厚即完成了该标准模架的调用，如图4.21所示。 图4.20 设置组件选项 图4.2

54、1 标准模架调用结果图由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再根据成型零件尺寸结合标准模架，选用结构形式为直B型、模架尺寸为350mm400mm的标准模架，可符合要求。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉；模具外表面尽量不要有突出部分；模具外表面应光洁，加涂防锈油。动定模分型面之间应有分模间隙（单边位0.5mm），以便模仁能完全贴合。各板的尺寸如下：1）定模座板（H4上固定板）400mm400mm，厚45mm。定模座板通常就是模具与注射机连接处的板，材料为45钢（S55C）定位圈通过4个M8的内六角圆柱螺钉与其连接；定模座板与浇口套为H7/k6配合；与导柱采用H7/k6配合。2)定模板（A板母模板

55、）350mm400mm，厚80mm。用于固定定模仁、导套、斜导柱、楔紧块。用45钢制成，最好调质230HB270HB。其上的导套孔与导套采用H7/k6配合；定模板与楔紧块采用H7/k6配合；定模板与定模仁为H7/m6配合。3）动模板（B板公模板）350mm400mm，厚60mm。动模板既有固定动模仁、导套滑块的作用，又承受型腔、型芯或推杆的压力，因此它要具有较高的平行度和和硬度。所以用材料45钢较好，调230HB270HB。其上的导套孔与导套采用H7/e7配合。4）垫块（C块模脚）63mm400mm，高度100mm。（1）主要作用，在动模座板与支承板之间形成推出机构的动作空间，或是调整模具的总

56、厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。（2）结构形式，可以是平行垫块或拐角垫块，该模具采用平行垫块。（3）垫块材料，垫块材料为Q235A，也可以用HT200，球墨铸铁等。该模具垫块采用Q235A制造。（4）垫块的高度h校核 h=h1+h2+h3+s+=5+20+25+5+40=95100 符合要求。式中 h1顶出板限位钉的厚度，该模具设限位钉高度5mm； h2推板厚度，为25mm； h3推杆固定板厚度，为20mm； s推出行程，为40mm； 推出行程富余量，一般为3mm6mm，取5mm。 5）动模座板（H1下固定板）400mm400mm，厚30mm。 材料为45钢（S55C），其上的注射机顶出

57、杆孔为50 6）推板（H6下顶出板）220mm400mm，厚25mm。 材料为45钢（S55C），用4个M10的内六角圆柱螺钉与推板固定。 7）推杆固定板（H5回针板）220mm400mm，厚20mm。 材料为45钢（S55C），复位杆与复位杆孔、推杆孔与推杆采用单边间隙0.5的配合。4.5 合模导向机构的设计注射模的导向机构主要有导柱和锥面定为量种类型。导柱导向机构用于动定模之间的开合导向和脱模机构的导向。该模具采用标准模架，模架本身带有导向装置（导柱导向机构）作模具的定为。 对于该套模具，导柱主要对推出系统起导向作用。该模具设置了4套导柱与导套，它们之间采用H7/f6配合，其形状与尺寸配合如图4.22所示。 图4.22 导柱、导套4.6脱模推出机构的设计注射成型每一循环中，浇注系统凝料，塑件必须准确无误地从模具的流道、凹模中或型芯上脱出，完成脱出凝料和塑件的装置称为脱模机构，也常称为推出机构。本套模具的推出机构形式较为简单。浇注系统凝料采用拉料杆推出，塑件采用推杆推出。4.6.1浇注系统凝料的脱出开模时浇注系统