市政道路工程质量通病防治方案

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1、.目录一、编制目的1二、编制依据1三、工程概况1四、组织管理措施21、成立质量通病专项防治领导小组22、质量通病专项防治领导小组职责2五、质量通病专项质量方案及施工措施21、排水工程质量通病防治措施21.1管道位置偏移或积水21.2管道渗漏水，闭水试验不合格31.3检查井变形、下沉，构配件质量差51.4回填土沉陷52、道路工程质量通病防治措施62.1路基施工质量通病62.2路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位72.3 水泥稳定级配碎石强度偏差72.4水泥稳定级配碎石表面松散起皮82.5水泥稳定级配碎石混合料碾压不密实92.6干(温)缩裂缝102.7水泥稳定级配碎石级配偏差132.8混

2、合料含水量不稳定142.9混合料离析142.10混合料摊铺时骨料分配不均匀152.11混合料碾压时呈现弹软现象或基层表面灰浆过厚162.12基层平整度差172.13混合料没能形成板体或板体强度不足172.14沥青混凝土横向裂缝182.15沥青混凝土纵向裂缝192.16沥青混凝土网状裂缝202.17反射裂缝202.18沥青混凝土翻浆212.19沥青混凝土车辙222.20 沥青混凝土壅包232.21路面沥青砼松散掉渣242.22沥青混凝土路面接茬不平、松散、有轮迹242.23沥青混凝土搓板252.24沥青混凝土凹槽262.25沥青混凝土脱皮262.26沥青混凝土啃边272.27沥青混凝土光面272

3、.28施工接缝明显282.29压实度不足292.30检查井与路面衔接不平顺302.31边石线形不顺、破损312.32人行道土基不夯实，水泥砼基层不密实，人行道渗水性不良322.33路面砖332.34路面砖与边石衔接不平顺，缝隙过宽332.35路面砖与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺、不平顺352.36无障碍通道352.37人行道纵横缝不顺直，砖缝过大352.38砌体砂浆不饱满352.39砌体平整度差，有通缝36附图一、项目部质量保证体系框图37.工程质量通病防治方案一、编制目的工程质量通病一直是工程建设中存在的突出问题，对工程有不同程度的危害。防治工程质量通病是维护群众利益的重要举措，也

4、是提高工程质量的有效途径，更是我们工程建设各方责任主体的职责。为了进一步提高我公司的工程质量水平，有效根治质量通病，结合本公司消除质量通病的经验，控制质量通病的发生，针对本工程特点，制定质量通病防治方案。二、编制依据1、中华人民共和国建筑法2、建设工程质量管理条例3、工程建设标准强制性条文4、建设工程施工合同5、城镇道路工程施工与质量验收规范（CJJ1-2008）6、给水排水工程施工及质量验收规范（GB50268-2008）7、其他现行规范及有关建设管理办法8、已批准的施工组织设计及专项方案9、设计图纸、审查意见、合同文件等三、工程概况本工程为湘潭县梧桐路（黄莺路一海棠路）道路工程，位于湘潭天

5、易示范区内，梧桐路呈南北走向，施工内容包括：梧桐南路道路工程（1 0 7国道-K1+920）长度为1980m，路幅宽度2 8米；梧桐南路道路工程（K1+92 0-K3+74 0.234）长度为1820. 234m，路幅宽度2 8米；梧桐南路道路工程（黄莺路一武广大道）长度为285. 492m,路幅宽度28米；施工范围包括路基、路面，路沿石，路面排水，路面防护、桥涵、给水土方回填、路灯基础等图纸部分全部内容，道路总长约4090m，道路采用城市次干道标准，本工程由道路工程、排水工程、照明工程、交通工程等组成，其中道路工程及排水工程是本工程质量通病的防治重点。四、组织管理措施1、成立质量通病专项防治

6、领导小组组 长：项目经理 李智副组长：项目副经理 郭建新技术负责人 郭双清 质量负责人 刘群组 员：段飞熊、刘晓、郭超2、质量通病专项防治领导小组职责领导小组每月定期对施工现场存在的质量通病进行检查，并做好相关记录，分析出现通病的原因，依据本施工方案选择合理的解决方法，并开展调研活动或采用新的施工工艺防治质量通病的出现。五、质量通病专项质量方案及施工措施1、排水工程质量通病防治措施1.1管道位置偏移或积水 1.1.1产生原因测量差错，施工走样和意外的避让原有构筑物，在平面上产生位置偏移，立面上产生积水甚至倒坡现象。 1.1.2防治措施(1)施工前要认真按照施工测量规范和规程进行交接桩复测与保护

7、；施工放样要结合水文地质条件，按照埋置深度和设计要求以及有关规定放样，且必须进行复测检验其误差符合要求后才能交付施工；施工时要严格按照样桩进行，沟槽和平基要做好轴线和纵坡测量验收。 (2)施工过程中如意外遇到构筑物须避让时，应在适当的位置增设连接井，其间以直线连通，连接井转角应大于135°。 1.2管道渗漏水，闭水试验不合格 1.2.1产生原因基础不均匀下沉，管材及其接口施工质量差、闭水段端头封堵不严密、井体施工质量差等原因均可产生漏水现象。 1.2.2防治措施 (1)管道基础条件不良将导致管道和基础出现不均匀沉陷，一般造成局部积水，严重时会出现管道断裂或接口开裂。防治措施：认真按设

8、计要求施工，确保管道基础的强度和稳定性。当地基地质水文条件不良时，应进行换土改良处治，以提高基槽底部的承载力；如果槽底土壤被扰动或受水浸泡，应先挖除松软土层后和超挖部分用杂砂石或碎石等稳定性好的材料回填密实；地下水位以下开挖土方时，应采取有效措施做好抗槽底部排水降水工作，确保干槽开挖，必要时可在槽坑底预留20cm厚土层，待后续工序施工时随挖随清除。 (2)管材质量差，存在裂缝或局部砼松散，抗渗能力差，容量产生漏水。防治措施：所用管材要有质量部门提供合格证和力学试验报告等资料；管材外观质量要求表面平整无松散露骨和蜂窝麻面形象；安装前再次逐节检查，对已发现或有质量疑问的应责令退场或经有效处理后方可

9、使用。 (3)管接口填料及施工质量差，管道在外力作用下产生破损或接口开裂。防治措施：选用质量良好的接口填料并按试验配合比和合理的施工工艺组织施工；抹带施工时，接口缝内要洁净，必要时应凿毛处理，再按照施工操作规程认真施工。 (4)检查井施工质量差，井壁和与其连接管的结合处渗漏。防治措施：检查井砌筑砂浆要饱满，勾缝全面不遗漏。抹面前清洁和湿润表面，抹面时及时压光收浆并养护。遇有地下水时，抹面和勾缝应随砌筑及时完成，不可在回填以后再进行内抹面或内勾缝。与检查井连接的管外表面应先湿润且均匀刷一层水泥原浆，并座浆就位后再做好内外抹面，以防渗漏。 (5)规划预留支管封口不密实防治措施：砌堵前应把管口0.5

10、m左右范围内的管内壁清洗干净，涂刷水泥原浆，同时把所用的砖块润湿备用；砌堵砂浆标号应不低于M7.5，且具良好的稠度；勾缝和抹面用的水泥砂浆标号不低于M15。管径较大时应内外双面较小时只做外单面勾缝或抹面；一般情况下，在检查井砌筑之前进行封砌，以利保证质量。 (6)闭水试验不合格现象防治措施：这时应先在渗漏处一一作好记号，在排干管内水后进行认真处理。对细小的缝隙或麻面渗漏可采用水泥浆涂刷或防水涂料涂刷，较严重的应返工处理。严重的渗漏除了更换管材、重新填塞接口外，还可请专业技术人员处理。处理后再做试验，如此重复进行直至闭水合格为止。 1.3检查井变形、下沉，构配件质量差 1.3.1产生原因检查井变

11、形和下沉，井盖质量和安装质量差，井内爬梯安装随意性太大，影响外观及其使用质量。 1.3.2防治措施(1)认真做好检查井的基层和垫层，破管做流槽的做法，防止井体下沉。 (2)检查井砌筑质量应控制好井室和井口中心位置及其高度，防止井体变形。 (3)检查井井盖与座要配套；安装时座浆要饱满；轻重型号和面底不错用，铁爬安装要控制好上、下第一步的位置，偏差不要太大，平面位置准确。 1.4回填土沉陷 1.4.1产生原因 检查井周边回填不密实，不按要求分层夯实，填料质量欠佳、含水量控制不好等原因影响压实效果，给工后造成过大的沉降。 1.4.2防治措施(1)管槽回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和

12、压(夯)实机械。(2)沟槽较窄时可采用人工或蛙式打夯机夯填。不同的填料，不同的填筑厚度应选用不同的夯压器具，以取得最经济的压实效果(3)填料中的淤泥、树根、草皮及其腐植物既影响压实效果，又会在土中干缩、腐烂形成孔洞，这些材料均不可做为填料，以免引起沉陷。(4)控制填料含水量大于最佳含水量2%左右；遇地下水或雨后施工必须先排干水再分层随填随压密实。 1.4.3处治措施：根据沉降破坏程度采取相应的措施：(1)不影响其它构筑物的少量沉降可不做处理或只做表面处理，如沥青路面上可采取局部填补以免积水。(2)如造成其它构筑物基础脱空破坏的，可采用泵压水泥浆填充。(3)如造成结构破坏的应挖除不良填料，换填稳

13、定性能好的材料，经压实后再恢复损坏的构筑物。 2、道路工程质量通病防治措施2.1路基施工质量通病2.1.1现象（1）路基未经压实即进行上部结构施工。（2）路基尚未完全化冻即进行施工，留下质量隐患。（3）压实度控制不严格，纵、横断面高程及平整度超差。2.1. 2 原因分析（1）施工单位对路基的重要作用及密实度达不到要求的危害性认识不足，未严格按技术规程施工。（2）有意偷工减料，只图省工、省时、省机械。（3）抢工期，不顾工程质量。2.1. 3 预防措施（1）对施工作业人员进行培训，施工时做好工序技术交底。（2）科学组织施工，合理安排工期。（3）要按照路基施工工序的要求，严格控制各项检测项目，避免结

14、构层出现薄厚不均和密实度及强度不均匀的现象。2.2路基过湿或有“弹簧”现象，不加处理或处理不到位2.2.1 现象（1）路基土层含水量过大，造成大面积或局部发生弹软现象。（2）深处理不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，强度低。2.2.2 原因分析（1）由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。（2） 路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。（3）设计图纸只规定处理厚度2030cm，含水量过大的路段，碾压后肯定出现“弹簧”现象，与底基层一并碾压，加大了压实厚度，虽然表面不弹软，但仅有15cm左右密实度能达到要求。（4） 雨季路基施工时，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。2.

15、2.3 预防措施（1）在道路结构设计中，增设一道排水层（防水层）或级配碎石（砂砾）。（2） 对含水量大的路基土应进行挖开晾晒处理。（3）掺石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其强度。（4）必要时进行换土处理。（5）土基深处理层和下基层应分别进行碾压。2.3 水泥稳定级配碎石强度偏差2.3.1产生的主要原因（1）水泥稳定集料级配不好。（2）水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响。（3）含水量不合适，水泥不能在混合料中完全水化和水解， 发挥不了水泥对土的稳定作用，影响强度。（4）水泥、土和水拌合得不均匀，且未在最佳含水量下充分压实，施工碾压时间拖的过长，破坏了已结硬的水泥胶凝，使水泥稳定土强度下降，

16、碾压完成后没能及时的保湿养生。2.3.2预防措施（1）用水泥稳定级配良好的碎(砾) 石和砂砾，材料首先选碎(砾) 石和砂砾，其次是砂性土。（2）水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响，应优先选用硅酸盐水泥。（3）均匀拌合混合料，在最佳含水量下充分压实，保证其强度和稳定性。2.4水泥稳定级配碎石表面松散起皮2.4.1产生的主要原因混合料拌合不均匀，堆放时间长；卸料时自然滑落，铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松散，压不实；运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时，使摊铺机内产生局部大碎石集中；送料刮料板外露现象。摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过速，易造成混合料离析。2.4.2预防措施（1）水泥稳定

17、混合料随拌随用，避免熟料过久堆放。 （2）运输时避免急转弯、急刹车；为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象，禁止送料刮料板外露。（3）加强拌合站的材料控制。一是控制原材料，对不合格的原材料重新过筛；二是上料仓的料不能出现间断现象，确保料仓内随时达到满仓；三是严格控制成品料，如发现有粗细离析、花白料等现象时，应重新拌合直到达到标准。（4）采用大车运输应使用蓬布覆盖，确保混合料始终处于最佳含水量状态。2.5水泥稳定级配碎石混合料碾压不密实2.5.1主要原因（1）石料场分筛后的粒料规格不标准，料场不同规格的粒料堆放混乱。（2）拌合站使用装载机装料时，不同粒径由于无隔墙等原因造成混掺，装料过剩，

18、外溢及流淌。（3）料场四周排水设施不健全，下雨使骨料含水量增大，细骨料被水溶解带走。（4）拌合站进料仓被大块粒料堵塞，配料机工作不正常。（5）加水设备异常，造成混合料忽稀忽稠现象，混合料未达到最佳含水量。（6）碾压机械设备组合不当，造成碾压不密实。2.5.2预防措施（1）分筛后各种规格的骨料分开堆放，堆与堆之间设置编织袋隔墙，编织袋内装同种材料，做好排水防洪设施，细骨料采用蓬布覆盖，以防细料流失。（2）使用自动计量拌合站，电控加水，经常检查进料斗粒料情况，使用装载机随用随添加，确保各料仓的粒料平衡。（3）严格控制混合料的含水量，现场安排试验人员随时对原材料的含水量和成品混合料的含水量进行测试，

19、以便随时调整上水量。（4）采用重型压路机进行碾压，复压时应采用2025t 振动压路机，碾压可得到满意的效果。（5）混合料两侧支撑采用方木，每根方木至少固定三个点，而且两边的方木不能过早的拆除。（6）试验室派专人在现场对压实度跟踪检测，确保压实度达到规定标准值。2.6干(温)缩裂缝2.6.1水泥稳定基层裂缝的产生原因水泥稳定基层裂缝的产生主要是水泥稳定基层混合料水泥固化及水分散发后使基层表面产生的细微开裂现象，然后向深部和横向扩展，最后贯通整个基层。裂缝的宽度大多数为13mm，严重者可达45mm，裂缝的产生在一定程度上破坏了基层的板块整体受力状态，而且裂缝的进一步发展会产生反射裂缝，使路面面层也

20、相应产生裂缝或断板。（1）混合料含水量过高，水泥稳定基层干缩应变随混合料的含水量增加而增大，施工碾压时含水量愈大，结构层愈容易产生干缩裂缝，且愈严重(裂缝产生得早，缝口宽和缝的间距小)。（2）不同品种的水泥干缩性有所不同，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。（3）与各种粒料的含土量有关，当粘土量增加，混合料的温缩系数随温度降低的变化幅度越来越大。温度愈低，粘土量对温缩系数影响愈大。（4）与细集料的含量有密切关系，细集料含量的多少对水泥稳定土的质量影响非常大，减少细集料的含量可降低水泥稳定粒料的收缩性和提高其抗冲刷性。（5）水稳基层碾压密实度有关系，水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥

21、稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。（6）水泥稳定基层的养生不及时，也会加快干缩裂缝现象的出现。（7）施工时间的选择有密切关系，基层施工时的温度与冬季温度之间的温差愈大，基层就越容易产生温缩裂缝。2.6.2水泥稳定基层裂缝的预防措施（1）充分重视原材料的选用及配合比设计。1）水泥品种的选择:不同品种的水泥干缩性有所不同。普通硅酸盐水泥干缩性很小、火山灰质硅酸盐水泥次之、矿渣水泥较大。因此，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。2）水泥剂量与级配:设计配合比时，通过水泥剂量分级和调整集料的级配，来保证基层的设计强度，降低水泥剂量。3）限制收缩最重要的措施是除去集料中的粘土含量，达到

22、规范的范围，而且愈小愈好。4）细集料不能太多: 细集料<0.075mm颗粒的含量5%7%， 细土的塑性指数应尽可能小( 4%) ，如果粒料中0. 075mm 以下细粒的收缩性特别明显，则应该控制此粒料中的细料含量在2%5%，并在水泥稳定粒料中掺加部分粉煤灰。5）水泥的水化和结硬作用进行的比较快，容易产生收缩裂缝。有条件时可在水泥混合料中掺入粉煤灰(占集料重量的10%20%)，改善集料的级配以减少水泥用量，延缓混合料凝结，增加混合料的抗冻能力和改善混合料的形变能力，减少水泥稳定基层的温缩。6）根据当地的材料情况确定相应的配合比：通过试验室配合比设计，保证实际使用的材料符合规定的技术要求，选

23、择合适的原材料，确定结合料的种类和数量及混合料的最佳含水量，材料的级配应满足规范规定的水泥稳定土的集料级配范围。（2）施工时间的选择。选择合适的时间摊铺:比如在夏季高温季节到来之前施工的基层不但强度高，而且可以减少由于气温降低而产生的收缩裂缝。应根据当地的气候条件合理安排基层、底基层的施工时间，工期最好选在夏季高温季节到来之前。若在夏季高温季节施工时，最好选在上午或夜间施工，加强覆盖养生。（3）控制含水量。施工时严格按照施工配合比控制最佳含水量(水泥稳定粗粒料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大0.5%1.0%，对于水泥稳定细料碾压时混合料的含水量宜较最佳含水量大1%2%)，避免因施工用水量控

24、制不当而人为造成的干缩裂缝。（4）增加水稳碾压密实度。水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。事实证明，压实较密的基层不易产生干缩。因此在施工中选用2025t 振动压路机进行重型碾压。（5）施工中对水泥稳定基层的控制。1）加强拌合摊铺质量，减少材料离析现象。2）按试验路段确定的合适的延迟时间严格施工，尽可能的缩短基层集料从加水拌合到碾压终了的延迟时间，确保在水泥初凝时间内完成碾压。3）保证基层的保湿养生期和养生温度。（6）及时养生。干燥收缩的破坏发生在早期，及时的采用土工布、麻袋布或薄膜覆盖进行良好的养生不但可以迅速提高基层的强度，而且可以防止基层

25、因混合料内部发生水化作用和水分的过分蒸发引起表面的干缩裂缝现象。在条件允许时，及时铺筑沥青面层是减少干缩裂缝的一个切实可行的办法。（7）在混合料中掺入纤维。在水泥稳定碎石中掺入纤维材料，可以提高抗压强度，减少水泥稳定碎石(底) 基层的裂缝，但是成本较高，对特殊地段的水泥稳定碎石可采取掺入纤维的办法。纤维的种类较多，有钢纤维，塑料纤维，也可采用麻筋等。（8）在混合料中加入膨胀剂。混合料中加入膨胀剂可以减少水泥稳定基层的干缩裂缝，同样在水泥稳定粒料中使用减水剂，减少混合料的含水量，也可以达到减少干缩裂缝的目的。（9）基层中添加粉煤灰。水泥稳定土中添加粉煤灰(占集料重量的10 %20%) ，可以延缓

26、混合料凝结，增加混合料的抗冻能力和改善混合料的形变性能。2.7水泥稳定级配碎石级配偏差2.7.1现象厂拌混合料的石灰比及含水量变化大，偏差超出允许范围。混合料色泽不一，含水量多变，在现场碾压23遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过份光滑。2.7.2原因分析（2）石场供应碎石级配不准确，料源不稳定，料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均，影响配比。粉煤灰及硒鼓了含水量过大，影响混合料含水量和拌和的均匀性。拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未进行修正；计量系统不准确或仅凭经验按体积比投料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动增大。2.7.3预防措施（1）等必须满足设计要求，采购时应按

27、规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。（2）拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走。（3）拌和场计量设备应准确，对各种原材料按规定的重量比计量，确保混合料配合比的准确性。混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防止连续出料，造成配合比失控。2.8混合料含水量不稳定2.8.1 现象进入施工现场的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，影响对设计标高、平整度、压实度的有效控制。2.8.2 原因分析（1）消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。（2）混合料拌制时，加水过多。2.8.3预防措施（1）混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳

28、含水量上浮25的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值。（2）生产场地应搭建能存放部分石灰、粉煤灰防雨棚，有利于含水量的控制。当露天堆放的石灰、粉煤灰含水量偏大时，棚内材料可作备用。（3）根据粉煤灰及碎石的实测含水量及时进行修正，使水灰比稳定。2.9混合料离析2.9.1 现象混合料粗细料分布不均，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好，造成了平整度不好和结构不均匀。2.9.2原因分析（1）混合料拌和时，含水量控制不好，过干或过湿。（2）混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。（3）混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。2.9.3预防措施（1）混合料在拌和时，石灰、粉煤灰的含水

29、量应控制在规定的范围内。（2）拌和时间应不小于30s，以混合料拌和均匀为准。（3）控制好石料的级配，若级配有偏差，应通过试验进行调整。（4）生产企业应建立健全质量保证体系，加强生产质量管理，检测试验工作必须符合有关规定的要求。2.10混合料摊铺时骨料分配不均匀2.10.1现象摊铺机或推土机摊铺后，两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现露骨，或粗细料集中现象。2.10.2 原因分析（1）出厂混合料不均匀，或运输与倾卸过程中产生离析。（2）混合料摊铺中，大粒径石料被搅到两侧，而细集料集中在中间，摊铺宽度越宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。2.10.3预防措施（1）进混合料前，应先对供料单位原材料

30、质量情况进行实地考察，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌和复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。（2）摊铺机摊铺时，分料器内应始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。（3）摊铺机摊铺的宽度一般应控制在机器最大摊铺宽度的2/3，摊铺速度不大于4m/min。（4）用推土机摊铺时，必须用刮平机配合作业。（5）人工找补时，要认真按规范操作，多余的粗料应摒弃。2.11混合料碾压时呈现弹软现象或基层表面灰浆过厚2.11.1现象（1）混合料碾压时不稳定，随着碾轮隆起，出现“弹软”现象。（2）混合料碾压成型后，表面灰浆过厚。2.11.2原因分析（1）下层出现“弹软”，承载力不足。（2）混合料含水量

31、偏大，细料过多。（3）压路机过振。2.11.3预防措施（1）铺筑混合料前，必须对下基层进行检测，达到质量要求后才能铺筑。（2）在拌制混合料时，应严格控制配合比，尤其是混合料中的二灰用量及含水量应符合设计要求。（3）在接近最佳含水量（2-1%）时进行碾压，碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应防止混合料冒浆，否则应采用静压，防止过多的二灰浮至表面。2.12基层平整度差2.12.1现象（1）混合料碾压后，平整度不好，不符合质量标准。（2）混合料没有强度即遭重载车辆碾压，使基层表面出现车辙，深度达57cm。2.12.2 原因分析（1）摊铺时不能匀速行驶，没有连续供料，停机点往往成为不平点

32、。由于分料器容易将粗料往两边送，压实后形成骨料集中现象，影响平整度。（2）混合料含水量不均匀、离析、粗细不均，对平整度产生不良影响。（3）下基层不平，混合料摊铺时表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。（4）基层强度未达到标准。2.12.3 预防措施（1）摊铺机铺装时要保证连续供料，匀速摊铺，分料器中的料应始终保持在分料器高度2/3以上。（2）下基层的平整度应符合质量标准要求。（3）各道工序施工应符合规范要求，基层强度未达到标准前，不得进行下道工序施工。2.13混合料没能形成板体或板体强度不足2.13.1 现象（1）养生期满后，混合料不成板体，有松散现象，其强度不符合要求。（2）纵向裂缝。2.

33、13.2原因分析（1）含灰量低。（2）养护不到位，覆盖不严密，浇水养护不及时。（3）气温过低时铺筑混合料，影响了强度的增长。（4）混合料碾压时，含水量过小，碾压时不成型，影响强度的增长。（5）碾压遍数少、机具吨位低导致压实度不足，混合料不结板体或板体强度低。（6）分幅施工时，接茬未处理好。2.13.3 预防措施（1）加强养护工作，培训操作人员了解和掌握养护的重要性和养护标准。（2）混合料施工时，环境气温应控制在10以上。（3）混合料碾压时，应严格控制含水量，避免过干或过湿，碾压机械、碾压遍数等应符合规范要求，确保达到密实度的要求。（4）分幅施工时采用阶梯型搭接。2.14沥青混凝土横向裂缝2.1

34、4.1 现象裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长呈贯穿整个路幅或部分路幅现象。2.14.2 原因分析（1）施工缝未处理好，接缝不紧密，结合不良。（2）沥青未达到适合本地区气候条件和使用要求的质量标准，沥青面层温度收缩或温度疲劳应力大于沥青混合料的抗拉强度。（3）桥梁或地道箱涵两侧填土沉降。（4）半刚性基层收缩裂缝反射至面层。（5）施工程序不规范，地下管线设在三灰碎石基层，导致半刚性基层不连续，即便使用水泥砼加固，但线性膨胀不一致。（6）温度应力作用。2.14.3 预防措施（1）合理组织施工，摊铺作业连续进行，减少冷接缝。（2）充分压实横向接缝。碾压时，压路机在已压实的横幅上，钢轮伸入新铺层1

35、5cm，每压一遍向新铺层移动1520cm，直到压路机全部在新铺层上，再改为纵向碾压。（3）设计者应根据沥青路面施工及验收规范要求，按本地的气候条件，合理确定沥青类型。（4）桥涵或地道箱涵两侧填土应分层充分压实，软土地基应进行加固处理。（5）对基层要加强养护，避免在上基层进行各种管线的埋设。（6）对已出现的裂缝应及时进行灌注封缝处理，防止雨水由裂缝渗透至路面结构层。2.15沥青混凝土纵向裂缝2.15.1 现象裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。2.15.2 原因分析（1）前后摊铺幅相接处的冷接缝未按规范要求认真处理，结合不紧密而脱开。（2）纵向沟槽回填土压实质量差，发生沉陷。（3）拓

36、宽路段的新老路面交界处沉降不一。2.15.3 预防措施（1）施工组织时应做好机械的准备工作，分幅摊铺时，前后幅应紧凑，确保热接缝。（2）沟槽回填土应分层填筑、压实（若采用撼砂回填，应采用中、粗砂，且应使用振捣棒撼实），密实度必须达到要求。（3）拓宽路段的基层厚度和材料与老路一致，厚度略厚；路基、基层等应密实、稳定，铺筑沥青混凝土面层前，老路两侧壁应涂刷粘层沥青；沥青混凝土面层应充分压实。2.16沥青混凝土网状裂缝2.16.1现象裂缝纵横交错，缝宽l mm以上，缝距40cm以下，l m2以上。2.16.2原因分析（1）路面结构中夹有软弱层或泥灰层，粒料层松动，水稳性差。（2）沥青与沥青混合料质量

37、差，延度低，抗裂性差。（3）沥青层厚度不足，层间粘结差，水分渗入，加速裂缝的形成。2.16.3预防措施（1）沥青面层摊铺前，对下卧层应认真检查，及时清除泥灰，处理好软弱层，保证下卧层稳定，并宜喷洒0.30.6kgm2粘层沥青。（2）原材料质量和混合料质量严格按沥青路面施工及验收规范（GB50092）的要求进行选定、拌制和施工。（3）沥青面层各层应满足最小施工厚度的要求，保证上下层的良好连结；并从设计施工养护上采取措施有效地排除雨后结构层内积水。（4）路面结构设计应做好交通量调查和预测工作，使路面结构组合与总体强度满足设计使用期限内交通荷载要求。上基层必须选用水稳定性良好的有粗粒料的石灰、水泥稳

38、定类材料。2.17反射裂缝2.17.1现象基层产生裂缝后，在温度和行车荷载作用下，裂缝将逐渐反射到沥青层表面，路表面裂缝的位置形状与基层裂缝基本相似。对于半刚性基层以横向裂缝居多，对于在柔性路面上加罩的沥青结构层，裂缝形式不一，取决于下卧层。2.17.2原因分析（1）半刚性基层收缩裂缝的反射裂缝。（2）在旧路面上加罩沥青面层后原路面上已有裂缝包括水泥混凝土路面的接缝的反射。2.17.3预防措施（1）采取有效措施减少半刚性基层收缩裂缝。（2）在旧路面加罩沥青路面结构层前，可铣削原路面后再加罩，或采用铺设立工织物、玻纤网后再加罩，以延缓反射裂缝的形成。2.18沥青混凝土翻浆2.18.1现象基层的粉

39、、细料浆水从面层裂缝或从多空隙率面层的空隙处析出，雨后路表面呈淡灰色。2.18.2原因分析（1）基层用料不当，或拌和不匀，细料过多。由于其水稳性差，遇水后软化，在行车作用下浆水上冒。（2）低温季节施的半刚性基层，强度增长缓慢，而路面开放交通过早，在行车与雨水作用下使基层表面粉化，形成浆水。（3）冰冻地区的基层，冬季水分积聚成冰，春天解冻时翻浆。（4）沥青面层厚度较薄，空隙率较大，未设置下封层和没有采取结构层内排水措施，促使雨水下渗，加速翻浆的形成。（5）表面处治和贯入式面层竣工初期，由于行车作用次数不多，结构层尚未达到应有密实度就遇到雨季，使渗水增多；基层翻浆。2.18.3预防措施（1）采用含

40、粗粒料的水泥、石灰粉煤灰稳定类材料作为高等级道路的上基层。粒料级配应符合要求，细料含量要适当。（2）在低温季节施工时，石灰稳定类材料可掺入早强剂，以提高其早期强度。（3）根据道路等级和交通量要求，选择合适的面层类型和适当厚度。沥青混凝土面层宜采用二层式或三层式，其中一层须采用密级配。当各层均为沥青碎石时，基层表面必须做下封层。沥青路面各层的混合料类型可参见附录1选定。（4）设计时，对空隙率较大、易渗水的路面，应考虑设置排除结构层内积水的结构措施。（5）表面处治和贯人式面层经施工压实后，空隙率仍然较大，需要有较长时间借助行车进一步压密成型。因此，这两种类型面层宜在热天或少雨季节施工。2.19沥青

41、混凝土车辙2.19.1现象路面在车辆荷载的作用下，轮迹处下陷，轮迹两侧伴有隆起，形成纵向带状凹槽。尤其是在路口刹车频率较高的路段较易出现。2.19.2原因分析（1）沥青混合料热稳定性不良，矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁结构。沥青用量偏高，沥青针入度偏大或质量不好。（2）沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆反复荷载作用下，轮迹处被进一步压密而出现下陷。（3）基层或下基层、路基软弱，在行车荷载作用下，继续压密或产生剪切破坏。2.19.3预防措施（1）粗集料应有较多的破碎裂面（应选用反击破碎石），沥青砼中的粗集料应形成良好的骨架作用，细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标必

42、须满足规范要求。（2）城市主、次干路应进行车辙检测，普通沥青砼路面动稳定度不小于800次/mm，改性沥青砼路面动稳定度不小于2400次/mm。（3）设计者应根据本地施工时气候条件确定合适标号的沥青。（4）施工时，必须按照技术规程的规定进行碾压。各结构层的压实度应符合设计或规范要求。（5）随机抽检进入现场的沥青混合料。2.20 沥青混凝土壅包2.20.1现象沿行车方向或横向出现局部隆起。壅包较易发生在车辆经常启动、制动的地方，如车站、交叉路口等。2.20.2 原因分析（1）沥青混合料的沥青用量偏高、细料偏多，或在底层洒布的粘层油量过大。在夏季气温较高时，热稳定性不好，不足以抵抗行车引起的水平力。

43、（2）面层摊铺时，底层未清扫或未喷洒透层油和粘层油，致使路面上下层粘结不好。沥青混合料摊铺不匀，局部细料集中。（3）基层或下面层未经充分压实，强度不足，发生变形位移。（4）陡坡或平整度较差路段，面层沥青混合料容易在行车作用下向低处积聚而形成壅包。2.20.3预防措施（1）在沥青混合料配合比设计时，要控制细集料的用量，细集料不可偏多，沥青用量不可过多。（2）在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布透层油和粘层油，确保上下层粘结牢固。（3）各基层要充分压实，确保密实度、强度和平整度。（4）在主干道红绿灯交叉口处考虑选用路面砖等新型材料，改善传统面层结构。2.21路面沥青砼松散掉渣2.2

44、1.1现象路面施工完成后，局部未能碾压密实，呈松散状态，开放交通后，有掉渣现象，严重时出现坑洞。2.21.2原因分析（1）低温季节施工，路面成型较慢或成型不好；材料运输保温不好，沥青混合料低于摊铺和碾压温度；找补过晚，找补的沥青混合料粘结不牢，在行车作用下，嵌缝料脱落，轻则掉渣，重则松散脱落。（2）沥青混合料炒制过火，沥青结合料失去粘结力。（3）沥青混合料的集料潮湿或含泥量大，使矿料与沥青粘结不牢；冒雨摊铺，沥青粘结力下降造成松散。（4）沥青混合料油石比偏低、细料少；人工摊铺搂平时粗料集中，表面不均匀，呈“睁眼”状。（5）在路面使用过程中，溶解性油类的泄漏、雨雪水渗入，降低了沥青的粘结性能。2

45、.21.3预防措施（1）控制好每个施工环节（材料运至工地、摊铺、碾压、终碾）的温度，并做好测温记录。（2）沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压。（3）加强对来料的检查工作，如发现有加温过度材料或在雨天时，应禁止摊铺。（4）沥青混合料生产企业应对集料等加强检测。2.22沥青混凝土路面接茬不平、松散、有轮迹2.22.1现象（1）使用摊铺机或人工摊铺，两幅之间纵向接茬不平，出现高差或在接茬处出现松散掉渣现象。（2）两次摊铺的横向接茬不平，有跳车现象。（3）路面与边石或其他构筑物接茬部位有轮迹现象。2.22.2原因分析（1）纵向接茬不平。一是由于两幅虚铺厚度不一致，形成高差；二是两幅之间每幅边缘油层较虚

46、，碾压不实，出现松散、出沟等现象。（2）接茬部位，压路机未贴边碾压，亏油部位又未及时找补，造成边缘部位不平、松散、掉渣或留下轮迹。2.22.3 预防措施（1）纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一致，碾压一遍后若发现不平或有涨油、亏油现象，应立即补充、修正，冷接茬要刨立茬、刷边油，使用电烙铁（喷灯）将接茬烫平后再压实。（2）边石根部和构筑物接茬部位，应采用小型压路机（夯实机）责成有经验的专人进行压（夯）实。（3）终碾后使用胶轮压路机。2.23沥青混凝土搓板2.23.1现象路表面出现轻微、连续的接近等族离的起伏状，形似洗衣搓板。虽峰谷高差不大，但行车时有明显的频率较高额簸感。2.23.2原因分析（

47、1）沥青混合料的矿料级配偏细，沥青用量偏高，高温季节时，面层材料在车辆水平力作用下，发生位移变形。（2）铺设沥青面层前，未将下层表面清扫干净或未喷洒粘层沥青，致使上层与下层粘结不良，产生滑移。（3）旧路面上原有的搓板病害未认真处理即在其上铺设面层。2.23.3预防措施（l）合理设计与严格控制混合料的级配。（2）在摊铺沥青混合料前，须将下层项面的浮尘、杂物清扫干净，并均匀喷洒粘层沥青，保证上下层粘结良好。（3）基层、面层应碾压密实。2.24沥青混凝土凹槽2.24.1现象表层局部松散，形成深度2cm以上的凹槽。在水的侵蚀和行车的作用下，凹槽进一步扩大，或相互连接，形成较大较深坑槽，严重影响行车的安

48、全性和舒适性。2.24.2原因分析（1）面层厚度不够，沥青混合料粘结力不佳，沥青加热温度过高，碾压不密实，在雨水和行车等作用下，面层材料性能日益恶化松散、开裂，逐步形成坑槽。（2）摊铺时，下层表面泥灰、垃圾末彻底清除，使上下层不能有效粘结。（3）路面罩面前，原有的坑槽、松散等病害未完全修复。（4）养护不及时。当路面出现松散、脱皮、网裂等病害时，或被机械行驶刮铲损坏后，末及时养护修复。2.24.3预防措施（1）沥青面层应具有足够的设计厚度，特别是上面层，不应小于施工压实层的最小厚度，以保证在行车荷载作用下有足够的抗力。沥青混合料配合比设计宜选用具有较高粘结力的较密实的级配。若采用空隙率较大的抗滑

49、面层或使用酸性石料时，宜使用改性沥青或在沥青中掺加一定量的抗剥落剂以改善沥青和石料的粘附性能。（2）沥青混合料拌制过程中，应严格掌握拌和时间、沥青用量及拌和温度，保证混合料的均匀性，严防温度过高沥青焦枯现象发生。（3）在摊铺沥青混合料面层前，下层应清扫干净，并均匀喷洒粘层沥青。面层摊铺后应按有关规范要求碾压密实。如在老路面上罩面，原路面上坑槽必须先行修补之后，再进行罩面。（4）当路表面出现松散、脱皮、轻微网裂等可能使雨水下渗的病害，或路面被机械刮铲受损，应及时修补以免病害扩展。2.25沥青混凝土脱皮2.25.1现象沥青路面上层与下层或与基层粘结不良，表面层呈成块状或成片状的脱落，其形状、大小木

50、等，严重时可成片。2.25.2原因分析（1）摊铺时，下层表面潮湿或有泥土或灰尘等，降低了上下层之间的粘结力。（2）旧路面上加登沥青面层时，原路表面未凿毛，未喷洒粘层沥青，造成新面层与原路面粘结不良而脱皮。（3）面层偏簿，厚度小于混合料集料最大粒经二倍，难以碾压成型。2.25.3预防措施（l）在铺设沥青面层前，应彻底清除下层表面的泥土、杂物、浮尘等，并保持表面干燥，喷洒粘层沥青后，立即摊铺沥青混合料，使上下层粘结良好。（2）在旧路面上加罩沥青面层时，原路面应用风镐或“”字镐凿毛，有条件时，采用铣削机铣削，经清扫、喷洒粘层沥青后，再加罩面层。（3）单层式或双层式面层的上层压实厚度必须大于集料粒径的

51、二倍，利于压实成型。2.26沥青混凝土啃边2.26.1现象路面边缘破损松散、脱落。2.26.2原因分析（1）路边积水，使集料与沥青剥离、松散。（2）路面边缘碾压不足，面层密实度较差。（3）路面边线基层松软，强度不足，承载力差。2.26.3预防措施（l）合理设计路面排水系统、注意日常养护，经常清除雨水口进水孔垃圾，使路面排水畅通。（2）施工时，路面边缘应充分碾压，压实后的沥青层应与缘石齐平、密贴。因此，摊铺时要正确掌握上面层的松铺系数。（3）基层宽度须超出沥青层2030cm，以改善路面受力条件。2.27沥青混凝土光面2.27.1现象路表面光滑，表面看不到粗集料或集料表面棱角已被磨除。阴雨天气易出

52、现行车滑溜交通事故。2.27.2原因分析（1）上面层细集料或沥青用量偏多。（2）集料质地较软，磨耗大，易被汽车轮胎磨损。2.27.3预防措施（1）路面所用的材料、规格和用量应符合附录中附表322和附表323的规定。集料应具有较好的颗粒形状，较多的棱角。成型期间，集料散失时应及时补撒。（2）沥青路面上面层混合料级配应符合沥青路面施工及验收规范（GB50092）规定236mm（圆孔筛2smm）和475mm（圆孔筛5omm）的含量必须严格控制在规范规定的容许范围内，避免细集料过多；公路及主干路、次干路的上面层应采用细粒式或中粒式沥青混凝土。砂粒式沥青混凝土的最大粒径较小，细料较多，易形成光面，一般只

53、用于非机动车道、人行道。（3）采用具有足够强度，耐磨性好的集料修筑上面层。对于高速公路、一级公路城市和主干路，压碎值不大于28，洛杉矾磨耗损失不大于30；用于其他等级道路时，压碎值不大于30，洛杉机磨耗损失不大于40。2.28施工接缝明显2.28.1现象接缝歪斜不顺直；前后摊铺幅色差大、外观差；接缝不平整有高差，行车不舒适。2.28.2原因分析 （1）在后铺筑沥青层时，未将前施工压实好的路幅边缘切除，或切线不顺直。 （2）前后施工的路幅材料有差别，如石料色泽深浅不一或级配不一致。  （3）后施工路幅的松铺系数本掌握好，偏大或偏小。  

54、（4）接缝处碾压不密实。2.28.3防治措施    （1）在同一个路段中，应采用同一料场的集料，避免色泽不一；上面层应采用同一种类型级配，混合料配合比要一致。    （2）纵横冷接缝必须按有关施工技术规范处理好。在摊铺新料前，须将已压实的路面边缘塌斜部分用切削机切除，切线顺直，侧壁垂直，清扫碎粒料后，涂刷0306kgm粘层沥青，然后再摊铺新料，并掌握好松铺系数。施工中及时用三米直尺检查接缝处平整度，如不符合要求，趁混合料未冷却时进行处理。    （3）纵横向接缝须采用合理的碾压工艺。在碾压纵向接缝时，压路

55、机应先在已压实路面上行走，碾压新铺层的1015cm，然后压实新铺部分，再伸过已压实路面1015cm。如图322所示。接缝须得到充分压实，达到紧密、平顺要求。2.29压实度不足2.29.1现象  压实未达到规范要求。在压实度不足的面层上，用手指甲或细木条对路表面的粒料进行拨挑时，粒料有松动或被挑起的现象发生。2.29.2原因分析（1）碾压速度本掌握好，碾压方法有误。（2）沥青混合料拌和温度过高，有焦枯现象，沥青丧失粘结力，虽经反复碾压，但面层整体性不好，仍呈半松散状态。（3）碾压时面层沥青混合料温度偏低，沥青虽裹覆较好，但已逐渐失去粘性，沥青混合料在压实时呈松散状态，难以压实成型。（4

56、）雨天施工时，沥青混合料内形成的水膜，影响矿料与沥青间粘结以及沥青混合料碾压时，水分蒸发所形成的封闭水汽，影响了路面有效压实。（5）压实厚度过大或过小。2.29.3预防措施（1）在碾压时应按初压、复压、终压三个阶段进行，行进速度须慢而均匀。碾压速度应符合表322的规定。（2）碾压时驱动轮面向摊铺机方向前进，驱动轮在前，从动轮在后。如图323所示。（3）沥青混合料拌制时，集料烘干温度要控制在160C一180C之间，温度过高会使沥青出现焦相，丧失粘结力，影响沥青混合料压实性和整体性。（4）沥青混合料运到工地后应及时摊铺，及时碾压，碾压温度过低会使沥青的粘度提高，不易压实。应尽量避免气温低于10度或

57、雨季施工。  （5）压实层最大厚度不得超过  10cm，最小厚度应大于集料最大粒径15倍（中、下面层）或2倍上面层。压实度应符合规定。2.30检查井与路面衔接不平顺2.30.1现象路面上的各类检查井较路面呈现高差，井周路面下沉、破损。2.30.2原因分析（1） 各专业的井盖、井室标准不一致，井圈高度不够，加固砼的作用不大。（2）施工放样不仔细，检查井标高偏高或偏低，与路面衔接不齐平。（3）检查井基础下沉，其周边回填土及路面压实不足，交通开放后，井周路面逐渐下沉。（4）井壁及管道接口渗水，使路基软化或淘空，加速下沉。2.30.3预防措施（1）设计部门（含各专业管线设

58、计部门）应适当加大检查井井圈高度，保证砼的加固作用。对排水偏口、大圈的井壁厚度予以加大，可将井圈直接埋在偏口的井壁中，使井圈安装更加牢固。（2）保证井圈周边加固板按设计标高，坚实、平稳、紧密地座在砼找平层上。加固板上要预先抹上高标号细石砼（或环氧胶泥），既保证检查井圈与其紧密结合，又能通过调整细石砼（或环氧胶泥）的厚度来控制检查井的标高。（3）采用膨胀螺栓或钢筋将检查井与加固板牢固连接，抵抗车轮对检查井的冲击荷载，防止检查井在冲击荷载的作用下发生位移。（4）采用小型压路机沿检查井周边进行碾压，确保检查井周围沥青砼达到设计要求的密实度。待面层砼铺设结束、小型压路机也碾压结束后，再用18t压路机在

59、此处进行正常碾压。（5）管线施工工期应符合设计程序，回填时必须分层夯实，保证密实，且回填材料要符合要求。（6）各专业的检查井施工，应严格按照检查井设计与施工标准图集要求，凡是在车行道的各种检查井必须采用钢筋砼结构。其他道路的砌筑检查井必须保证砂浆强度达到设计和质量标准要求。（7）管道接口处施工时，要确保不渗水。2.31边石线形不顺、破损2.31.1现象边石不直顺，转弯处不圆顺，干研缝边石破损。2.31.2原因分析（1）边石线型不好。放样拉线不准，施工时又未进行调整；二边石加工时转弯半径控制不准。（2）干研缝边石遭轻微碰撞造成边角破损。2.31.3预防措施（1）施工人员在放样时应做到准确无误。（

60、2）事先在现场将转弯处边石放大样，再进行边石加工。（3）机动车道上禁止使用干研缝边石。2.32人行道土基不夯实，水泥砼基层不密实、不平整，人行道渗水性不良2.32.1现象（1）人行道开槽后，原有土基不碾压，树坑等构筑物周边不夯实，呈松散状态。（2）水泥砼基层在浇注砼时，不进行平板振捣，随意摊铺，导致水泥砼基层不平整、不密实，影响路面砖的铺筑。（3）人行道雨水渗透能力差，雨量较大时形成积水。2.32.2 原因分析（1）施工人员质量意识差，重主体、轻附属，没有认识到人行道土基与基层的重要性。（2）人行道砼基层未考虑渗水设施。2.32.3 预防措施（1）加强施工人员的质量教育，提高其质量意识。（2）

61、凡铺筑人行道路基层时，应采用平板夯振捣。（3）基层砼浇注时，应适当预留渗水孔，保证有一定的雨水渗透能力。2.33路面砖2.33.1现象（1）路面砖砼不密实，强度不足，在运输过程中缺棱掉角。（2）路面砖饰面层强度不足、厚度不均或不够、耐磨性差，道路通行后出现麻面现象。（3）路面砖经过一定时间的使用，面层褪色，颜色不一。（4）几何尺寸超差。2.33.2原因分析（1）路面砖生产企业使用劣质材料，以次充好。（2）路面养生时间不够或不注意养生。（3）路面砖饰面层应是1.52.0cm彩色砼，但有的产品只是在砼表面有一层薄薄的彩色水泥浆。（4）施工单位选购价格低廉或不合格的路面砖。2.33.3预防措施（1）

62、路面砖生产企业应严格按规定要求进行生产，砼配合比应准确，必须保证路面砖强度。确保1.52.0cm的彩色砼厚度。（2）施工单位采购路面砖时，应选用合格产品。（3）建设单位在招标文件中对路面砖的质量标准予以明确规定。2.34路面砖与边石衔接不平顺，缝隙过宽2.34.1现象（1）铺砌路面砖与边石顶面出现相对高差。（2）路面砖与边石间缝隙过宽或宽窄不一，影响观感质量。2.34.2原因分析（1）对边石顶高程和平顺度控制不好，铺砌路面砖时，只注重砖的平整度，对铺砖高程控制不准确。（2）边石的几何尺寸超差，顺直度较差，导致路面砖与边石间缝隙宽窄不一。2.34.3预防措施选用合格的边石，加强对操作工人的培训，强化观感质量控制意识，对路面砖高程及边石直顺度应严格控制。2.35路面砖与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺、不平顺2.35.1现象（1）铺筑路面砖时与检查井、路灯底座或其它突出物周边不圆顺，有缝隙或两者间不平顺。（2）路面砖与突出物衔接处用水泥砂浆抹面，表面出现收缩裂缝。2.35.2原因分析（1）施工人员不使用专用切割机具。（2）检查井标高不准确。