硫酸贮罐组装方案

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1、硫酸贮罐组装方案一、概况本工程的贮罐为钢制园筒形拱顶罐。容积为5890M3,罐直径 为25M，罐净高度为12M,罐壁材质为16MnR，钢板厚度为8 20MM。其制作安装采用手拉葫芦提升倒装法施工，单罐起吊最 大重量约为120吨，采用直径219MM，壁厚为6MM的钢管自制 吊杆16根吊装，单个倒链的最大起重能力为10吨。二、编制依据1. 施工图纸及技术文件。2. 钢制焊接常压容器（JB/T47351997）3. 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范（GBJ12890）三、组装方法该贮罐采用倒连倒装法施工。（一）贮罐组装程序 见贮罐组装程序图表（二）倒链倒装法的原理及特点1 .原理先组装焊接罐底，

2、经检验合格后，组装顶圈罐壁和罐顶，其余罐 壁自上到下一圈一圈地组装完成。各圈壁板（顶圈除外）组对时，对该圈壁板以上的罐体（已组对的罐壁和罐顶）部分的提升是采用均布于壁板内的数个倒链提升装置来完成的。见（图1）2特点倒链提升倒装法具有罐体在提升过程中受力合理，上升平稳、安全可靠，中途可停顿，施工人员地面操作，节省脚手架，有利于保证 施工安全和施工质量等特点。四、组装前准备（一）材料准备1用于贮罐的钢材，焊材、附件及防腐材料的规格型号和质量 必须符合设计要求，且具有质量证明书，产品合格证，无质量证明书 的材料必须复验。2用于贮罐的钢板必须逐张进行外观检查，表面质量与减薄量 必须符合相关规范要求。3

3、材料入库、保管、发放按搬运、储存、包装、发放程序 进行。不合格的材料不准用于贮罐组装。（二）技术准备1开工前必须备齐相应的施工设计图，技术资料规范与标准。 2图纸必须经会审。3组装前贮罐组装方案经相关负责人批准。4设备工程师必须根据施工设计图与实际来料绘制罐底排板 图、罐壁排板图、罐顶排板图，并负责顶板、角钢圈等胎具设 计与制作。5专业工程师必须向进场人员进行技术交底并签发技术交底卡。 6组装过程中的设计修改与材料代用必须凭设计变更通知单与 材料代用单进行。7焊工等特殊专业人员必须经过资格审查，持证上岗。（三）预制1预制的一般措施与要求 贮罐预制与组装中使用的弧形样板的弦长不得小于1.5m。直

4、 线样板和测量焊缝角变形的样板不得小于 1m。 专人负责材料、配件领用、检验、标识、保管与余料回收。 预制前必须铺设符合工艺要求的钢平台。 放样、划线、下料必须符合规范与工艺偏差要求。并经自检 后（重要的经质检员或技术负责人确认）方可下料。所有预制件必须 按相关的排板图编号。.构件在加工制作、运输、安装过程中，其表面不得有伤痕、 刻槽等影响耐蚀性的缺陷。2底板预制 底板预制必须按罐底排板图进行。(2) 底板的划线下料必须满足规范偏差要求。(3) .相邻两条中幅板短边焊缝距离不得小于500mm，底板上任意两条相邻焊缝及底圈壁板纵缝与边缘板的对接焊缝距离均不得小于 200mm。(4) .底板中幅板

5、宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。下料偏差必须符合(表1)要求。罐底任意相邻焊缝间距大须于200mm。测量部位允差(mm)宽 AC、 BD、 EF土 1.0长 AB、 CD土 1.5对角|AD-BCW2直AC、BDW1线誥 AB、CD度W2表1底板直径应比设计直径大 1.5/1000。3壁板预制 壁板预制必须按罐壁排板图进行。 壁板与壁板间任意两纵缝之间间距大于500mm。壁板纵缝与罐底边缘板对接缝之间相距须大于200mm。壁板宽度应大于500mm, 长度应大于 1000mm。 壁板下料偏差同前(表1)要求。 壁板卷制时采用弧形样板检验与控制，卷制合格的壁板必须 置于专门的托

6、架上运输与贮存，以防变形。4顶板预制 顶板预制必须按罐顶排板图进行。顶板放样应在钢平台 上进行。顶板任意相邻焊缝相距必须大于200mm。包边角钢与罐顶 之间采用弱顶结构。 加强筋的预制采用弧形样板检验与控制。加强筋的连接与焊 接必须符合规范要求。5角钢圈预制： 其预制可采用冷煨。6喷砂底漆预制好的底板、壁板，顶板及附件必须进行机械喷砂除锈，喷 砂除锈等级必须达到 Sa21/2。喷砂采用的河砂或石英砂必须洗去泥土并烘干。 喷砂必须采用无油压缩空气。喷砂后清除粉尘后方可涂底漆。在运输堆放时严防漆膜损伤。五、贮罐组装（一）罐底板组装1基础验收 罐底板组装前在基础交接时，对罐的基础中心标高、罐圆周 内

7、的水平度进行测量，中心标高W土 20,整个圆周内水平度偏差W 12mm，每10m内任意两点之差W3mm。 基础复验不合格，不得进行罐底板组装，必须交土建专业返 工后复验。2罐底板组装底的外圆）基准线如（图 2）。 底板铺设前应在基础上放出（0、90、180、270和罐准线并点焊好定位挡块，见（图3）。90 罐底板铺设前应在底板下表面刷上防腐沥青漆，边缘 50mm 范 围不刷。 底板的铺设一般由中央向边缘进行（设计另有规定除外），铺 设只能由卡具定位。 底板的焊接按规定顺序与方法进行如，先焊短缝，后焊长缝，焊接长缝时，焊工均匀对称分布，由中心向外分段退焊。（5）.检验和真空试漏必须符合设计与规范

8、要求。（二）顶圈罐壁组装（暂设罐壁共 6 圈，从下至上编号 1，2，3，4，5，6）1. 在罐底板上放出（0、90、180、270、罐壁内外圆周）基一 0!270I丄80罐壁外圆周 罐壁内圆周定位档块2. 顶圈（6）壁板组装，并垫起100mm高，供施工人员出入，参见（图 4）所示。（以后拆除垫块）。3. 接罐壁排板图组对壁板调好纵缝间隙,垂直度，卡固、点焊，安上胀圈，检查上口水平度，壁板生垂直度，然后焊接。4壁板的焊接按焊接工艺方案、焊接工艺规定的顺序与 方法进行，一般先焊立缝，后焊横缝。焊工均布，长缝分段焊。壁板 的组对与焊接必须严格控制几何尺寸及外形偏差符合（表 5）的要求。表2测量部位允

9、差（mm）上口水平度相邻板间W2任意点间W6壁板垂直度W3距底1m高处内壁上任意点半径R不超过13壁板局部凹凸度W13纵缝错边量（6W10）W1焊缝角变形（610）W105包边角钢圈安装：包边角钢圈组对前在壁板上放出基准线，并按排板图进行组对与点固。（三）罐顶组对1罐顶安装前必须先安装中心支承架，支承架在顶板安装后拆 除，见（图 5）。3按罐顶排板图对称地搭设顶板。4. 搭设完后进行检查与调整，顶板位置偏差控制在土5mm内。然后卡固，点焊牢固后进行焊接。5. 顶板的焊接按焊接技术规定的顺序与方法进行。（四）第一次提升1. 罐提升装置安装，倒链提升装置有16个沿罐壁内侧均布于整 个圆周。要求安装

10、垂直，牢固可靠。2. 第（7）圈壁板围板：沿顶圈壁板外侧圆周，按罐壁排板图 围上第（7）圈壁板，留上两道活口。调整好纵缝间隙、垂直度，卡 固、点焊后先进行纵缝外侧焊接。3. 第一次提升：用倒链提升装置进行顶圈壁板的提升。在提升 过程中严格监视罐体各方位上升同步与稳定性，。4第（6）圈壁板组装：当顶圈（7）壁板提升到位后，收拢第（6）圈壁板活口，与顶圈（7）壁板组对，调整好垂直度（3mm以内）， 横缝间隙（3mm）。卡固后点焊牢实，保证点焊的横缝对上部罐体有足 够支承力（自重与风荷），以免发生事故和返工。纵缝焊完焊横缝。 焊接表面质量合格后进行 X 射线探伤。（五）第（5、4、3）圈直至底圈（1

11、）壁板组装 1第（5、4、3）圈直至底圈（1）壁板组装与第（6）圈壁板组装相同。即围板一提升一组对焊接一探伤一围板依次循环到底圈（1） 壁板组装完成。2每圈壁板组对必须保证罐的内表面平齐，控制垂直度偏差 3mm 以内，横缝间隙 3mm。3底圈壁板与罐底板角缝组对焊接。按焊接技术方案与工艺规 定的顺序与方法施焊。（六）附件安装 1开孔划线后经技术负责人确认无误后方可开孔。孔的中心位置偏差不得大于10mm，补强圈的组对焊接严防引起壁板变形超标。 补强圈用 0.2Mpa 的压缩空气试压。2梯子、平台、栏杆必须符合 GB50205 规范要求（七）焊接检验1焊接检验按设计与规范要求。 2无损检验必须在焊

12、接表面质量检查合格后进行。（八）总体试验1总体检查 试验前安装工作全部完成, 包括附件安装和所有焊接完结。 总体几何尺寸检查充水试验前对罐体几何尺寸和形状进行检查，检查结果必须符合 表 3 ）要求。表3检查项目允许偏差（mm）罐壁筒体高度偏差W5H/1000几何筒壁垂直度偏差W4H/1000，且 W50尺寸底圈壁半径偏差W13局部罐壁水平方向W13凹凸垂直方向W13度罐底（变形长度）2%且W50拱顶W15 安装和检验资料齐全。2罐充水试验 罐底严密性试验，充水过程中无渗漏为合格。 罐壁的强度及严密试验，充水到设计最高液位处，保持72 小 时，罐壁无渗漏，无异常变形为合格 充水过程中，选择观察点

13、（按规范）进行基础沉降观测。 固定顶的强度及严密性试验，罐内水位在设计最高液位处以 下一米时，密闭地缓慢充水升压到试验压力，罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。 顶稳定性试验，充水到设计最高液位时密闭地 缓慢放水到试验负压1200pa,罐顶无异常变形为合格。合格后立即打开透光 孔。(6)必须注意在试验中水温不得低于5C,且水质应符合规范要 求。(九) 除锈防腐1总体试验合格后,用压缩空气吹干。2所有焊缝必须进行机械除锈,补涂底漆后,再按规定涂刷面 漆。3油漆品种、性能、涂刷厚度、重量必须符合设计要求。六、质量保证措施1严格执行设计文件、合同文件、相关规范与标准。2设专职质检员和班组兼职质检员。3

14、有特殊资格要求的人员必须经过资格审查,持证上岗。并参 照锅炉压力容器焊工考试规则执行。4对于材料,附件的入库、保管、发放、检验与试验必须严格 执行搬运、储存、包装、发放程序、进货检验和试验控制程序 (QG/CC-7.0502.11-98)。5工序组长负责材料领取、检验、标识与现场堆放,不得用错 材料。6施工过程中 严格执行施工过程控制程序(QG/CC-7.0502.10-98)。7.按A、B、C三级质量检查控制点进行质检控制。8施工班组实行自检互检、工序交接检验，不合格的不得转入 下道工序。9无损检测与试验必须由取得资格证的人员进行，负责检验试 验与出具报告。10总体几何形状尺寸检验，充水试验

15、等。必须由质量工程师 负责，顾客质监代表在场，并作记录与报告。项目经理对工程质量负 责，全体管理人员操作人员必须切实做到信守合同、优化管理、精心 施工、优质服务，确保施工质量优良，业主满意。七、安全施工技术措施1施工设专职安全员和班组兼职安全员。2专职安全员负责国家安全技术文件的准备与管理。3专职安全员负责定现场安全技术规程，现场设备安全操作规 程。4入场人员必须进行进场前的安全教育，定期安全教育，定期 安全检查及每天的安全检查监督，负责对特殊作业人员的资格审查。5入场人员必须穿戴安全防护用品，工作服、安全帽，不得穿 拖鞋、高跟鞋、赤脚，严禁酒后作业。6高处作业必须拴安全带。高处作业不得向下丢

16、抛物品、工具7起重机械的操作严格遵照起重机械安全规程GB6067-88)8喷砂除锈必须穿戴防护衣和防护面罩。9现场用电必须严格执行施工现场临时用电安全技术规程10安全用火严格执行炼油化工施工安全规程第二章第二 节有关规定。罐内不得存放氧气、乙炔瓶。11射线探伤必须设防护警戒区，专人值班，严格执行炼油 化工施工安全规程有关规定。12脚手架的搭设与拆除必须按相关规范执行。13罐内设通风设施，施工时保持空流通。八、人员、机具动员计划序号名称规格单位数量1电焊机400A台102吊车16吨台13卷板机台14气割工具半自动套25货车8吨台16铆工人67起重工人18电焊工人109气焊工人210电工人111临时工人12贮罐组装程序图表