红英扇外壳的注塑模具设计-塑料注射模含NX三维及10张CAD图带模流
红英扇外壳的注塑模具设计-塑料注射模含NX三维及10张CAD图带模流,红英扇,外壳,注塑,模具设计,塑料,注射,nx,三维,10,cad,图带模流
,课题:基于MOLDFLOW的红英扇外壳模具设计,答辩人:张驰,指导人:袁帅,系专业:机械设计制造及自动化,基于MOLDFLOW的红英扇外壳模具设计,指导人:XXX,答辩人:XXX,系专业:XXXXXXXXXXXXX,摘 要,本次设计是以“红英扇外壳”塑件为原始文件,进行注塑模具设计。首选针对此塑件,进行结构分析,确定其塑件结构适合采用注塑模具结构生产,然后选择合适的高分子材料与型腔的出模数量。结合模具设计原则与设计规范,选择分型面并且分模完成成型系统零件设计,对浇注系统的设计方面,力求充填均匀,流道废料少、短。冷却系统均匀的分布在塑件的周边,使得温度冷却合理,在脱模顶出机构上,采用均匀分布顶出系统,让塑件能够均匀的受力顶出脱模。在选择标注模架系统方面,采用了国内最大的模具企业生产的龙记GB国标标准模架系统,能够保证制造周期短,制造精度高、效率高的特点。 在完成全套的模具结构设计之后,对其生产所需的注塑机进行了选择与校核,其中校核项目包裹注塑量、注塑压力、锁模力、安装尺寸、顶出行程等内容。 本次设计中,采用了计算机辅助设计软件,其中包括二维设计软件AutoCAD绘制模具的总装图与非标的零件工程图,采用了三维软件进行了塑件的建模与整体装配建模。 本次设计来源于生活实践中,应用非常广泛,采用计算机辅助设计软件大大的提高了设计效率。通过完成了对应设计参数的计算与校核。经过计算校核,本套设计满足实践需求。,APRT1,1.根据塑件图完成测绘和建模,绘制塑件的二维工程图和三维模型。 2.分析塑件结构,选择合适的材料,进行结构方案的确定 3.选择分型面,确定出模数量,根据塑件确定浇口的类型,完成成型系统设计,确定模具整体方案。 4.确定模具整体方案之后,进行注塑机的选择与校核。确定注塑工艺。 5.完成模具结构的各类计算与校核。 6.采用AutoCAD绘制注塑模具的二维总装图、非标零件工程图,采用三维软件完成整套模具的三维建模。 7.设计完成的模具需要满足实践生产需求。 8、熟悉moldflow软件,完成模型的转化和修正; 9、利用moldflow分析参数,完成对注塑模方案的设计;,本课题研究内容,摘 要,本次设计是以“红英扇外壳”塑件为原始文件,进行注塑模具设计。首选针对此塑件,进行结构分析,确定其塑件结构适合采用注塑模具结构生产,然后选择合适的高分子材料与型腔的出模数量。结合模具设计原则与设计规范,选择分型面并且分模完成成型系统零件设计,对浇注系统的设计方面,力求充填均匀,流道废料少、短。冷却系统均匀的分布在塑件的周边,使得温度冷却合理,在脱模顶出机构上,采用均匀分布顶出系统,让塑件能够均匀的受力顶出脱模。在选择标注模架系统方面,采用了国内最大的模具企业生产的龙记GB国标标准模架系统,能够保证制造周期短,制造精度高、效率高的特点。 在完成全套的模具结构设计之后,对其生产所需的注塑机进行了选择与校核,其中校核项目包裹注塑量、注塑压力、锁模力、安装尺寸、顶出行程等内容。 本次设计中,采用了计算机辅助设计软件,其中包括二维设计软件AutoCAD绘制模具的总装图与非标的零件工程图,采用了三维软件进行了塑件的建模与整体装配建模。 本次设计来源于生活实践中,应用非常广泛,采用计算机辅助设计软件大大的提高了设计效率。通过完成了对应设计参数的计算与校核。经过计算校核,本套设计满足实践需求。,APRT2,摘要 第1章 绪论 第2章 塑件工艺分析与材料的选择 设计章节包含:塑件工艺分析、塑件材料的选择、 ABS的注塑成型工艺参数、塑件的体积与质量、塑件壁厚的分析 第3章 模具结构方案的确定 设计章节包含:出模数量与型腔布局、分型面的设计、分型面具体结构形式的确定 第4章 模具浇注系统的设计 设计章节包含:浇注系统的设计原则、流道的设计、浇注系统标准件的选用 第5章 模具成型系统设计 设计章节包含:型腔结构设计、型芯结构设计、型腔成型零件尺寸计算、型芯成型零件尺寸计算、成型钢材的选用 第6章 模具温度系统设计 设计章节包含:模具冷却系统设计要求、冷却水道的形式类型、模具冷却水道的计算校核 第7章 模具顶出脱模机构 设计章节包含:顶出机构零件、脱模机构的设计要点 第8章 标准模架的选用 设计章节包含:标准模架的选用、模架型号的确定 第9章 注塑机的选择与校核 设计章节包含:初选注塑机型号、校核注塑机注塑量、校核压力、校核模具安装尺寸、校核移模行程、校核注塑机锁模力 设计总结 致谢 参考文献,设计大纲,摘 要,本次设计是以“红英扇外壳”塑件为原始文件,进行注塑模具设计。首选针对此塑件,进行结构分析,确定其塑件结构适合采用注塑模具结构生产,然后选择合适的高分子材料与型腔的出模数量。结合模具设计原则与设计规范,选择分型面并且分模完成成型系统零件设计,对浇注系统的设计方面,力求充填均匀,流道废料少、短。冷却系统均匀的分布在塑件的周边,使得温度冷却合理,在脱模顶出机构上,采用均匀分布顶出系统,让塑件能够均匀的受力顶出脱模。在选择标注模架系统方面,采用了国内最大的模具企业生产的龙记GB国标标准模架系统,能够保证制造周期短,制造精度高、效率高的特点。 在完成全套的模具结构设计之后,对其生产所需的注塑机进行了选择与校核,其中校核项目包裹注塑量、注塑压力、锁模力、安装尺寸、顶出行程等内容。 本次设计中,采用了计算机辅助设计软件,其中包括二维设计软件AutoCAD绘制模具的总装图与非标的零件工程图,采用了三维软件进行了塑件的建模与整体装配建模。 本次设计来源于生活实践中,应用非常广泛,采用计算机辅助设计软件大大的提高了设计效率。通过完成了对应设计参数的计算与校核。经过计算校核,本套设计满足实践需求。,APRT3,本次设计是以“红英扇外壳”塑件为原始文件,进行注塑模具设计。首选针对此塑件,进行结构分析,确定其塑件结构适合采用注塑模具结构生产,然后选择合适的高分子材料与型腔的出模数量。结合模具设计原则与设计规范,选择分型面并且分模完成成型系统零件设计,对浇注系统的设计方面,力求充填均匀,流道废料少、短。冷却系统均匀的分布在塑件的周边,使得温度冷却合理,在脱模顶出机构上,采用均匀分布顶出系统,让塑件能够均匀的受力顶出脱模。在选择标注模架系统方面,采用了国内最大的模具企业生产的龙记GB国标标准模架系统,能够保证制造周期短,制造精度高、效率高的特点。 在完成全套的模具结构设计之后,对其生产所需的注塑机进行了选择与校核,其中校核项目包裹注塑量、注塑压力、锁模力、安装尺寸、顶出行程等内容。 本次设计中,采用了计算机辅助设计软件,其中包括二维设计软件AutoCAD绘制模具的总装图与非标的零件工程图,采用了三维软件进行了塑件的建模与整体装配建模。 本次设计来源于生活实践中,应用非常广泛,采用计算机辅助设计软件大大的提高了设计效率。通过完成了对应设计参数的计算与校核。经过计算校核,本套设计满足实践需求。,摘要,APRT4,ONE,TWO,THREE,塑料产品是采用高分子树脂材料通过注塑模具与注塑生产工艺制造的产品。塑料产品具备有质量轻便,抗酸碱盐性能好,耐腐蚀性好,有一定的弯折性能,而且绝缘不导电。国内现在越来越多的采用塑料制品来替代原来的其他产品,更多的进度我们的日常生活中,国外高级注塑模具技术与工艺制造装备主要集中在美国、德国、法国为主的欧美系,与日本、韩国为主的日系中。国外注塑模具的设计、制造、成型技术向着多工位化、高效自动化,超低成本方面发展。现在,国外的模具制造企业,能够感受到我国模具制造业的崛起所带来的国际环境变化,更多的中国模具进入国际市场领域。占有原来欧美日韩的市场蛋糕,预计到2020年,我国将有可能成为全球范围内最大的注塑模具供应区域,国外的模具制造周期只有国内模具制造周期的46-52%之间。但是国外的模具制造成本却又中国模具制造成本的130-300%之间,成本可以达到我国成本的三倍之多,我国的人工劳动成本优势是国外人工劳动成本的1/3左右,对国际市场上的客户产生了深远影响,2015年之后,德国与日本的整体模具总造价降低了10-20%之间,和外国的注塑模具技术发展有密不可分的关系。,2010年之后,随着国内工业技术的变革创新,机械工业水平的提高,对应的注塑模具产业有的快速的增长,大约每年的注塑模具增长速度在10-16%之间,我国的注塑模具从发展起步至今,经过约50年的进步,有了较大的改变,技术水平有了很大的提高,特别是在近几年的家用汽车普及、家用电器增长、电子电信日用消费子的快速发展,在沿海前沿地带形成了以珠三角与长三角一代的专业模具企业区域,逐渐向高精尖领域发展。塑料模具的发展将会比冲压模具、压铸模具等其他模具的发展更快。,注塑模具发展现状,注塑模具国内发展现状,注塑模具国外发展现状,绪论,根据已知塑件的结构分析,如下图所示,采用三维建模完成塑件的模型绘制,该塑件的结构属于中等难度,该塑件尺寸不大,壁厚比较均匀,适合采用注塑模具生产和制造,塑件的生产批量为中等批量注塑成型生产,精度等级可以采用一般精度等级。 塑件整体外形呈现矩形片状体,结构简单,但塑件尺寸较大,厚度很薄,所以要考虑浇注系统充填均匀性和顶出系统的布置。,该塑料适合采用ABS高分子材料,该塑料为热塑性材料中的一种,查材料的物性表分析ABS的性能指标可以得得知,该材料吸水性小,有一定的强度和刚度,绝缘不导电,耐磨,抗弯折性能好,对于成型塑件的的壁厚不能取太大或者太小,一般ABS材料的壁厚取值可以采用1-3mm之间,脱模斜度取1-5范围值均可。ABS材料的综合性能好,价格也不贵,所以应用非常广泛。,1.塑件工艺分析,2.塑件材料的选择,APRT5,本次设计中,ABS的密度是1.05g/cm。采用三维软件进行了塑件模型的建立,可以通过三维软件直接测量得到塑件的体积,如下图所示。,然后根据质量公式:M=PV,可以计算得到塑件的质量: M=PV=1.05g/cmx307.45=322.8g。,3.塑件的体积与质量,APRT6,注塑机的选择,由此考虑塑件大批量生产 ,从温度、压力、时间方 面考虑,查表得:初步 选用注射机HTF110X1B。,该塑件尺寸不大,塑件结构难度为中等难度,精度等级要求一般,经济性要求合理,然后考虑后续的模具结构设计形式,注塑机的参数能综合性,本次设计采用一模一腔的结构形式,其型腔结构布局如下图所示。采用对称布局的结构形式,保证注塑充填的均匀性。,4.塑件的体积与质量,APRT7,成型腔数的确定,以机床的注射能力为基础,每次注射量不超过注射机最大注射量的80%计算: 式中: N-型腔数 S-注射机的注射量(g) W浇-浇注系统的重量(g) W件-塑件重量(g) 因为,N=2.392 根据具体情况分析,此模具型腔选一模二腔较为合理。,注塑机的选择,由此考虑塑件大批量生产 ,从温度、压力、时间方 面考虑,查表得:初步 选用注射机HTF110X1B。,结合塑件的实际结构形式,以及考虑模具结构形式,适合采用如下图所示的分型面,该分型面能够保证模具制造方便,结构合理,注塑充填工艺性能好。,5.分型面具体结构形式的确定,APRT8,分型面位置的确定,选择注射模分型面影响的因素很多,总的要求是顺利脱模,保证塑件技术要求,模具结构简单制造容易。本零件的分型面在零件的最大轮廓面上,如下图: 分型方案图,浇口的作用是连接分流道末端与塑料产品之间的桥梁,浇口的位置应该尽可能的小,保证塑件的外观质量良好,同时还要考虑充填的流动性,尽可能的避免熔接痕的产生,如果在塑件的孔位产生了熔接痕,这会导致塑件的强度降低。 本次设计中,综合塑件质量要求与模具结构形式,采用点浇口浇注系统,其尺寸查表后取值如下: 点浇口直径D=1mm 完成后的浇注系统如下图所示,6.浇口的设计,APRT9,分型面位置的确定,选择注射模分型面影响的因素很多,总的要求是顺利脱模,保证塑件技术要求,模具结构简单制造容易。本零件的分型面在零件的最大轮廓面上,如下图: 分型方案图,本次设计中,采用了标准的浇口衬套和定位环,标准件的采用能够缩短设计与制造周期、提高模具经济成本,更换容易,修模维修简单。能够更好的提高生产效率。图下图所示为定位环与浇口衬套结构形式。,7.浇注系统标准件的选用,APRT10,注塑机的选择,由此考虑塑件大批量生产 ,从温度、压力、时间方 面考虑,查表得:初步 选用注射机HTF110X1B。,型腔主要用于成型塑件的外表面或者外观面,型腔上一般还有浇注系统的流道,以及冷却水道。本次设计中,采用的是镶嵌式的型腔结构形式,该结构加工简单,制造容易,更换维修方面,机械加工与装配工艺简单,适合本次模具设计,完成后的模具型腔结构设计如下图所示。,8.型腔结构设计,APRT11,注塑机的选择,由此考虑塑件大批量生产 ,从温度、压力、时间方 面考虑,查表得:初步 选用注射机HTF110X1B。,型腔主要用于成型塑件的外表面或者外观面,型腔上一般还有浇注系统的流道,以及冷却水道。本次设计中,采用的是镶嵌式的型腔结构形式,该结构加工简单,制造容易,更换维修方面,机械加工与装配工艺简单,适合本次模具设计,完成后的模具型腔结构设计如下图所示。,9.型芯结构设计,APRT12,注塑机的选择,由此考虑塑件大批量生产 ,从温度、压力、时间方 面考虑,查表得:初步 选用注射机HTF110X1B。,冷却水道最终要形成一个闭合的回路,让各个区域都要冷却均匀。本次设计中,结构模具结构形式,塑件结构特点,考虑浇注系统与成型系统,采用了直通式冷却水道,如下图所示。,10.冷却水道的形式类型,APRT13,注塑机的选择,由此考虑塑件大批量生产 ,从温度、压力、时间方 面考虑,查表得:初步 选用注射机HTF110X1B。,脱模顶出是模具设计的重要环节,一般脱模顶出系统的设计需要遵循以下几个要点: (1)、顶出结构的设置要平衡,使得塑件能够均匀受力。防止塑料产品在顶出脱模时产生变形。 (2)、要考虑塑件的结构特点和使用性能,保证塑件的外观优良,特别是高光和透明性产品,顶出机构的设计必须要在隐秘位置,其次不能影响塑件的使用结构。 (3)、顶出机构的设置应该在塑件的受力位置,这样材料实现最大脱模力的产生。这样顶出的时候,塑件的强度好,承受能力大,不至于产生产品的不良现象。 (4)、如果塑件又较深的骨位,支撑柱结构结构特征,为了防止脱模困难,也需要设计脱模机构。 (5)、顶杆的布置应该尽可能在塑件的圆角或者斜角位置。 (6)、顶杆最好能够实现对称分布。使得顶出力均匀。 (7)、在有滑块抽芯机构的模具中,顶杆在运动的时候不能和滑块抽芯机构产生干涉现象。 (8)、需要考虑成型零件的镶件位置,不能考得太近,要保证成型零件的刚度和强度。 (9)、顶出系统不能和成型零件的冷却水道。固定螺丝等零件产生干涉现象。 (10)、顶杆的边缘距离成型钢料的边缘需要保证有1-2mm的距离,以保证成型零件的强度和刚度。 根据以上设计要点进行模具的顶出脱模机构设计,完成后的顶出脱模机构如下图所示。,11.模具顶出脱模机构,APRT14,注塑机的选择,由此考虑塑件大批量生产 ,从温度、压力、时间方 面考虑,查表得:初步 选用注射机HTF110X1B。,根据以下方式进行选择模架型号 模架长度=型腔长度+(50-80)mm700mm 模架宽度=型腔宽度+(50-80)mm700mm 定模板高度=型腔高度+(30-50)mm100mm 动模板考虑=型芯高度+(40-60)mm100mm 垫块高度=顶出行程/0.8+面针板厚度+底针板厚度+垃圾钉高度140mm 综合上述数据,结合浇注系统结构形式,选择FCI7070-A100-B100-C140型号的标准模架,标准模架的简图如下图所示。,12.模架型号的确定,APRT15,注塑机的选择,由此考虑塑件大批量生产 ,从温度、压力、时间方 面考虑,查表得:初步 选用注射机HTF110X1B。,注塑机与注塑模具相互配合,其中既包含了相关的安装尺寸的校核,也包括了注塑量,注塑压力,顶出脱模行程等参数的校核,本次设计中,结合注塑模具的尺寸大小,注塑量等要求进行初步选择注塑机,然后再对注塑机中的参数进行校核。本次设计中,初选注塑机的型号为FHT530XB,其参数表如下,13.模架型号的确定,APRT16,摘 要,本次设计是以“红英扇外壳”塑件为原始文件,进行注塑模具设计。首选针对此塑件,进行结构分析,确定其塑件结构适合采用注塑模具结构生产,然后选择合适的高分子材料与型腔的出模数量。结合模具设计原则与设计规范,选择分型面并且分模完成成型系统零件设计,对浇注系统的设计方面,力求充填均匀,流道废料少、短。冷却系统均匀的分布在塑件的周边,使得温度冷却合理,在脱模顶出机构上,采用均匀分布顶出系统,让塑件能够均匀的受力顶出脱模。在选择标注模架系统方面,采用了国内最大的模具企业生产的龙记GB国标标准模架系统,能够保证制造周期短,制造精度高、效率高的特点。 在完成全套的模具结构设计之后,对其生产所需的注塑机进行了选择与校核,其中校核项目包裹注塑量、注塑压力、锁模力、安装尺寸、顶出行程等内容。 本次设计中,采用了计算机辅助设计软件,其中包括二维设计软件AutoCAD绘制模具的总装图与非标的零件工程图,采用了三维软件进行了塑件的建模与整体装配建模。 本次设计来源于生活实践中,应用非常广泛,采用计算机辅助设计软件大大的提高了设计效率。通过完成了对应设计参数的计算与校核。经过计算校核,本套设计满足实践需求。,APRT17,14.注塑模具3D/2D图,注塑模具三维图,注塑模具二维图,摘 要,本次设计是以“红英扇外壳”塑件为原始文件,进行注塑模具设计。首选针对此塑件,进行结构分析,确定其塑件结构适合采用注塑模具结构生产,然后选择合适的高分子材料与型腔的出模数量。结合模具设计原则与设计规范,选择分型面并且分模完成成型系统零件设计,对浇注系统的设计方面,力求充填均匀,流道废料少、短。冷却系统均匀的分布在塑件的周边,使得温度冷却合理,在脱模顶出机构上,采用均匀分布顶出系统,让塑件能够均匀的受力顶出脱模。在选择标注模架系统方面,采用了国内最大的模具企业生产的龙记GB国标标准模架系统,能够保证制造周期短,制造精度高、效率高的特点。 在完成全套的模具结构设计之后,对其生产所需的注塑机进行了选择与校核,其中校核项目包裹注塑量、注塑压力、锁模力、安装尺寸、顶出行程等内容。 本次设计中,采用了计算机辅助设计软件,其中包括二维设计软件AutoCAD绘制模具的总装图与非标的零件工程图,采用了三维软件进行了塑件的建模与整体装配建模。 本次设计来源于生活实践中,应用非常广泛,采用计算机辅助设计软件大大的提高了设计效率。通过完成了对应设计参数的计算与校核。经过计算校核,本套设计满足实践需求。,APRT18,15.模流分析结果(部分为例,详见模流分析文件),APRT18,APRT18,摘 要,本次设计是以“红英扇外壳”塑件为原始文件,进行注塑模具设计。首选针对此塑件,进行结构分析,确定其塑件结构适合采用注塑模具结构生产,然后选择合适的高分子材料与型腔的出模数量。结合模具设计原则与设计规范,选择分型面并且分模完成成型系统零件设计,对浇注系统的设计方面,力求充填均匀,流道废料少、短。冷却系统均匀的分布在塑件的周边,使得温度冷却合理,在脱模顶出机构上,采用均匀分布顶出系统,让塑件能够均匀的受力顶出脱模。在选择标注模架系统方面,采用了国内最大的模具企业生产的龙记GB国标标准模架系统,能够保证制造周期短,制造精度高、效率高的特点。 在完成全套的模具结构设计之后,对其生产所需的注塑机进行了选择与校核,其中校核项目包裹注塑量、注塑压力、锁模力、安装尺寸、顶出行程等内容。 本次设计中,采用了计算机辅助设计软件,其中包括二维设计软件AutoCAD绘制模具的总装图与非标的零件工程图,采用了三维软件进行了塑件的建模与整体装配建模。 本次设计来源于生活实践中,应用非常广泛,采用计算机辅助设计软件大大的提高了设计效率。通过完成了对应设计参数的计算与校核。经过计算校核,本套设计满足实践需求。,APRT19,针对模具的设计也让我充分的了解到了模具中型腔 型芯等的主要零件的具体作用,其中还有就是这些部件的加工精度问题,因为在一个好的装配体中,零部件的加工精度直接影响着一个完整,从这次的毕业设计,我也知己参与了全程的设计过程同时与模具的制造的原理,在此我也感觉到了自己的不足,在之后的工作中再接再厉 努力学习与工作! 通过这次毕业论文,我得到了很多课本上学习不到的知识还有经验,这些都有利于我们在将来的工作中解决问题。,结论,摘 要,本次设计是以“红英扇外壳”塑件为原始文件,进行注塑模具设计。首选针对此塑件,进行结构分析,确定其塑件结构适合采用注塑模具结构生产,然后选择合适的高分子材料与型腔的出模数量。结合模具设计原则与设计规范,选择分型面并且分模完成成型系统零件设计,对浇注系统的设计方面,力求充填均匀,流道废料少、短。冷却系统均匀的分布在塑件的周边,使得温度冷却合理,在脱模顶出机构上,采用均匀分布顶出系统,让塑件能够均匀的受力顶出脱模。在选择标注模架系统方面,采用了国内最大的模具企业生产的龙记GB国标标准模架系统,能够保证制造周期短,制造精度高、效率高的特点。 在完成全套的模具结构设计之后,对其生产所需的注塑机进行了选择与校核,其中校核项目包裹注塑量、注塑压力、锁模力、安装尺寸、顶出行程等内容。 本次设计中,采用了计算机辅助设计软件,其中包括二维设计软件AutoCAD绘制模具的总装图与非标的零件工程图,采用了三维软件进行了塑件的建模与整体装配建模。 本次设计来源于生活实践中,应用非常广泛,采用计算机辅助设计软件大大的提高了设计效率。通过完成了对应设计参数的计算与校核。经过计算校核,本套设计满足实践需求。,APRT20,经过几个月的努力毕业设计终于快要完成了,作为大学几年的最后阶段,毕业设计是考验我们对大学几年学习的一个初步锻炼,通过毕业设计才能体现我们遇事解决困难的能力,本次设计是在老师和同学们的耐心帮助和指导下完成的。 这次设计我特别要感谢的就是老师,本次的毕业设计的工作量相对较大,由于之前没有什么设计基础的我不知道怎么样去设计,在老师的耐心辅导下完成了基于MOLDFLOW的红英扇外壳的注塑模具设计,这段时间通过学习和设计使我获得了不少的经验,在整个设计过程中对我耐心的指导,。 马上就要离开对我人生影响较深的母校,现在有点依依不舍,以前总是想逃离学校投身社会,现在却感觉有很多的遗憾,有很多的课没有认真去听,有很多的书没有去看,他年实现伟大抱负必然来感谢我的母校,致谢,摘 要,本次设计是以“红英扇外壳”塑件为原始文件,进行注塑模具设计。首选针对此塑件,进行结构分析,确定其塑件结构适合采用注塑模具结构生产,然后选择合适的高分子材料与型腔的出模数量。结合模具设计原则与设计规范,选择分型面并且分模完成成型系统零件设计,对浇注系统的设计方面,力求充填均匀,流道废料少、短。冷却系统均匀的分布在塑件的周边,使得温度冷却合理,在脱模顶出机构上,采用均匀分布顶出系统,让塑件能够均匀的受力顶出脱模。在选择标注模架系统方面,采用了国内最大的模具企业生产的龙记GB国标标准模架系统,能够保证制造周期短,制造精度高、效率高的特点。 在完成全套的模具结构设计之后,对其生产所需的注塑机进行了选择与校核,其中校核项目包裹注塑量、注塑压力、锁模力、安装尺寸、顶出行程等内容。 本次设计中,采用了计算机辅助设计软件,其中包括二维设计软件AutoCAD绘制模具的总装图与非标的零件工程图,采用了三维软件进行了塑件的建模与整体装配建模。 本次设计来源于生活实践中,应用非常广泛,采用计算机辅助设计软件大大的提高了设计效率。通过完成了对应设计参数的计算与校核。经过计算校核,本套设计满足实践需求。,APRT21,1高源熙,杜武青,王莹,詹世景.基于Moldflow的生物仪器盖板注塑模具优化设计J.塑料工业,2019,47(01):64-68. 2江灏源,张强,余雁波.薄壁塑料零件注塑模具的数控加工分析J.塑料工业,2018,46(12):97-99+103. 3戚子源.注塑模具常见故障及解决方法J.现代制造技术与装备,2018(12):181-182. 4孙贵斌,陈军,李开行,李坤淑,纪兴华.混合式教学在注塑模具设计课程中的应用研究J.高教学刊,2018(23):94-96. 5陈刚.注塑模具的标准化与自动化设计J.机械管理开发,2018,33(11):23-24+27. 6杨洋.注塑模具数字化设计与智能制造技术J.技术与市场,2018,25(11):177. 7刘子佳.试析注塑模具设计中浇口位置和结构形式的选用J.科技风,2018(32):21. 8张森森,张留伟.基于Moldflow的注塑模具随形冷却水道设计与分析J.科技与创新,2018(21):41-42. 9陈黎明,孙忠刚,简忠武,刘红燕,熊建武.基于Moldflow和UG的异型塑件注塑模具设计J.塑料工业,2018,46(10):59-62+83. 10.一种用于塑料注塑机的注塑模具升降运载装置J.橡塑技术与装备,2018,44(20):70.,参考文献,敬请指导,
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