骨架零件注塑成型工艺及模具设计【JA052】【含15张CAD图纸、说明书】【LB7】
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机 械 加 工 工 序 卡 工序名称粗铣六面工序号03零件名称动模板零件号00-11零件重量同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度种 类重 量45钢45-50HRC锻 件设 备夹 具名 称辅 助工 具名 称型 号铣床虎钳垫块安 装工 步安装及工步说明刀 具量 具走 刀长 度走 刀次 数切 削 深 度进给量主 轴转 速切 削速 度基 本工 时二次 2 铣上、下平面30面铣刀游标卡尺0.520.2mm200/ min800r/min0.5r/min二次 1铣四周面10立铣刀游标卡尺0.520.5mm60/ min400r/min0.4r/min设 计 者 亓珏珍指 导 教 师苏光共 1 页第 1 页 动 模 板 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 模具号零件号零 件 名 称00-11动模板XYZ-003牌 号硬 度45钢45-50HRC工序号工 序 名 称设 备夹 具刀 具量 具工 时名 称型 号名 称规 格名 称规 格名 称规 格01下料锯床直尺02锻造达尺寸21017030蒸汽锤直尺03 车外圆 车床三爪卡盘标准车刀游标卡尺04 磨削平面磨床磁力夹具、虎钳砂轮游标卡尺05 钳工虎钳划线刚尺、游标卡尺06热处理(淬火)保证硬度45-50HRC热处理炉火钳硬度仪,游标卡尺07 磨削平面磨床磁力夹具、虎钳砂轮游标卡尺08线切割各个型孔留余量0.02mm线切割慢走丝机床复式支撑0.2mm黄铜丝千分表,游标卡尺09钳工研磨各型孔达尺寸要求游标卡尺10检验游标卡尺 编制 亓珏珍 校对 苏光 审核 批准 机 械 加 工 工 序 卡 工序名称粗铣六面工序号03零件名称型腔零件号00-12零件重量同时加工零件数1材 料毛 坯牌 号硬 度种 类重 量Cr1245-50HRC锻 件设 备夹 具名 称辅 助工 具名 称型 号铣床虎钳垫块安 装工 步安装及工步说明刀 具量 具走 刀长 度走 刀次 数切 削 深 度进给量主 轴转 速切 削速 度基 本工 时二次 2 铣上、下平面30面铣刀游标卡尺0.520.2mm200/ min800r/min0.5r/min二次 1铣四周面10立铣刀游标卡尺0.520.5mm60/ min400r/min0.4r/min设 计 者 亓珏珍指 导 教 师苏光共 1 页第 1 页 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 模具号零件号零 件 名 称00-12型腔XYZ-003牌 号硬 度Cr1245-50HRC工序号工 序 名 称设 备夹 具刀 具量 具工 时名 称型 号名 称规 格名 称规 格名 称规 格01下料锯床直尺02锻造达尺寸12414017蒸汽锤直尺03 车外圆 车床三爪卡盘标准车刀游标卡尺04 磨削平面磨床磁力夹具、虎钳砂轮游标卡尺05 钳工虎钳划线刚尺、游标卡尺06热处理(淬火)保证硬度5862HRC热处理炉火钳硬度仪,游标卡尺07 磨削平面磨床磁力夹具、虎钳砂轮游标卡尺08线切割各个型孔留余量0.02mm线切割慢走丝机床复式支撑0.2mm黄铜丝千分表,游标卡尺09钳工研磨各型孔达尺寸要求游标卡尺10检验游标卡尺 编制 亓珏珍 校对 苏光 审核 批准 毕 业 设 计 说 明 书毕业设计题目:骨架零件注塑成型工艺及模具设计系 部: 材料工程系 专 业: 模具设计与制造 班 级: 模具144 学生姓名: 亓珏珍 学 号: 141304447 指导教师: 苏光 2017年 月 日目 录第1章 绪论11.1 模具工业产品结构的现状11.2 模具工业技术结构现状11.3 我国塑料模具工业的发展现状21.3.1 成型工艺方面21.3.2 在制造技术方面21.4 国外塑料模具的发展现状31.5 总结4第2章 塑件工艺分析52.1 塑件的原始材料分析52.2塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析52.2.1结构分析52.2.2尺寸精度分析62.2.3表面质量分析62.3明确塑件生产批量62.4估算塑件的体积和重量62.5分析塑件的成型工艺参数7第3章 确定模具结构方案83.1 脱模原理83.2 确定型腔数量及布局形式83.3选择分型面93.4 确定浇注系统与排气系统103.4.1浇注系统形式103.4.2主流道设计103.4.3分流道设计11 3.4.3.1分流道的形状与尺寸11 3.4.3.2分流道的表面粗糙度113.4.4浇口的设计113.4.5排气系统123.5 选择推出方式12第4章磨具设计的有关计算134.1型芯和型腔工作尺寸的计算134.2侧壁厚度与推板厚度的计算14 4.2.1侧壁厚度14 4.2.2推板厚度144.3斜导柱等侧抽芯有关计算15 4.3.1斜导柱的设计与计算15 4.3.2斜滑块(型腔)的设计17 4.3.3楔紧块的设计17 4.3.4导滑条的设计184.4冷却与加热系统18第5章 选择模架195.1初选注射机 20 5.1.1浇注系统重量20 5.1.2注射压力21 5.2选标准模架22第6章 校准注射机236.1注射量,锁模力,注射压力,模具厚度的校准236.2开模行程的校准236.3模具在注射机上的安装23第7章 推出机构的设计与校准247.1推件力的计算247.2推杆的设计24 7.2.1推杆的直径计算247.2.2推杆的压力校核257.3推板强度校核25小结26致谢27参考文献27第1章 绪论模具生产技术水平的高低,已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志,因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中,60%80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高度一致性、高生产率和低消耗,是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”,用模具生产的最终产品的价值,往往是模具自身价值的几十倍、上几百倍。目前全世界模具年产值约为600亿美元,日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业,从1997年开始,我国模具工业产值也超过了机床工业产量值。1.1 模具工业产品结构的现状 按照中国模具工业协会的划分,我国模具基本分为10大类,其中,冲压模和塑料成型模两大类占主要部分。按产值计算,目前我国冲压模占50左右,塑料成形模约占20,拉丝模(工具)约占10,而世界上发达工业国家和地区的塑料成形模比例一般占全部模具产值的40以上。我国的塑料成形模具设计,制作技术起步较晚,整体水平还较低。目前单型腔,简单型腔的模具达70以上,仍占主导地位。一模多腔精密复杂的塑料注射模,多色塑料注射模已经能初步设计和制造。模具平均寿命约为80万次左右,主要差距是模具零件变形大、溢边毛刺大、表面质量差、模具型腔冲蚀和腐蚀严重、模具排气不畅和型腔易损等,注射模精度已达到5um以下,最高寿命已突破2000万次,型腔数量已超过100腔,达到了80年代中期至90年代初期的国际先进水平。1.2 模具工业技术结构现状 我国模具工业目前技术水平参差不齐,悬殊较大。从总体上来讲,与发达工业国家及港台地区先进水平相比,还有较大的差距。在采用CAD/CAM等技术设计与制造模具方面,无论是应用的广泛性,还是技术水平上都存在很大的差距。在应用CAD技术设计模具方面,仅有约10%的模具在设计中采用了CAD,距抛开绘图板还有漫长的一段路要走;在应用CAM技术制造模具方面,一是缺乏先进适用的制造装备,二是现有的工艺设备或因计算机制式不同,或因字节差异、运算速度差异、抗电磁干扰能力差异等,联网率较低,只有5%左右的模具制造设备近年来才开展这项工作。1.3 我国塑料模具工业的发展现状我国塑料模工业从起步到现在,历经半个多世纪,有了很大发展,模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具6.5Kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具,精密塑料模具方面,已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。注塑模型腔制造精度可达0.02mm0.05mm,表面粗糙度Ra0.2m,模具质量、寿命明显提高了,非淬火钢模寿命可达1030万次,淬火钢模达501000万次,交货期较以前缩短,但和国外相比仍有较大差距。1.3.1 成型工艺方面多材质料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟,电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术,一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件,取得较好的效果。但总体上热流道的采用率达不到10%,与国外的50%80%相比,差距较大。 1.3.2 在制造技术方面CAD/CAM/CAE技术的应用水平上了一个新台阶,以生产家用电器的企业为代表,陆续引进了相当数量的CAD/CAM系统,美国EDS的UG、美国Parametric Technology公司的Pro/Engineer、美国CV公司的CADS5、以及一些塑模分析软件等等。这些系统和软件的引进,虽花费了大量资金,但在我国模具行业中,实现了CAD/CAM的集成,并能支持CAE技术对成型过程,如对充模和冷却等进行计算机模拟,取得了一定的技术经济效益,促进和推动了我国模具CAD/CAM技术的发展。近年来,我国自主开发的塑料模CAD/CAM系统有了很大发展,主要有北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等,这些软件具有适应国内模具的具体情况、能在微机上应用且价格低等特点,为进一步普及模具CAD/CAM技术创造了良好条件。 近年来,国内已较广泛地采用一些新的塑料模具钢,如:P20,3Gr2Mo、PMS、SM、SM等,对模具的质量和使用寿命有着直接的重 大影响,但总体使用量仍较少。塑料模具标准模架、标准推杆和弹簧等越来越广泛得到应用,并且出现了一些国产的商品化的热流道系统元件。但目前我国模具标准化程度的商品化程度一般在30%以下,和国外先进工业国家已达到70%80%相比,仍有差距。1.4 国外塑料模具的发展现状1.模具生产效率高,工期短,人均产值高各企业共同之处是厂房设备密集,显得十分拥挤,即使在这样的条件下,车间管理还是有条不紊,生产效率高。一般模具企业,人均年产值为514万美元。 2.专业分工细,技术精益求精,客户相对稳定模具企业专业分工较细,生产协作紧密。每家企业只生产某一类模具,各家都有自己的拳头产品,这利于在技术上精益求精,以利在激烈的竞争中生存发展模具厂所需的模具标准件都是外购的,有些零件加工业是由其他厂协作。 3.模具企业带件生产比较普遍,有利于企业发展模具作为单件或极小批量产品,技术密集和精密加工设备密集,与模具成型制品的大批量生产相比,投入大,产出低,因而制约了模具企业大发展。他们注重模具与制品一体化,模具与制品相辅相成,互相促进,有利于模具企业的发展。1.5 总结通过本次盒盖注塑模的设计,对热塑性塑料的各项工艺特性、注射机的选用、分型面的选择、浇注系统的选择、模架等的选择,以及型腔、型芯的尺寸尺寸计算等模具相关设计细节有了更深的了解。当初学注塑模设计与制造的时候,对模具设计只是理论上的理解,并没有应用到实际中去。通过这次设计,我感觉受益菲浅,把理论与实践联系到一起,一些平时不懂的问题,在这里都解决了。3第2章 塑件工艺分析2.1、塑件的原始材料分析 该材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS塑料),骨架塑件如图1:图1 骨架塑件ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成,收缩率为0.3%0.8% 。ABS无毒、无味、呈微黄色,成型的塑件有较好的光泽。从使用性能上看,该塑料具有极好的抗冲击强度,有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。从成型性能上看,该塑料在升温时粘度增高,所以成型压力较高,故塑件上的脱模斜度宜稍大;ABS易吸水,成型加工前应进行干燥处理;ABS易产生熔接痕,模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力;在正常的成型条件下,壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时,模具温度可控制在5060,而在强调塑件光泽和耐热时,模具温度应控制在6080。2.2、塑件的结构、尺寸精度及表面质量分析2.2.1、结构分析从零件图上分析,该零件总体形状为回转体,在一个直径为38高为17的圆柱中间有一个直径为16高为11和一个直径为19高为6的台阶孔,然后留壁厚为1.5。该塑件有凹槽,因此,模具设计时必须设置侧向分型抽心机构,该零件属于中等复杂程度。2.2.2、尺寸精度分析该塑件所有尺寸的精度为IT4级,对塑件的尺寸精度要求不高,对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从塑件的壁厚上来看,该塑件的所有壁厚均匀,都为1.5,有利于塑件的成型。2.2.3、表面质量分析对该塑件表面没有什么要求,故比较容易实现。综合以上分析,注射时在工艺参数控制的好的情况下,零件的成型要求可以得到保证。2.3、 明确塑件生产批量该塑件要求大批量生产。2.4、估算塑件的体积和重量按照图2 塑件各部分体积近似计算: 故塑件的体积为:塑件重量为式中为塑料密度(ABS的密度)图2 塑件各部分体积2.5、分析塑件的成型工艺参数干燥处理:ABS材料具有吸湿性,要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为8090C下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。 熔化温度:210280;建议温度:245。 模具温度:2570。(模具温度将影响塑件光洁度,温度较低则导致光洁度较低)。 注射压力:5070MPa。 注射速度:中高速度。根据塑件形状及尺寸采用一模二件的模具结构,考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况,参考模具设计手册初选螺杆式注射机:XSZ60。第3章 确定模具结构方案3.1、脱模原理制品为骨架。该模具采用斜导柱抽心机构来实现垂直分型动作。锁紧锲与定模板做成整体,确保凹模滑块14的定位锁紧。工作原理模具分流道与侧浇口开设在垂直分型面IIII上,并由骨架凸翼腔底进料。开模时,II分型面分型,斜导柱3带动凹模滑块14做IIII垂直分型面分型。最后,由推板4推出塑件制品。如图3:图3 模具结构原理图3.2、确定型腔数量及布局形式图4型腔排列方式该塑件在注射时采用一模二件,即模具需要二个型腔。综合考虑浇注系统,模具结构的复杂程度等因素拟采取图4所示的型腔排列方式 3.3、选择分型面确定分型面位置如图5:图5 分型面位置3.4、确定浇注系统与排气系统3.4.1、浇注系统形式采用普通浇注系统,由于二型腔模,必须设置分流道,用潜伏式浇口形式从零件内部进料,利用分型面间隙排气。3.4.2、主流道设计根据塑料模具设计手册初步得XSZ60型注射机喷嘴的有关尺寸:喷嘴前端孔径:;喷嘴前端球面半径:;根据模具主流道与喷嘴的关系: 取主流道球面半径:;取主流道的小端直径;为了便于将凝料从主流道中拔出,将主流道设计成圆锥形,其斜度为,取,经换算得主流道大端直径为。3.4.3、分流道设计3.4.3.1、分流道的形状和尺寸分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速度、分流道的长度等因数来确定。本塑件的形状不复杂,熔料填充型腔比较容易。根据型腔的排列方式可知分流道的形状长度较短,为了便于加工起见,选用截面形状为半圆形分流道,查表5-40(塑料模具设计手册)得。3.4.3.2、分流道的表面粗糙度由于分流道与模具接触的外层塑料迅速冷却,只有内部的熔体流动状态比较理想,因此分流道表面粗糙度要求不太低,一般Ra取左右,这可增加对外层塑料熔体的阻力,使外层塑料冷却皮层固定,形成绝热层。3.4.4、浇口的设计根据塑件的成型要求及型腔的排列方式,选用潜伏式浇口较为理想,如图6。设计时在模具结构上采取瓣合式型腔,潜伏式浇口的锥角取。图6 潜伏式浇口示意图查表5-45(塑料模具设计手册)选尺寸为直径,试模时修正。3.4.5、排气系统该模具为小型模具,可利用分型面间隙排气,该分型面位于熔体流动的末端。3.5、选择推出方式 该塑件为簿壁塑件,综合各个因素,选定为推板推出机构,如图7。为了防止推板刮伤凸模,推板内孔应比凸模成型部分大外,将凸模和推板的配合做成锥面,以防止因推板偏心而出现飞边,其单边斜度左右为易。图7 顶出方式第4章 模具设计的有关计算4.1、型芯和型腔工作尺寸的计算查表塑料模设计手册表 1-4 塑料ABS收缩率:0.3%0.8%。平均收缩率:计算如下表:类别尺寸类型塑件尺寸计算公式型腔或型芯的工作尺寸型腔的计算径向尺寸的计算3822191.5深度尺寸的计算861.5型芯的计算径向尺寸的计算16191.5深度尺寸的计算611型芯中心距尺寸604.2、侧壁厚度与推板厚度的计算4.2.1、侧壁厚度该型腔为组合式。因此,型腔的强度和刚度按组合式进行计算。由于型腔壁厚计算比较麻烦,也可以参考经验推荐数据。查塑料成型工艺与模具设计表6.10型腔侧壁厚表,取。4.2.2、推板厚度 其中查,可取制品轴向尺寸公差的1/10,取,p由表4.1取。 4.3、斜导柱等侧抽芯有关计算4.3.1、斜导柱的设计与计算斜导柱的倾斜角取。则脱模力的计算为:脱模力(推出力)()塑料弹性模量(,ABS塑料取)塑料的平均成型收缩率()包容凸模的长度()塑料与刚的摩擦系数(ABS塑料取0.2)塑料的帕松比(取0.3) 塑料平均壁厚()圆柱半径() ()查塑料成型工艺与模具设计表9.1 取。再查表9.2 得在斜导柱的设计中斜导柱采用了理论上最佳的斜角:,直径取。先计算抽心距:其中:塑件的大圆盘半径 塑件的最小的腰部外圆半径 然后在CAD里根据抽心距算出斜导柱的长度,如图8:图8 斜导柱长度的计算其强度校核:其中:斜导柱所受的弯曲力()抽拔力()斜导柱的斜角,所以斜导柱强度合格。4.3.2、斜滑块(型腔)的设计斜滑块设计如图9:图9 斜滑块4.3.3、楔紧块的设计本模具采用楔紧块与定模板制成一体的整体式结构。如图10图10 楔紧块4.3.4、导滑条的设计导滑条的设计如图11:图11 导滑条斜滑块的导滑长度不能太短,一般应保证滑块在完成抽拔动作后,留在导滑条中的长度不小于有效长度的,经计算,该滑块在完成抽拔动作后留在导滑条中的长度为,总的有效长度为,所以导滑条的长度足够。4.4、冷却与加热系统本塑件在注射成型时不要求有太高的模温,所以在模具上可不设加热系统。是否需要冷却系统可作如下计算设定模具平均工作温度为50,用常温20的水作为模具冷却介质,其出口温度为30,产量为(初选每二分钟一套)。故冷却水体积流量: 式中: 冷却水体积流量,() 单位时间注射人模具内的树脂质量,() 单位时间内树脂在模具内释放的热量,(,ABS为) 冷却水的比热容,() 冷却水的密度,() 冷却水出口处温度,() 冷却水进口处温度,() 查表可知所需的冷却水道直径非常小。由上述计算可知,因为模具每分钟所需的冷却水体积流量很小,故可不设冷却系统,依靠空冷的方式冷却模具即可。第5章 选择模架为了方便加工热处理,其型腔镶块可分为两部分。如图12:图12 型腔镶块5.1、初选注射机5.1.1、浇注系统重量单件塑件重量 注射机额定注射量Gb,每次注射量不超过最大注射量的80% 即 式中型腔数 浇注系统重量() 塑件重量() 注射机额定注射量()浇注系统估算结果: 浇注系统重量设 则得: 总质量:满足注射量: 式中 额定注射()-塑件与浇注系统凝料体积和()或满足注射量5.1.2、注射压力查塑料模具设计手则表 1-8 ABS塑料成型时的注射压力锁模力:式中塑料成型时型腔压力ABS塑料的型腔压力,取 浇注系统和塑件在分型面上的投影面积和分型腔及浇住引流及型腔在分型面上的投影面积 根据以上分析与计算,根据塑料注射机技术规格表4.2塑料成型工艺与模具设计选用XSZ60型注射机。注射机XSZ60有关技术参数如下: 模具锁模力: 400KN模板最大开合模行程 180模具最大厚度 200模具最小厚度 70喷嘴圆弧半径 12喷嘴孔直径 4动、定模板尺寸 330440拉杆空间 3005.2、选标准模架根据以上分析计算型腔尺寸及斜导柱位置尺寸可确定模架的结构形式和规格。查塑料成型工艺与模具设计表 7-4 选用:A4型(GB/T12556-90)定模底板厚: 20 定模板厚: A=32 滑块厚度: 17 推板厚度: 16 动模板厚: B=25 动模垫板厚: 32 垫块厚度: C=50 下模座厚: 20 模具厚度:H模=A+B+C+20+16+32+20=195模具外形尺寸: 160200195第6章 校核注射机6.1、注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核由于在初选注射机和标准模架时是根据以上四个技术参数及计算壁厚等因素选用的,所以注射量、锁模力、注射压力、模具厚度不必进行校核,已符合所选注射机要求。6.2、开模行程的校核 注射机最大行程S 式中塑料制品高度(mm);浇注系统高度(mm)。S=184mm 84mm故满足要求。6.3、模具在注射机上的安装 从标准模架外形尺寸看小于注射机拉杆空间,并采用压板固定模具,所以选注射机规格满足要求。第7章 推出机构的设计与校核7.1、推件力的计算脱模力(推出力)()塑料弹性模量(,ABS塑料取)塑料的平均成型收缩率()包容凸模的长度()塑料与刚的摩擦系数(ABS塑料取0.2)塑料的帕松比(取0.3) 塑料平均壁厚()圆柱半径() ()7.2、推杆的设计7.2.1、推杆的直径计算 查塑料模设计手册之二由式5-97得 圆形推杆直径()推杆长度系数推杆长度()推杆数量 推杆材料的弹性模量N/(钢的弹性模量E=2.1107N/) 总脱模力取6mm。7.2.2、推杆压力校核查塑料模设计手册式5-98 取 推杆应力合格,硬度7.3、推板强度校核推板选用45钢,允许变形0.3。查塑料模设计手册由式5-103得: 推板厚度 推杆间距 总脱模力 推板宽度 钢材的弹性模量 (钢的弹性模量) 推板允许最大变形量所以推板强度合格。小结在本次设计中,经过仔细的调研和方案论证,确定了具体设计方案,对产品的可行性和工艺进行了详细分析,在确定模具分析面方面设置了很多方案,经过塞选确定了选用half模具来成型塑件,在塑件的滑块设计上,经过仔细的查阅手册以及资料来确定.通过指导老师的指导、整理、修改而达到了令人满意的答卷。通过这次线圈骨架的注射模具设计,使我加深了模具方面的认识,在这个过程中,培养了我独立思考、全面分析问题以及解决问题的能力。采用UG建立模型并得出结果,以认真负责的工作态度完成了整个注塑模设计的全过程,具备了设计人员应有的基本素质和能力。即将投入到社会工作中去,我会尽自己的能力把学到的理论知识运用到实践工作中,做一个有用的人才。最后要感谢母校及老师们对我的栽培!谢辞本论文设计在苏光老师的悉心指导和严格要求下业已完成,从课题选择到具体的写作过程,无不凝聚着翟德梅老师的心血和汗水,在我的毕业设计期间,翟德梅老师为我提供了种种专业知识上的指导和一些富于创造性的建议,没有这样的帮助和关怀,我不会这么顺利的完成毕业论文。在此向老师表示深深的感谢和崇高的敬意;在临近毕业之际,我还要借此机会向在这三年中给予了我帮助和指导的所有老师表示由衷的谢意,感谢他们三年来的辛勤栽培。不积跬步何以至千里,各位任课老师认真负责,在他们的悉心帮助和支持下,我能够很好的掌握和运用专业知识,并在设计中得以体现,顺利完成毕业设计;同时,在设计过程中,我还参考了有关的书籍和论文,在这里一并向有关的作者表示谢意;我还要感谢同组的各位同学,在毕业设计的这段时间里,你们给了我很多的启发,提出了很多宝贵的意见,对于你们帮助和支持,在此我表示深深地感谢! 参考文献1.杨占尧主编塑料成型工艺与模具设计2.屈华昌主编.塑料成型工艺与模具设计.北京:高等教育出版社,20013.李澄,吴天生,闻百桥主编.机械制图.北京:高等教育出版社,19974.塑料模设计手册编写组主编.塑料模设计手册 (第二版).北京:机械工业出版社,20025.许发樾主编.实用模具设计与制造手册.北京:机械工业出版社,20026.吴兆祥主编.模具材料及表面处理.北京:机械出版社,20007.陈于萍主编.互换性与测量技术基础.北京:机械工业出版社,20018.冯炳尧,韩泰荣,将文森主编.模具设计与制造简明手册,上海科学技术出版社,200127
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