直壁筒形件冲压成型工艺与模具毕业论文

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1、. . . 第一章绪论模具工业是国民经济的基础工业,是工业生产的重要工艺装备.先进国家的模具工业已摆脱从属地位,发展为独立的行业.日本工业界认为: “模具工业是其它工业的先行工业,是创造富裕社会的动力”.美国工业界认为:“模具工业是美国工业的基石”.在德国模具被冠以“金属加工业中的帝王”之称.1.1课题的来源、目的、意义在我国，随着生产和科学技术的发展，特别是20世纪80年代以来，产品的更新换代速度明显加快，产品数量明显的迅速增加。这使得模具的需求量增加，质量要求越来越高，从而使模具技术在国民经济中的地位和作用日趋重要。巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去

2、的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。所以要掌握冲压模设计方法，为以后我国模具向更高说平发展做出贡献。1.2 课题的主要容和工作方法拉深是冲压基本工序之一，它是利用拉深模在压力机作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它不仅可以加工旋转体零件，还可以加工盒形零件与其他形状复杂的薄壁零件，但是，加工出来的制件的精度都很底。只有加强拉深变形基础理论的研究，才能提供更加准确、实用、方便的计算方法，才能正确地确定拉深工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸，解决拉深变形中出现的各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。1.3

3、 解决的重点问题和创新分析了原有外壳零件多工序成形的缺点，提出了采用复合模加工的工艺。通过计算拉深凹模圆角半径、拉深凸模圆角半径、拉深间隙和拉深系数，并根据实际经验的取值，设计了1套复合模，实现了落料、拉深、整形一次成形，使外壳零件达到设计要求。第二章零件的工艺性分析2.1冲裁件的结构与吃寸此工件为底部带压凹坑的无凸缘直壁筒形件，结构较为简单，该零件高为126mm，形直径为72mm，底部凹坑直径为54mm，高1mm。底部圆角半径为2.5mm。满足筒形拉深件底部圆角半径大于2倍料厚的要求。此零件具有良好的结构工艺性。如下图2.1.1所示是一金属外壳,材料为08钢,材料厚度为1mm,要求生产800

4、00件。图中：A=54mmB=126mmC=72mm图2.1.1外壳零件图2.2 冲裁件的精度各圆角r=2.52t，满足拉深对圆角半径的要求。由于没有公差等级标注，所以可以按未注公差等级处理，72的公差等级为IT14级，满足拉深工序对工件公差等级的要求，工件的总体高度到最后可由修边达到要求。2.3冲裁件的材料该材料是08钢，是优质碳素结构钢，属于深拉深级别钢。具有良好的深拉成形性能。第三章冲压模设计3.1 冲裁工艺方案的确定该零件所需的冲压工序为落料，拉深和胀形，可拟定出以下三种工艺方案方案一：用简单模分三次加工，即落料，拉深，胀形方案二：落料拉深复合模，再胀形方案三；落料拉深胀形级进模分析比

5、较：方案一虽然简单但是需要三道工序，三幅模具的累计误差大，操作复杂，成本高，且效率低，难以满足大批量生产。方案二：复合模具只需要一副模具且行位精度和尺寸精度容易保证，所拉深的制件的坯料一般较薄；且生产效率高，操作方便。方案三：采用级进模也只需要一幅模具，生产效率高，精度也能满足要求，但是模具的工作导向与定位装置较复杂，模具的总体成本较高。综上所述，所以选择方案二，用落料拉深复合模，再胀形。3.2模具总体结构方案由于本直壁圆筒形件总共需要经历落料，拉深（需计算确定拉深次数），切边，胀形等工序才能得到，由工艺方案的确定可以知道采用方案二，也就是用一幅复合模具来完成落料与第一次拉深复合，再经多次深拉

6、深成形后再切边，然后再胀形这几道工序。因此，模具的工作零件总共有以下几个:落料拉深凸凹模（落料凸模拉深凹模）,拉伸凸模,落料凹模,第二次拉深凸模，第二次拉深凹模，第三次拉深凸模，第三次拉深凹模和胀形模等。3.3排样设计与计算3.3.1计算毛坯直径因t=1mm,所以按中线尺寸计算3.3.2确定修边余量根据拉深件尺寸，其相对高度为h/d=(126-0.5)/(72+1)=1.72查表4-2，得修边余量h=6.5mm则拉深件总的高度h为：h=126-0.5+6.5=132mm3.3.3计算毛坯展开直径根据图中提供的数据得出计算后的数据d=72+1=73mm r=2.5mm h=132mm代入式中可求

7、出毛坯的直径DD= =208.5mm3.3.4计算条料宽度与利用率为了提高材料利用率，减少废料，应采用直排，排样方法设计成少废料排样，查表2-3取得工件间搭边a为1.2mm侧面搭边值为1.2mm。下侧面搭边值为2mm。由于采用少废料排样，所以条料宽度B为制件的直径加上上下侧面搭边值，即B= D+2b=212.5mm,步距A=D+a=209.7mm深拉件的毛坯面积S=(D/2)2材料的利用率：=A/S=76.58%式中 A-一个步距零件的实际面积 S-一个步距所需要的毛坯面积3.3.5排样图如下图所示:图3.3.5排样图3.3.6拉深工艺过程的设计与计算修边余量与毛坯展开直径在上面排样的设计与计

8、算中已经计算出来即：修边余量h=6.5mm 拉深件总的高度h=132mm毛坯展开直径D=208.5mm所以对于拉深工艺过程的设计与计算只需进行如下几项3.37确定拉深次数根据毛坯的相对厚度(t/d)x100=0.4796,查表4.5得各次的极限拉深系数m1=0.56 ,m2=0.78, m3=0.80, m4=0.83零件总的拉深系数为m总=d/D=73/208.5=0.35 m总=0.3573mm 因此该零件不能只进行一次拉深就能达到所需要的尺寸应进行多次拉伸。查表4-8得该圆筒深拉件拉深次数为3次。3.3.8拉深工序件尺寸的确定确定以后各次拉深的工序尺寸，首先计算并确定半成品的筒部直径一次

9、拉深后工序件的直径为d1=0.56x208.5=116.8mm二次拉深后工序件的直径为d2=m2d1=91mm三次拉深后工序件的直径为D3=m3d2=71.5mm但实际采用的拉深系数稍大于推算时所用的拉深系数，所以要对实际拉深系数进行调整。调整好系数后，重新计算各次拉深的圆筒直径。算得零件的各次半成品直径为： d1=123mm d2=90mm d3=73mm确定各次拉深后的半成品底部圆角半径：rg1 =5mmrg2=4mmrg3=3mm计算出各次拉深后的半成品高度：H1=0.25(D2/d1-d1)+0.43xrg1/d1(d1+0.32rg1) =0.25(353.43-123)+0.43x

10、0.04x(123+1.6+ =59.8mmH2=0.25(D2/d2-d2)+0.43xrg2/d2(d2+0.32rg2)=100mm拉深工序图3.3.83.3.9拉深时模具间隙有压料圈拉深时单边间隙值查表4.14得第一次拉深的单边间隙Z1/2=1.2t=1.2mm因此，拉深间隙为： Z1=2x1.2=2.4mm第一次拉深的单边间隙Z2/2=1.1t=1.1mm因此，拉深间隙为： Z2=2x1.1=2.2mm第一次拉深的单边间隙Z3/2=1t=1mm因此，拉深间隙为： Z3=2x1=2mm3.3.10拉深模圆角半径根据表4-13，得首次拉深的凹模圆角半径rd1=7t=7mm首次拉深的凸模圆

11、角半径可等于或略小于首次拉深的凹模圆角半径，取：rp1= rd1=7t=7mm以后各次拉深的凹模圆角半径按下式取值：rdi=(0.60.8) rdi-1所以第二次拉深的凹模圆角半径为：rd2=5mm第三次拉深的凹模圆角半径为：rd3=3.5mm末次拉深的凸模圆角半径一般按深拉件底部圆角半径确定，中间各次拉深的凸模圆角半径可以首次到末次拉深的凸模圆角半径之间逐次递减。所以第三次拉深的凸模圆角半径为：Rp3=3.5mm第二次拉深的凸模圆角半径为：Rp2=5.2mm3.3.11毛坯外形落料凸，凹模刃口尺寸计算对毛坯外轮廓进行落料时，其中凸凹模刃口尺寸计算如下：IT14级时刃口尺寸标注为208.50-

12、1.15mm，2Cmax=0.100 2Cmin=0.140 2Cmax-2Cmin=0.04mm因为制件公差=1.15查表2.3.1取系数X=0.5.再查附表26得凸，凹模制造偏差落料部分凸= 0.029 凹=0.046 所以不能满足分别加工时的要求，凹模磨损后毛坯直径D的尺寸有所变大，其中凸凹模刃口尺寸计算公式如下D凹=（D-x）0+凹=（208.5-0.5x1.15）0+0.046mm=207.9250+0.046mmD凸=（D凹- 2Cmin）0-凸=（207.925-0.1）0-0.029 mm =207.8250-0.029mm其中式中：D凹：落料凹模尺寸 D凸：落料凸模尺寸：冲裁

13、件的公差凸,凹：凸凹模制造偏差又因为校核后，有：2Cmax-2Cmin=0.04mm凸+凹=0.075mm所以不满足间隙公差要求，由此可知：只有缩小凸和凹，提高制造精度，才能保证间隙在合理围。此时可取：凸=0.4x(2Cmax-2Cmin)=0.4x0.04=0.016mm凹=0.6x(2Cmax-2Cmin)=0.6x0.04=0.024mm最后得到D凹=（D-x）0+凹=（208.5-0.5x1.15）0+0.046mm=207.9250+0.024mmD凸=（D凹- 2Cmin）0-凸=（207.925-0.1）0-0.029 mm =207.8250-0.012mm3.3.12拉深凸、

14、凹模刃口尺寸的计算拉深件的尺寸精度由最后一次拉深的凸，凹模的尺寸与公差决定，而最后一次拉深中凹模和凸模的尺寸和公差又应按零件的要求来确定。由零件图可知此圆筒形拉深件只对外形尺寸和公差有要求，所以计算时应以凸模为基准，根据磨损规律，由式4.35和式4.36可知凸模的基本尺寸D凸=（dmin+0.4）0-凸凸模的基本尺寸D凹=（dmin+0.4+Z）0+凹）式中 D；零件外径的最大极限尺寸：零件公差 Z：拉深模具的双面间隙凸,凹：凸凹模的制造公差，根据工件的公差来选定。因为未注公差，按IT14级计算，查表得=0.74。所以有：72+0.740查附表26可得凸=0.019 凹=0.03将以上数据分别

15、代入公式中可得拉深凸模的基本尺寸D凸=（71.26+0.4x0.74）-0.0190 mm =71.560-0.019mm拉深凹模的基本尺寸D凹=（71.26+0.4x0.74+2）+0.030 mm=73.56+0.030mm即拉深时t凸模的基本尺寸D凸=71.560-0.019mm凹模的基本尺寸D凹=73.56+0.030mm09）0+0.02mm =15.3050+0.02mm3.4冲压力的计算3.4.1冲裁力的计算根据下列公式求冲裁力:P=KLt查表A-1得08钢的抗剪强度取=300Mpa再计算该冲裁件的周边长度L=d=3.14x208.5 =654.7mm又已知材料厚度t=1mm系数

16、K=1.3故求得冲裁力为：P= KLt=255.333KN3.4.2拉深力的计算采用压边圈拉深时,第一次拉深拉深力P1=K1d1tb 查表A-1，08钢的强度极限为b=450Mpa查表4-11，得修正系数K1=o.86已知d1为第一次深拉深后的筒部直径d1=123mm故求得第一次拉深拉深力：P1=K1d1tb =0.86x3.14x123x1x450 =149.467KN第二次拉深拉深力P1P1=K2d2tb 查表4-11，得修正系数K1=o.9已知第一次深拉深后的筒部直径d2=90mm故求得第二次拉深拉深力：P1=K2d2tb =0.9x3.14x90x1x450 =114.453 KN第三

17、次拉深拉深力P3P3=K2d3tb 查表4-11，得修正系数K1=o.8已知第三次深拉深后的筒部直径d3=73mm故求得第三次拉深拉深力：P3=K2d3tb =0.8x3.14x73x1x450 =82.519 KN3.4.3底部压凹坑计算由深拉深获得筒形半成品毛坯后，还要经过起伏成形工艺使底部形成一个压凹坑。查表5.1.2并计算得：极限胀形深度h=(0.150.20)d=(8.110.8)mm.此值大于工件底部凹坑的实际高度1mm,所以可一次胀形就能获得底部压凹坑。压凹坑所需成形力由公式：F=KLtb计算：查表A-1取材料的抗拉强度b=400Mpa系数取K=1所以F=KLtb=1x3.14x

18、1x400=67.824KN3.4.4压边力的计算解决拉深工作中的起皱问题的主要方法是采用防皱压边圈，并且压边力要适当。如果拉深的变形程度比较小，毛坯的相对厚度比较大，则不需要采用压边圈，因为不会产生起皱。压边圈对拉深坯料的变形区施加的压边力F压是为了防止毛坯起皱，保证拉深过程顺利进行而施加的力，它的大小对拉深影响很大。压边力太小时，防皱效果不好，造成拉深件筒壁质量差；压边力太大时，则会增加危险断面处的拉应力引起拉深件拉裂破坏或严重变薄超差。在模具设计时，通常是使压边力F压稍大于防皱作用所需的最低值，即在保证毛坯凸缘变性区不起皱的前提下，尽量选用小的压边力。通常在生产中，一次拉深时的压边力F压

19、也可按拉深力的四分之一来选取即F压=0.25 P1所以压边力F压=0.25 P1=37.367KN3.4.5压力机公称压力的计算为了保证冲压力足够一般冲裁时压力机吨位应比计算的冲压力大30%左右，即F总1=1.3 P=331.93KN对于单动的压力机浅拉深时通常情况下取F总2（1.61.8）（P1+ F压）将计算的拉深力和压边力代入得F总2=1.6x(149.467+37.367)=298.93KN所以压力机的公称压力为F总= F总1+ F总2=331.93+298.93=630.86KN3.4.6压力中心的计算因为本零件即是轴对称零件，又是中心对称零件，而且是旋转体零件，所以工件的压力中心位

20、于工件的底部圆心处。拉伸件的压力中心如下图1-4所示其中xc=0，Yc=03.5模具工作零部件的设计3.5.1落料拉深凸凹模（落料凸模拉深凹模）的结构设计在落料拉深凸凹模部，由于要设置推件块，所以落料拉深凸凹模刃口应采用直壁圆筒形刃口，该凹模的结构简单，宜采用整体式。其结构如下图3.5.1所示3.5.2落料凹模的结构设计该模具的落料凹模功能单一，形状也较为简单，只需要保证其尺寸精度和位置精度即可。其结构如下图3.5.2所示:3.5.3第一次拉伸凸模结构设计其结构如下图所示：3.5.4第二次拉深凹模的的结构设计该模具在拉深时，圆形拉深凸模的外轮廓与圆形毛坯底部接触将毛坯拉入拉深凹模中，其结构如下

21、图3.5.3所示：3.5.5第二次拉伸凸模结构设计其结构如下图所示：3.5.6第三次拉深凹模的的结构设计如图3.5.5所示：3.5.7第二次拉伸凸模结构设计其结构如下图所示： 3.6标准零件的选用3.6.1定位零件的选用定位零件的作用是使毛坯在模具上能够迅速准确地放正。此模具为倒装复合模，根据模具总体设计可知此模具采用在固定卸料板上开设定位槽进行左右方向的精确定位，这样使定位装置结构简单，便于制造和安装3.6.2压料卸料和顶件装置的选用压边圈对拉深坯料的变形区施加的压边力F压是为了防止毛坯起皱，保证拉深过程顺利进行而施加的力，它的大小对拉深件质量影响很大，此制件的毛坯是圆形因此此模具中采用压边

22、圈进行压料，一方面可以使模具结构简单，另一方面还可以使模具易于加工和装配。卸料和顶件类零件的作用是保证冲裁完毕后，将工件或废料从模具中排除，以便顺利实施下次冲裁。本模具采用的是刚性卸料板，进行卸料。压边圈既有压料作用又有顶件作用，顶件力较小，冲裁件质量较好。由于有顶件装置，上模回程时，冲压件可能留在拉深凹模，所以一般设有推件装置。该模具在落料拉深凸凹模的部设置有推件块。3.6.3导向零件的选用导向零件的作用是确保上下模运动方向准确，使凸模和凹模之间保持均匀的间隙。我们此次选用的是滑动导套导柱，为标准件，具体为导柱GB/T2861.1 2 导套GB/T2862.6 两根导套导柱的直径不同，这是为

23、了区别两根导套导柱，以免装反。导柱的下部与下模座导柱孔采用过盈配合（H7/r6），导套的外径和上模座采用过盈配合（H7/r6），导柱导套之间采用间隙配合，其配合间隙必须小于冲裁间隙，采用H7/h6配合3.6.4紧固零件的选用模具上常用的紧固零件是螺钉和销钉，螺钉和销钉都是标准件，我们按标准件选用即可。螺钉用于固定模具零件，而销钉用于定位，模具中广泛应用的是六角螺钉和圆柱销定，我们也选用这两种。螺钉和销钉的规格应根据冲压工艺力大小，凹模厚度等确定，最终选择M8，M6六角螺钉进行紧固，8的圆柱销钉进行定位。3.6.5模座的选用上模座用来固定上模部分零件，并通过模柄把上模固定到压机滑块上，同时又起传

24、递并承受冲裁力的作用。下模座用来固定下模部分零件，通过螺栓，压板将下模座固定在压机工作台面上，同时起着承受并分散冲裁力的作用。根据凹模周界选用标准上下模座。最终选用的上模座为：GB/T2855.9 600x320x150 下模座为：GB/T2855.10 560x300x160 3.6.6模柄的选用模柄的作用是使模具的中心线与压力机的中心线重合，并把冲压模具上模部分零件固定在压力机滑块上。我此次选用的是凸缘模柄，采用过盈配合将模柄压入上模座的窝孔。具体的国标为：GB/T2862.3-813.6.7固定板的设计固定板主要用于小型凸模，凹模或凸凹模等工作零件的固定。此次要设计的是冲孔凸模固定板和落

25、料拉深凸凹模固定板，冲孔凸模固定板的冲孔凸模安装孔与冲孔凸模采用过渡配合H7/m6，压装后将凸模端面与固定板一起磨平。3.6.8垫板的设计该模具中垫板的作用是直接承受和扩散冲孔凸模和落料拉深凸凹模传递的压力，以降低模座所受的单位压力，防止模座被压出凹坑，影响模具的正常工作。垫板的外形尺寸与落料拉深凸凹模固定板一样，其厚度一般取310mm，我们这里取它的厚度为8mm。垫板上下表面应磨平，以保证平行度要求。3.6.9模架的设计上模座：600mmx320mmx150mm下模座：560mmx300mmx160mm模柄：210mm200mm垫板厚度：420mm260mm5mm凹模固定板厚度：420mm2

26、60mm16mm凸凹模固定板厚度：420mm260mm8mm3.6.10冲压设备的选择由于制件为中小形状的拉深件，精度要求不是很高，所以采用开式通用压力机。根据冲压总力，凹模尺寸与模具闭合高度，落料与第一次拉深时所选择型号为JD-21-100压力机，能满足使用要求，其主要技术参数如下：公称压力：1000KN滑块行程：10120mm最大闭合高度：400mm 闭合高度调节量：85mm滑块中心线至床身距离：350mm 立柱距离：480mm工作台尺寸（mm）:（前后左右）600mm1000mm垫板尺寸（mm）: 100mm x200mm 模柄孔尺寸：（直径深度）60mm80mm 床身最大可倾角：30电

27、动机功率：7.5KN第二次、第三次拉伸时选择型号为JH2340的开式双柱可倾压力机，能满足使用要求，其主要技术参数如下：公称压力：400KN滑块行程：80mm最大闭合高度：330mm 闭合高度调节量：65mm滑块中心线至床身距离：250mm 立柱距离：340mm工作台尺寸（mm）:（前后左右）460mm700mm工作台孔尺寸：（前后左右直径）250mm360mm320mm垫板尺寸（mm）: 80x200mm 模柄孔尺寸：（直径深度）32mm70mm 床身最大可倾角：30电动机功率：4KW胀形模工作时所需压力67.824KN,但是,选用设备时应以模具尺寸为依据,选用型号为JH23-16开式可倾压

28、力机.其主要技术参数如下: 公称压力：160KN滑块行程：50mm最大闭合高度：220mm 闭合高度调节量：45mm滑块中心线至床身距离：200mm 立柱距离：220mm工作台尺寸（mm）:（前后左右）300mm450mm工作台孔尺寸：（前后左右直径）250mm360mm320mm垫板尺寸（mm）: 40x210mm 模柄孔尺寸：（直径深度）40mm60mm 床身最大可倾角：30电动机功率：1.5KW第四章模具零件的制造与装配4.1凸模制造工艺凸模表面要有高的耐磨性，部要有一定的韧性还要有一定的防冲击能力，因此凸模材料选用9Mn2V，此材料在一定的热处理工艺上具有良好的性能要求，且为我国自行研

29、制的应大力应用。凸模的制造工艺：工序号工序名称工序容1生产准备领料，检查牌号2车削车端面，打中心孔3车削粗车、半精车外圆，留单面磨量0.3mm4热处理淬火、低温回火6265HRC5钳工修磨中心孔6磨削磨削非工作部分，圆弧过渡7磨削磨削工作部分，粗磨、半精磨8钳工去毛刺、研磨刃口9检验4.2凸模制造工艺凹模的制造工艺工序号工序名称工序容1生产准备领取毛坯，检查合格印2锻造反复锻造毛坯的六个面3热处理退火4铣削铣削毛坯的六个面留磨削量6磨削粗磨基准面7钳工划线，钻穿丝空8热处理淬火、低温回火6265HRC9磨削磨上、下平面与尺角面10线切割粗、半精、精加工，达到技术要求11 钳工研磨型孔12 检验

30、4.3模具装配工艺由以上设计可得到如下图所示的模具总装图如图4.3。为了实现先落料后拉深，应保证模具装配后，拉深凸模的端面比凹模端面低3mm。模具工作过程是：条形板材由前向后通过固定卸料板的定位槽送进定位，上模下行，落料凹模和落料拉深凸凹模首先完成落料工序。上模继续下行，拉深凸模开始接触压边圈压住的落料毛坯并将其压入落料拉深凸凹模孔，上模继续向下行，当拉深进行到一定程度时，压边圈在弹顶装置的作用下将工件从拉深凸模上推掉;若工件卡在落料拉深凸凹模孔，可通过推件块在上模回程到一定距离后，将工件推出。4.3.1落料拉深复合模装配图落料拉深复合模装配图如图:4.3.1所示图4.3.1 落料拉深复合模装

31、配图1-下模座 2、3、10、12、23-螺钉 4-凹模 5-导柱 6-挡料销 7-导套 8-凸凹模固定板 9-上模座 11-模柄 13-横销 14-打杆 15-推件块 16、22、24-销钉 17-凸凹模 18-卸料版 19-拉深凸模 20-压边圈 21-顶杆4.3.2第二次拉深模装配图第二次拉深模装配图如图:4.3.2所示。图4.3.2 第二次拉深装配图1-下模座 2-导柱 3-螺钉 4-凸模固定板 5-顶杆 6-压边圈 7-拉深凹模 8-推件块 9-上模座 10-导套 11、12-螺钉 13-横销 14-打杆 15-模柄 16-销钉 17-凸模第三次拉伸装配工艺图同第二次一样,.4.3.

32、3胀形装配图第五章小结此次选择的毕业设计题目为冲压模具的设计，各项要求均比较严格，为了能更加好的完成设计任务，我从图书馆和网上查阅了大量的冷冲模设计资料并向自己的指导老师讨论商定具体的细节并请指导老师指点和解析自己不理解的知识点，这样不但为自己设计节省了时间，避免了多走弯路而且还获得了很多新的知识。同时我还翻阅了大学三年来所学的重点专业知识和一些课堂笔记。本次毕业设计无论是在工作量还是在难度上相对于课程设计来说都大了很多，特别对专业基础知识和制图软件的要求。此次毕业设计主要用CAD等专业软件来完成各零件图和装配图二维图形的绘制，在整个课程设计过程中我们的软件使用能力得到了很好的锻炼，对以前所学

33、习的专业软件又重新熟悉了一遍。这次毕业设计是对三年来所学专业知识的一个综合系统的运用。在设计中我发现自己对专业知识的掌握还是有一定的欠缺，对软件的运用还不是特别熟练，因此在以后的学习和工作中需要更加努力的来强化自己的专业知识和对软件的运用能力。总之本次毕业设计是我对自身所学专业知识的一次综合检验，让我受益良多。经过一段时间的紧工作，此次的毕业设计终于顺利地完成了。这次毕业设计能按期按质完成，这与学校三年的培养和在工厂的生产实践是分不开的。在这里，我要忠心地感那些在我的设计工作中给予我帮助的同学和老师们。首先：感我的指导老师有才和金铁老师，感两位老师在我做设计期间对我的指导和帮助，老师渊博的知识

34、，诚恳的为人，使我受益匪浅，在毕业设计的过程中，特别是遇到困难时，他给了我鼓励和帮助，在这里我向他表示真诚的感！感母校工业大学老师与领导的辛勤培育之恩！感模具制造与设计专业给我提供的良好学习与实践环境，使我学到了许多新的知识，掌握了一定的操作技能。其次：感的是我的同学们，在设计过程中遇到了很多的技术问题，通过他们的帮助和与他们的商讨，一并查阅资料，每个问题都一一攻破难关，助我顺利地完成了设计。还要感学校给我们创造的学习环境，感图书馆的工作人员和老师们。最后，我非常庆幸在三年的的学习、生活中认识了很多可敬的老师和可亲的同学，并感激师友的教诲和帮助！第六章结果与建议此模具结构巧妙、设计合理,大大提

35、高了材料利用率,降低了冲压成本,减少了制件报废率.使用该模具生产的外壳,外表面美观且尺寸稳定,组成后无轴承卡制或间隙过大等现象,产品质量得到保证.模具工作即拉深过程中,往往使用一些润滑剂,以利于拉深.但是,加入润滑剂后,一些颗粒灰尘与金属屑粒便粘附在材料表面,致使拉深时进入凸、凹模中,不易于清出而划伤工件表面.另外模具设计时考虑了最小间隙配合,在打板打出工件的同时,也将一些颗粒刮出凸、凹模.所以冲件时,建议将拉深用材料擦净并注意模具清洁,便可得到外表面好,高质量的外壳.参考文献1 志伟等.模具发展现状J.模具制造，2007，6：242 建超宝忠主编. 拉深模具设计与制造M. 高等教育2004.6.13 炳尧泰荣文森编丁战生审. 拉深设计与制造简明手册科学技术M.4 高军熹平修大鹏等编著冲裁模具标准件选用与设计指南M. 化学工业 2007.7.15 中国机械工程学会中国模具设计大典编委会等主编中国模具设计大典科学技术M.20036 郝滨海编拉深模具简明设计手册化学工业 2005- 37 - / 37