硅钢片冲压模具设计-五孔垫片落料冲孔复合模含proe三维及19张CAD图-独家.zip
硅钢片冲压模具设计-五孔垫片落料冲孔复合模含proe三维及19张CAD图-独家.zip,硅钢片,冲压,模具设计,垫片,冲孔,复合,proe,三维,19,CAD,独家
硅钢片落料冲孔复合模设计摘 要综合运用所学课程的理论和实践知识,本次课题硅钢片冲压模具设计,设计一副完整的落料冲孔复合模具训练、培养和提高自己的工作能力。巩固和扩充模具专业课程所学内容,掌握模具设计与制造的方法、步骤和相关技术规范。熟练查阅相关技术资料。掌握模具设计与制造的基本技能,如制件工艺性分析、模具工艺方案论证、工艺计算、加工设备选定、制造工艺、收集和查阅设计资料,绘图及编写设计技术文件等。冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况,从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑,选择技术先进、经济合理、使用安全可靠的工艺方案和模具,以使冲压件的生产在保证达到设计图样上的各项技术要求,尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。关键词:硅钢片;冲压模具;落料冲孔;复合模;模具设计AbstractUsing the theory and practical knowledge of the course, the subject of silicon steel sheet stamping die design, design a complete blanking and punching compound die training, training and improving their ability to work. Consolidate and expand the contents of mold professional courses, master the mold design and manufacturing methods, steps and related technical specifications. Skilled access to relevant technical information. Master the basic skills of mold design and manufacturing, such as parts process analysis, mold process plan demonstration, process calculation, processing equipment selection, manufacturing process, collection and consulting design information, drawing and compiling design technical documents.The design of stamping process and die should be combined with the actual conditions of equipment and personnel in the factory. Considering the quality of parts, production efficiency, production cost, labor intensity, environmental protection and production safety, the technological scheme and die with advanced technology, reasonable economy and safe and reliable use should be selected so as to make the die more reliable. The production of stamping parts guarantees to meet the technical requirements of the design drawings, reduces the process cost of stamping as much as possible and ensures safe production.Key words: silicon steel sheet; stamping die; blanking piercing; compound die; die design目 录摘 要1Abstract2引 言41.冲裁件的工艺性分析61.1.冲裁件的结构工艺性71.1.1.冲裁件的形状71.1.2.冲裁件的尺寸精度82.制件冲压工艺方案的确定82.1.冲压工序的组合82.2.冲压顺序的安排93.制件排样图的设计及材料利用率的计算93.1.制件排样图的设计93.1.1.搭边与料宽93.2.材料利用率的计算114.确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心124.1.冲压力124.1.1.冲裁力的计算124.1.2.卸料力、推件力及顶件力的计算134.2.压力中心的计算134.3.压力机的选用155.凸、凹模刃口尺寸计算155.1.凸、凹模刃口尺寸计算原则155.2.凸、凹模刃口尺寸计算方法175.2.1.凸模和凹模分开加工176.模具整体结构形式设计197.模具零件的结构设计217.1.冲孔凸模的设计217.2.凸凹模的设计227.3.凹模的设计227.4.选择标准模架247.5.卸料、压边弹性元件的确定248.模具零件的加工工艺268.1.冲孔凸模的加工工艺268.2.落料凸模的加工工艺268.3.凹模的加工工艺279.模具的总装配28设计小结29致 谢30参考文献31引 言模具行业的发展现状及市场前景现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求,市场需求量维持在700亿至850亿美元,同时,我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。近几年,我国模具产业总产值保持15%的年增长率(据不完全统计,2005年国内模具进口总值达到700多亿,同时,有近250个亿的出口),到2007年模具产值预计为700亿元,模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2006年的2亿美元左右。单就汽车产业而言,一个型号的汽车所需模具达几千副,价值上亿元,而当汽车更换车型时约有80%的模具需要更换。2005年我国汽车产销量均突破550万辆,预计2007年产销量各突破700万辆,轿车产量将达到300万辆。另外,电子和通讯产品对模具的需求也非常大,在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。目前,中国17000多个模具生产厂点,从业人数约50多万。1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二,作为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中,冲压模具约占50%,塑料模具约占33%,压铸模具约占6%,其它各类模具约占11%。模具的发展是体现一个国家现代化水平高低的一个重要标志,就我国而言,经过了这几十年曲折的发展,模具行业也初具规模,从当初只能靠进口到现在部分进口已经跨了一大步,但还有一些精密的冲模自己还不能生产只能通过进口来满足生产需要。随着各种加工工艺和多种设计软件的应用使的模具的应用和设计更为方便。随着信息产业的不断发展,模具的设计和制造也越来越趋近于国际化。现在模具的计算机辅助设计和制造(CAD/CAM)技术的研究和应用。大大提搞了模具设计和制造的效率。减短了生产周期。采用模具CAD/CAM技术,还可提高模具质量,大大减少设计和制造人员的重复劳动,使设计者有可能把精力用在创新和开发上。尤其是pro/E和UG等软件的应用更进一步推动了模具产业的发展。数控技术的发展使模具工作零件的加工趋进于自动化。电火花和线切割技术的广泛应用也对模具行业起到了飞越发展。模具的标准化程度在国内外现在也比较明显。特别是对一些通用件的使用应用的越来越多。其大大的提高了它们的互换性。加强了各个地区的合作。对整个模具的行业水平的提高也起到了重要的作用。冲压工艺是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件,所以有时也叫板料冲压。冲压不仅可以加工金属板料,而且也可以加工非金属板料。冲压加工时,板料在模具的作用下,于其内部产生使之变形的内力。当内力的作用达到一定程度时,板料毛坯或毛坯的某个部位便会产生与内力的作用性质相对应的变形,从而获得一定的形状、尺寸和性能的零件。 冲压生产靠模具与设备完成加工过程,所以它的生产率高,而且由于操作简便,也便于实现机械化和自动化。 利用模具加工,可以获得其它加工方法所不能或难以制造的、形状复杂的零件。 冲压产品的尺寸精度是由模具保证的,所以质量稳定,一般不需要再经过机械加工便可以使用。 冲压加工一般不需要加热毛坯,也不像切削加工那样大量的切削材料,所以它不但节能,而且节约材料。冲压产品的表面质量较好,使用的原材料是冶金工厂大量生产的轧制板料或带料,在冲压过程中材料表面不受破坏。 因此,冲压工艺是一种产品质量好而且成本低的加工工艺。用它生产的产品一般还具有重量轻且刚性好的特点。冲压加工在汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表、各种民用轻工产品以及航空、航天和兵工等的生产方面占据十分重要的地位。现代各种先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的。在我国的现代化建设进程中,冲压生产占有重要的地位。 当今,随着科学技术的发展,冲压工艺技术也在不断革新和发展,这些革新和发展主要表现在以下几个方面:(1)工艺分析计算方法的现代化(2)模具设计及制造技术的现代化(3)冲压生产的机械化和自动化(4)新的成型工艺以及技术的出现(5)不断改进板料的性能,以提高其成型能力和使用效果。1.冲裁件的工艺性分析冲压主要是按工艺分类,可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁,其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离,同时保证分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形,制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中,常常是多种工序综合应用于一个工件。冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。 冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大,要求冲压材料厚度精确、均匀;表面光洁,无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等;屈服强度均匀,无明显方向性;均匀延伸率高;屈强比低;加工硬化性低。 在实际生产中,常用与冲压过程近似的工艺性试验,如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能,以保证成品质量和高的合格率。模具的精度和结构直接影响冲压件的成形和精度。模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间,这就延长了新冲压件的生产准备时间。 模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具(供小批量生产)、复合模、多工位级进模(供大量生产),以及研制快速换模装置,可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间,能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间,能使适用于大批量生产的先进冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。冲压设备除了厚板用水压机成形外,一般都采用机械压力机。以现代高速多工位机械压力机为中心,配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械以及模具库和快速换模装置,并利用计算机程序控制,可组成高生产率的自动冲压生产线。在每分钟生产数十、数百件冲压件的情况下,在短暂时间内完成送料、冲压、出件、排废料等工序,常常发生人身、设备和质量事故。因此,冲压中的安全生产是一个非常重要的问题。冲裁件的工艺性是指冲裁件在冲裁加工中的难易程度。所谓冲裁工艺性好是指能用普通的冲裁方法,在模具寿命和生产率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。因此,冲裁件的结构形状、尺寸大小、精度等级、材料及厚度等是否符合冲裁的工艺要求,对冲裁件质量、模具寿命和生产效率有很大的影响。1.1.冲裁件的结构工艺性 1.1.1.冲裁件的形状图1.零件及尺寸此制件的形状较简单,便于模具的加工和减少冲压时在尖角处开裂的现象,同时也可以防止尖角部位刃口的过快磨损。材料为2A12,一种高强度硬铝,可以进行热处理强化;2A12铝合金点焊焊接性良好,用气焊和氩弧焊时有形成晶间裂纹的倾向;2A12铝合金在冷作硬化后可切削性能尚好。抗蚀性不高,常采用阳极氧化处理与涂漆方法或表面加包铝层以提高抗腐蚀能力。此材料抗剪强度为280-310MPa,抗拉强度为410MPa。延伸率12%,本次设计的产品材料厚度为1.0mm。1.1.2.冲裁件的尺寸精度冲裁件的精度主要以其尺寸精度、冲裁断面粗糙度、毛刺高度三个方面的指标来衡量,根据零件图上的尺寸标注及公差,可以判断属于尺寸精度为IT12IT14的经济级普通冲裁。2.制件冲压工艺方案的确定2.1.冲压工序的组合冲裁工序可以分为单工序冲裁、复合工序冲裁和连续冲裁。冲裁方式根据下列因素确定:(1) 根据生产批量来确定 对于年产量需求30万件的硅钢片来说采用复合模或连续模较合适。(2) 根据冲裁件尺寸和精度等级来确定 复合冲裁所得到的冲裁件尺寸精度等级高,而连续冲裁比复合冲裁的冲裁件尺寸精度等级低。(3) 根据对冲裁件尺寸形状的适应性来确定 硅钢片的尺寸较小,考虑到单工序送料不方便和生产效率低,因此常采用复合冲裁或连续冲裁。连续冲裁又可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件。(4) 根据模具制造安装调整的难易和成本的高低来确定, 对复杂形状的冲裁件来说,采用复合冲裁比采用连续冲裁较为适宜,因为模具制造安装调整较容易,且成本较低。(5) 根据操作是否方便与安全来确定 复合冲裁其出件或清除废料较困难,工作安全性较差,连续冲裁较安全。综上所述分析,在模具设计时,如采用复合模,零件精度能保证,但产品很小,操作不方便,但模具成本降低,维修方便,适合中小量的生产。采用级进模,设计定位精度要高,才能达到精度要求,且易实现自动话,提高效率的同时可确保生产的安全性。结合此产品实际生产的批量要求,在满足冲裁件质量与生产率的要求下,选择复合冲裁方式。2.2.冲压顺序的安排为保证条料送进的刚性和稳定性以及正确处理工件与载体的连接关系,应考虑沿零件宽度方向横向排样。具体排样图见下面附图。3.制件排样图的设计及材料利用率的计算3.1.制件排样图的设计排样时需考虑如下原则:1) 提高材料利用率(不影响冲件使用性能前提下,还可适当改变冲件的形状)2) 合理排样方法使操作方便,劳动强度低且安全。3) 模具结构简单、寿命长。4) 保证冲件的质量和冲件对板料纤维方向的要求。3.1.1.搭边与料宽 1 搭边 排样中相邻两个零件之间的余料或零件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边的作用是补偿补偿定位误差,保持条料有一定的刚度,以保证零件质量和送料方便。搭边值要合理确定,值过大,材料利用率低;值过小,搭边的强度与刚度不够,冲裁时容易翘曲或被拉断,不仅会增大冲裁件毛刺,有时甚至单边拉入模具间隙,造成冲裁力不均,损坏模具刃口。因此,搭边的最小宽度大于塑性变形区的宽度,一般可取等于材料的厚度。搭边值的大小还与材料的力学性能、厚度、零件的形状与尺寸、排样的形式、送料及挡料方式、卸料方式等因素有关。搭边值一般由经验确定,根据所给材料厚度=1.0mm,确定搭边工作间a1为1.2mm, a为1.5mm。直排送料步距和条料宽度的确定(1)送料步距 条料在模具上每次送进的距离成为送料步距。直排,每次只冲一个零件的步距S的计算公式为 S=D+a1 S=16+1.2=17.2mm式中 D平行于送料方向的冲裁宽度;a1冲裁之间的搭边值。(2)条料宽度 条料宽度的确定原则:最小条料宽度要保证冲裁时零件周边有足够的搭边值,最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在定位之间送进,并与定位之间有一定的间隙。当用孔定距时,可按下式计算条料宽度 B-=(Dmax+2a)- =(26+21.5) -0.5 =29-0.5mm式中 B条料的宽度(mm);Dmax冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸(mm);a侧搭边值;条料宽度的单向(负向)公差;剪切条料宽度偏差=0.5, 因此B=29-0.3定位销间距离:B0=B+Cmin=29+0.5=29.5 mm Cmin条料与定位销间的最小间隙。具体的排样图如下:3.2.材料利用率的计算的材料利用率计算:一个步距内的材料利用率为=nF/Bs100% =1352.26/17.229100%=70.62%式中 F一个步距内冲裁件面积(包括冲出的小孔在内)(mm);352.26mmn一个步距内冲裁件数目;1B条料宽度(mm);29mms步距(mm);17.2mm 4.确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心4.1.冲压力 冲压力是指冲裁力、卸料力、推件力的总称。4.1.1.冲裁力的计算平刃口冲裁力可按下式计算冲孔力2.0圆计算F1=nKL F1=41.33.1421.0310=10123.36N=10.123KN冲孔力4.0孔计算F2=KL F2=1.33.1441.0310=5061.68N=5.06KN落料力计算F3=KL F3=1.387.131.0310=35113.39N =35.11KN式中 F冲裁力(N);L冲裁件周边长度(mm);材料抗剪强度(MPa);(280-310MPa),取310MPa材料厚度;(mm),1.0K系数,通常K=1.3; 4.1.2.卸料力、推件力及顶件力的计算生产中常用下列公式计算 F卸=K卸F =0.04535.11=1.58KN F顶=K顶F =0.06(10.123+5.06)=0.91KN 式中 F冲裁力; F卸、F顶分别为卸料系数和顶件系数综上所述,总的冲裁力为F总=F+F卸+F顶=52.783KN4.2.压力中心的计算采用解析法求压力中心,求YG XG建立坐标系如下图:F1冲孔(1) F1=Ltb, 得F1=2.53KNF2冲孔(2) F2=Ltb, 得F2=2.53KNF3冲孔(3) F3=Ltb, 得F3=2.53KNF4冲孔(4) F4= Ltb, 得F4=2.53KNF5冲孔(5) F5= Ltb, 得F5=5.06KNF6落料力 F6= Ltb, 得F6=35.11KNY1F1到X轴的力臂 Y1=4X1F1到Y轴的力臂 X1=-9Y2F2到X轴的力臂 Y2=4X2F2到Y轴的力臂 X2=9Y3F3到X轴的力臂 Y3=-4X3F3到Y轴的力臂 X3=-9Y4F4到X轴的力臂 Y4=-4X4F4到Y轴的力臂 X4=9Y5F5到X轴的力臂 Y5=0X5F5到Y轴的力臂 X5=0Y6F6到X轴的力臂 Y6=0X6F6到Y轴的力臂 X6=0根据合力距定理:XG =(X1F1+X2F2+X3F3)/(F1+F2+F3)YG =(Y1F1+Y2F2+Y3F3)/(F1+F2+F3)YGF冲压力到X轴的力臂;YG=0XGF冲压力到Y轴的力臂;XG=0所以该模具压力中心为(0,0)4.3.压力机的选用初步确定压力机的型号:F公称F总因此选择压力机的型号为:JC2316压力机 型号为JC2316压力机的基本参数如:(表一)公称压力/KN160垫板尺寸/mm厚度40滑块行程/mm50孔直径210滑块行程次数/(次/min)150模柄孔尺寸/mm直径40深度60最大封闭高度/mm220滑块底面积尺寸/mm前后160封闭高度调节量45左右250滑块中心线至床身距离/mm80床身最大可倾角20立柱距离/mm220工作台尺寸/mm前后300左右4505.凸、凹模刃口尺寸计算5.1.凸、凹模刃口尺寸计算原则设计落料模先确定凹模刃口尺寸,以凹模为基准,间隙取在凸模上;设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸,以凸模为基准,间隙取在凹模上。间隙是影响模具寿命的各种因素中占最主要的一个。冲裁过程中,凸模与被冲的孔之间,凹模与落料件之间的均有磨檫,而且间隙越小,磨檫越严重。在实际生产中受到制造误差和装配精度的限制,凸模不可能绝对垂直于凹模平面,而且间隙也不会绝对均匀分布,合理的间隙均可使凸模、凹模侧面与材料间的磨檫减小,并缓减间隙不均匀的不利影响,从而提高模具的使用寿命。冲裁间隙对冲裁力的影响:虽然冲裁力随冲裁间隙的增大有一定程度的降低,但是当单边间隙介于材料厚度 5%20%范围时,冲裁力的降低并不明显(仅降低5%10%左右)。因此,在正常情况下,间隙对冲裁力的影响不大。冲裁间隙对斜料力、推件力、顶件力的影响:间隙对斜料力、推件力、顶件力的影响较为显著。间隙增大后,从凸模上斜、从凸模孔口中推出或顶出零件都将省力。一般当单边间隙增大到材料厚度的15%25%左右时斜料力几乎减到零。冲裁间隙对尺寸精度的影响:间隙对冲裁件尺寸精度的影响的规律,对于冲孔和落料是不同的,并且与材料轧制的纤维方向有关。通过以上分析可以看出,冲裁间隙对断面质量、模具寿命、冲裁力、斜料力、推件力、顶件力以及冲裁件尺寸精度的 影响规律均不相同。因此,并不存在一个绝对合理的间隙数值,能同时满足断面质量最佳,尺寸精度最佳,冲裁模具寿命最长,冲裁力、斜料力、推件力、顶件力最小等各个方面的要求。在冲压的实际生产过程中,间隙的选用主要考虑冲裁件断面质量和模具寿命这两个方面的主要因素。但许多研究结果表明,能够保证良好的冲裁件断面质量的间隙数值和可以获得较高的冲模寿命的间隙数值也是不一致的。一般说来,当对冲裁件断面质量要求较高时,应选取较小的间隙值,而当对冲裁件的质量要求不是很高时,则应适当地加大间隙值以利于提高冲模的使用寿命。根据冲模在使用过程中的磨损规律,设计落料模时,凹模基本尺寸应取接近或等于零件的最小极限尺寸;设计冲孔模时,凸模基本尺寸则取接近或等于冲孔件的最大极限尺寸。按冲件精度和模具可能磨损程度,凸、凹模磨损留量在公差范围内的0.5-1.0之间。磨损量用x表示,其中为冲件的公差值,x为磨损系数,其值在0.5-1.0之间,与冲件制造精度有关,可按下列关系选取:零件精度IT10以上 X=1; 零件精度IT11- IT13 X=0.75; 零件精度IT14 X=0.5。不管落料还是冲孔,冲裁间隙一律采用最小合理间隙值(Zmin)。选择模具制造公差时,一般冲模精度较零件高3-4级。对于形状简单的圆形、方形刃口,其制造偏差值可按IT6- IT7级选取;对于形状复杂的刃口尺寸制造偏差可按零件相应部位公差值的1/4来选取;对于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取冲件相应部位公差值的1/8并冠以();若零件没有标注公差,则可按IT14级取值。零件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差应按“入体”原则标注单向公差,即:落料件上偏差为零,只标注下偏差;冲孔件下偏差为零,只标注上偏差。如果零件公差是依双向偏差标注的,则应换算成单向标注。磨损后无变化的尺寸除外。5.2.凸、凹模刃口尺寸计算方法5.2.1.凸模和凹模分开加工 这种方法主要适用于圆形或简单刃口。设计时,需在图样上分别标注凸模和凹模刃口尺寸及制造公差。并且保证冲模的制造公差与冲裁间隙之间满足:d+pZmax-Zmin 冲孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式计算:冲孔时 dp=(dmin+X)-p 落料时 Dp=(Dmax-X-Zmin)-p 孔心距 Lp=Lp 式中 Dp dp分别为落料和冲孔凸模的刃口尺寸(mm);Dmax 为落料件的最大极限尺寸(mm);dmin为冲孔件的最小极限尺寸(mm);工件公差;p凸模制造公差,通常取p=/4;p刃口中心距对称偏差,通常取p=/8;Lp凸模中心距尺寸(mm);L冲件中心距基本尺寸(mm);Zmin最小冲裁间隙(mm);落料凹模尺寸: Aj1=(Amax-X)+ =26.1-0.50.2=26+0.02; Aj2=(Amax-X)+ =16.1-0.50.2=16+0.02; Aj3=(Amax-X)+ =4.05-0.50.1=4+0.02; Aj4=(Amax-X)+ =10.1-0.50.2=10+0.02;Aj5=(Amax-X)+ =11.1-0.50.2=11+0.02;落料凸模尺寸: Ah1=(Aj1-2Z)+ =26-20.04=25.92+0.02; Ah2=(Aj2-2Z)+ =16-20.04=15.92+0.02;Ah3=(Aj3-Z)+ =4-0.04=3.96+0.02;Ah4=(Aj4+2Z)+ =10+20.04=10.08+0.02; Ah5=(Aj5-2Z)+ =11-20.04=10.92+0.02; 冲孔凸模尺寸: Bj1=(Amin+X)- /4 =2+0.50.04=2.02-0.02Bj2=(Amin+X)- /4 =4+0.50.048=4.02-0.02冲孔凹模尺寸: Bh1=(Aj1+2Z)- /4 =2+20.04=2.08-0.02Bh2=(Aj2+2Z)- /4 =4+20.04=4.08-0.02孔心距 Lp=Lp Lp1=180.01Lp1=80.016.模具整体结构形式设计 如图:该模具整体采用倒装结构,下模采用树脂卸料,上模采用打料装置卸料,选用后侧导柱标准模架。7.模具零件的结构设计7.1.冲孔凸模的设计由于在冲裁时,凸模易磨损,在生产零件是会越来越小,而孔的大小是由凸模决定。为了防止凸模用久之后冲裁的孔尺寸会越来越小,在制造凸模时将尺寸取接近最大公差时的值,当公差范围较大时,也可取中间值,对于没有标注公差的尺寸,凸模可直接按尺寸制造。 材料:Cr12Mov,硬度:5862HRC,形状结构:h=h凹h固 =3015=45mm (如图)冲头采用台阶固定,易于加工和固定,不能加工台阶的,采用铆接的方法固定。台阶只起到固定作用,不必承受很到的冲裁力,尺寸没有太大的要求,与固定板配合采用H7/k6. 7.2.凸凹模的设计凸凹模所选材料与冲头,凹模材料一致,落料尺寸,间隙放在凸模上,所以为防止磨损,需要按正公差加工。材料:Cr12Mov,硬度:5862HRC形状结构:h=h固h卸料树脂 =1515+15=45mm (如图)外形线割与固定板过盈配合,过盈量0.02-0.03,与固定板铆接,中间圆孔加工废料孔,下口比上口大,容易掉废料,刃口尺寸留2-3毫米磨量,与固定板配合采用H7/k6。7.3.凹模的设计因制件形状简单,总体尺寸不大,选用整体式方形凹模较为合理。选用Cr12MoV为凹模材料。凹模周界 由冷冲压工艺与模具设计得出凹模周界的计算公式 厚度H=Kb(15mm)式中:b冲裁件的最大外形尺寸,b=26K系数,查表得K=0.86则 H=0.8626=22.36mm凹模壁厚c=(1.01.5)H(3040mm)=3033.54mm结合本设计中产品的形状,本设计中取c=45-50mm由模具设计指导表5-43模标准可查到较为靠近的凹模周界尺寸为120100。硬度:5862HRC,(如图)确定其他零件的尺寸参数由模具设计指导表5-4,可得复合模的典型组合尺寸120100(单位为mm)(JB/T8066.11995)。而由此典型组合标准,即可方便的确定其他冲模零件的数量、尺寸及主要参数。其零件参数如下表所示:凹模周界凸凹模长度配用模架闭合高度H孔距尺寸最小最大SS1S2S312010035139162零件名称及标准编号垫板凸模固定板凹模卸料板凸凹模固定板垫板1201008120100151201003012010015120100151201008螺钉圆柱销卸料螺钉树脂螺钉圆柱销圆柱销M860850M860M106086010607.4.选择标准模架由凹模周界尺寸及模架闭合高度在180210mm之间,查模具设计指导表5-7选用标准模架:16号后侧导柱标准模架。7.5.卸料、压边弹性元件的确定冲压工艺中常用的弹性元件有弹簧和橡胶,但是由于这副模具所需的卸料力较大,如果选用弹簧,即使使用4个弹簧,每个弹簧所承担的负荷也将达到F预=F卸/n=1580/4N=395N。同时由于这是一落料模,模具的行程较大,也给弹簧的选用带来困难。即使试用了弹簧,也势必造成为了安装弹簧而选用较大的模架。因此我们选用橡胶作为卸料的弹性元件。1、确定卸料橡胶(1)确定橡胶的自由高度H自,由模具设计指导表3-9得:H自=L工/0.250.30+h修模L工冲模的的工作行程(mm)。对冲裁模而言,L工=t+1h修模预留的修模量式中,L工为模具的工作行程再加13mm。本模具的工作行程为产品的厚度加1.0mm。故L工=2mm,h修模的取值范围为24mm,在这取中间值3mm。H自=(2/0.25+3)mm=11mm(2)确定L预和H装。由表3-9可得如下计算公式:L预橡胶的预压缩量H装冲模装配好以后橡胶的高度L预=(0.10.15)H自=0.111mm=1.1mmH装=H自-L预=(11-1.1)mm=9.9mm(3)确定橡胶横截面积A(mm)A=F/qF所需的弹压力q橡胶在与压缩状态下的单位压力F由前可知为F=1580N,q=0.260.70Mpa。在这里由于根据模具的行程,取q=0.7Mpa,则 A=1580/0.7mm=2257.14mm。核算橡胶的安装空间:可以安装橡胶的空间可按凹模外形表面积与凸凹模地步面积之差的90%估算。经计算A=120100-352.26=11647.74mm,则可以安装橡胶的面积为S=10482.966mm,大于所需橡胶面积,因此足以安装橡胶的需要。8.模具零件的加工工艺8.1.冲孔凸模的加工工艺表(一)工序号工序名称工序内容设备1备料备料6mmX50mm2热处理退火3车外圆车外圆达配合尺寸车床4车工作尺寸车工作尺寸达要求,留磨量0.2-0.3车床5倒角倒角达要求车床6钳工抛光达表面要求7热处理淬火,回火,保证HRC58628磨加工磨外圆达到公差要求内外圆磨床9钳工磨平上下表面达要求10检验8.2.落料凸模的加工工艺 表(二)工序号工序名称工序内容设备1备料备料40mmX30mmX50mm2热处理退火3钳工划线 钳工4钳工钳工钻穿丝孔钻床5热处理淬火,回火,保证HRC58626磨加工磨加工外形磨床7线切割线切割孔和外形,达到孔位置及外形尺寸线切割8钳工磨平上下表面达要求9检验8.3.凹模的加工工艺 表(三)工序号工序名称工序内容设备1备料备料1530mmX110mmX40mm2热处理退火3铣加工铣加工六面铣床4铣加工铣台阶铣床5钳工划线,钻孔,攻丝,钻穿丝孔钳工6热处理淬火,回火,保证HRC58627磨加工磨平面加工,侧面基准面磨床8线切割线切割外形,达到尺寸线切割9钳工研磨型腔达要求10检验9.模具的总装配1、确定装配基准件 应以凹模为装配基准件。 首先要确定凹模在模架中的位置, 安装凹模组件, 确定凹模组件在下模座的位置, 然后用平行板将凹模和下模座夹紧,在下模座上划出弯曲孔线,进而安装下模座其他组件。2、安装上模部分 检查上模部分各个零件尺寸是不是满足装配技术条件要求。 安装上模,调整冲裁间隙, 将上模系统各零件分别装于上模座内。3、安装下模部分4、自检 按冲模技术条件进行总装配检查。5、检验6、试冲设计小结课程设计是一种综合性较强的专业实践环节,它具知识面宽、学科广、综合性强,通过这次课程设计,我巩固了以前学过的知识,提高了查阅资料的能力,使我更加认识到课程设计的重要性,从而提高了我理论联系实际的设计能力和动手能力。为我今后走向工作岗位打下了一定的基础。在本次设计中,我学到了许多的东西。首先对于AUTOCAD和Pro/ENGINEER的应用更加熟练;其次,通过模具设计我对于模具设计的流程基本上熟悉。这次设计是对以前所学的专业知识的一次综合性的实践。涉及到机械制图、机械设计、模具设计、互换性以及CAD/CAM各个方面的内容。设计过程中按照任务书的要求和目的,循序渐进,力求数据准确,结构合理。参考了许多文献资料。由于经验不足,还有许多地方没有考虑全面,有待于完善。总之,学海无涯,在以后的时间里,我要更加努力学习!致 谢对三年来辛勤教导我的老师和学校致以最崇高的敬意!对本次课程设计指导我和给予我最多的老师表示我最衷心的感谢!课程设计开始以来,有幸多次聆听老师的教诲。老师以他宽广的知识、高瞻远瞩的学识、在实际生产中所积累的经验。拓宽了我的视野和思维,更为重要的是老师以他对事业孜孜不倦的追求和待人接物谦逊的态度和豁达的胸襟,时刻都在潜移默化地影响着我,这将使我终生受益。参考文献1王新华主编. 冲模设计与制造实用计算手册. 北京:机械工业出版社.2004年8月第1版. 2 152王卫卫主编. 材料成型设备. 第1版.北京:机械工业出版.2004. 47483郑家贤 主编. 冲压工艺与模具设计使用技术. 北京:机械工业出版社. 2005. 4朱光力主编. 模具设计与制造实训.第1版. 北京:高等教育出版社. 2002. 1341565吴诗 主编. 冲压工艺及模具设计 . 第1版. 西安:西北工业大学出版社. 2001. 40456肖景容,姜奎华主编. 冲压工艺学. 北京:机械工业出版社. 1999. 7温松明主编. 互换性与测量技术基础. 第2版. 长沙:湖南大学出版社. 1998. 458周良德,朱泗芳主编. 现代工程图学. 长沙:湖南科学技术出版社.2000年9冯炳尧 韩泰荣 殷振海 蒋文森编. 模具设计与制造简明手册. 第1版.上海:上海科学技术出版社. 1985. 1 8010傅建军主编. 模具制造工艺. 第1版.北京:机械工业出版社.2005. 242511张代东主编. 机械工程材料应用基础. 第1版.北京:机械工业出版社.2001.8510312王新华 袁联富主编.冲模结构图册. 第1版. 北京:机械工业出版社. 2003. 31
收藏