KCSJ-02套筒座的铣底面专用夹具设计含SW三维图.zip
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目录1引言22课程设计的目的23零件的工艺分析33.1结构及工艺性分析33.2零件技术要求分析34毛坯的选择44.1毛坯制造形式的选择44.2毛坯尺寸的确定45零件的机械加工工艺路线拟定55.1定位基准的选择55.1.1精基准的选择55.1.2粗基准的选择65.2拟定工艺路线65.2.1加工方法选择和加工阶段划分65.2.2工艺路线的拟定75.3加工余量及工序尺寸的拟定95.4切削用量的确定135.5时间定额确定146夹具设计166.1确定设计方案166.2选择定位方式及定位元件166.3确定导向装置166.4确定夹紧机构176.5定位误差分析177小结(心得体会)178参考文献189致谢18套筒座的机械加工工艺规程及夹具设计1引言机械制造技术基础是机械类专业的一门主干专业基础课,内容覆盖金属切削原理和刀具、机械加工方法及设备、互换性与测量技术、机械制造工艺学及工艺装备等,因而也是一门实践性和综合性很强的课程,必须通过实践性教学环节才能使学生对该课程的基础理论有更深刻的理解,也只有通过实践才能培养学生理论联系实际的能力和独立工作能力。因此,机械制造技术基础课程设计应运而生,也成为机械类专业的一门重要实践课程。2课程设计的目的机械制造技术基础课程设计旨在继承材料成型技术基础课程设计,让学生完成一次机械零件的机械加工工艺规程制定和典型夹具设计的锻炼,其目的如下。(1) 在结束了机械制造基础等前期课程的学习后,通过本次设计使学生所学到的知识得到巩固和强化,培养学生全面综合地应用所学知识去分析解决机械制造中问题的能力。(2) 通过设计提高学生的自学能力,使学生熟悉机械制造中的有关手册、图表和技术资料,特别是熟悉机械加工工艺规程制定和夹具设计方面的资料,并学会结合生产实际正确使用这些资料。(3) 通过设计使学生树立正确的设计理念,懂得合理的设计应该在技术上是先进的、在经济上是合理的,并且在生产实践中是可行的。(4) 通过编写设计说明书,提高学生的技术文件整理、写作及组织编排能力,为学生将来撰写专业技术及科研论文打下基础。3零件的工艺分析3.1结构及工艺性分析套筒座的作用就是用于支承套筒,起到定位、夹紧套筒的作用,它与其他零件接触的部分有三处:套筒支承孔、支承孔两端面以及套筒座底面,因此这三处是主要的加工表面,对于加工精度有较高的要求。从零件图可以看出,对于套筒支承孔和套筒座底面,精度需要达到1.6才能满足加工要求,此外,套筒支承孔还需要极高的平行度来满足定位要求。支承孔两端面的粗糙度只需要达到6.3即可,不需要前面两者这么高,因为其不会对套筒产生特别大的影响。3.2零件技术要求分析零件的技术要求有:1、未注明的圆角半径为R35;2、未注明倒角为1.545。套筒座底面的粗糙度要求为Ra1.6,底面螺栓孔的上表面粗糙度要求为Ra12.5,支承孔的粗糙度要求为Ra1.6,支承孔中心线到底面的高度要求为800.02,支承孔两端面粗糙度要求为Ra6.3,套筒支承孔圆柱度为0.01,套筒支承孔对地面的平行度为0.01,套筒顶部螺纹孔的上表面粗糙度要求为Ra12.5。图一 套筒座零件图4毛坯的选择4.1毛坯制造形式的选择根据生产纲领可知,此套筒座的生产属于大批大量生产,所用的材料为HT250,根据套筒座的形状以及表面粗糙度,毛坯的选择不能选用型材,锻件劳动强度过大、成本高,冲压件也不适合这个形状,故我们首先可以考虑选用铸件,根据零件的壁厚要求,我们选择金属型铸造,灰铸铁(HT250的最小允许壁厚为815mm)。4.2毛坯尺寸的确定铸件的尺寸公差加工余量由材料、铸造方法和生产类型决定,具体可通过查阅铸件 尺寸公差与机械加工余量7(GB/T 64141999)确定。上图中所示的套筒座,其所用材料为灰铸铁,大批量生产时选择的毛坯铸造方法是金属型铸造机器造型,根据表5-7至表5-11,铸件公差等级为CT810,取CT9,加工余量等级为DF,取F级,总长150mm的机械加工余量为1.5mm,即该总长的基本尺寸为151.5mm,尺寸公差为2.5mm,孔50H7mm的机械加工余量为0.5mm,即该孔的基本尺寸为49.5mm,尺寸公差为2mm。高度88mm机械加工余量为1.5mm,尺寸公差为2.5mm。图二 套筒座毛坯图5零件的机械加工工艺路线拟定 5.1定位基准的选择5.1.1精基准的选择套筒座零件上的重要表面是套筒座支承孔50H7mm,由于其与底面有平行度关系,所以底面自然成为了精基准面。考虑到第二基准面选择的方便性,将底面的一对螺栓过孔选为工艺孔,并将其精度由原来的10.5提高到10.5H7mm,该定位基准组合在后续的支承孔及支承孔上径向孔的加工中都将作为精基准。支承孔作为重要加工表面,精度要求高,故采用左右支承孔互为基准,反复加工,以达到图上零件的精度要求。5.1.2粗基准的选择1)不加工表面与加工表面有位置要求若工件上有多个不加工表面,应选其中与加工表面位置精度要求高的表面为粗基准。如果必须首先保证工件上某重要表面加工余量均匀时,应选择该表面的毛坯面作为粗基准。2)主要表面要求保证余量均匀如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀,应选该重要表面为粗基准。3)粗基准表面的质量要求要高应尽可能选择光洁、平整,无飞边,浇口,冒口或其他缺陷的表面为粗基准,以便定位准确,夹紧可靠。4)粗基准不要重复使用粗基准一般只在统一加工尺寸方向上应该尽量避免重复使用,以免产生较大的位置误差。粗基准的选择应是未经加工的面,第一步工序是粗铣底面A,根据以重要加工表面为粗基准的选用原则我们选择毛坯支承孔和底面台阶孔平面作为粗基准。 5.2拟定工艺路线5.2.1加工方法选择和加工阶段划分套筒座的毛坯为铸件,待加工表面有支承孔,支承孔两端面,螺纹孔平面,螺纹,底面A,底面两工艺孔,底面四个底座孔,底面台阶面。加工方法选择如下:(1) 支承孔:粗糙度要求为Ra1.6,尺寸公差为50H7,平行度0.01,圆柱度0.01,毛坯铸造时支承孔已经铸成,故后期加工可采用粗镗半精镗精镗的方法。(2) 支承孔左右端面:粗糙度要求为Ra6.3,尺寸公差为35mm,可通过粗铣半精铣加工。(3) 螺纹孔平面:粗糙度要求为Ra12.5,尺寸公差为3mm,粗铣即可。(4) 螺纹:尺寸公差M6,进行攻丝即可。(5) 底面A:粗糙度要求为Ra1.6,尺寸公差为800.02mm,精度要求较高,可进行粗铣半精铣精铣。(6) 底面两工艺孔:粗糙度要求为Ra1.6,尺寸公差为10.5H7,可进行钻扩铰。(7) 底面四个底座孔:尺寸公差10.5,进行钻扩即可。(8) 底面台阶面:粗糙度要求为Ra12.5,尺寸公差为15mm,粗铣即可。机械加工工艺过程按加工性质和作用的不同,一般可分为:粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段。套筒座的最高加工精度要求为,故可只划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段。在粗加工阶段去除多余表面材料,主要问题是提高生产效率;半精加工阶段的主要任务是进一步使被加工面达到一定的精度,为精加工做好准备;精加工阶段的主要任务就是使加工表面达到零件图上规定的表面粗糙度要求。划分加工阶段的优点:(1)有利于保证零件的加工质量;(2)有利于合理使用设备和保持精密机床的精度;(3)有利于热处理工艺的穿插;(4)有利于尽早发现毛坯或中间制品的缺陷,以减小损失。5.2.2工艺路线的拟定工艺路线方案一表一 工艺路线一工序号工序内容工序10制造毛坯工序20对要加工的底面孔和螺纹孔进行划线工序30粗铣底面A工序40粗镗右支承孔工序50粗镗左支承孔工序60半精铣底面A工序70粗铣底面台阶孔平面至图中要求精度工序80钻底面空9.8,扩对角底面工艺孔至10.4,铰孔至10.5H7,扩其他孔至10.5工序90半精镗右支承孔工序100半精镗左支承孔工序110粗铣左端面工序120粗铣右端面工序130精铣底面A至图中要求精度工序140粗铣螺纹孔面工序150钻两螺纹孔至5,攻螺纹至M6工序160精镗右支承孔至图中要求精度工序170精镗左支承孔至图中要求精度工序180去毛刺工序190检验入库工艺路线方案二表一 工艺路线二工序号工序内容工序10制造毛坯工序20对要加工的底面孔和螺纹孔进行划线工序30粗铣底面台阶孔平面至图中要求精度工序40粗铣底面A工序50半精铣底面A工序60精铣底面A至图中要求精度工序70钻底面空9.8,扩对角底面工艺孔至10.4,铰孔至10.5H7,扩其他孔至10.5工序80粗铣左端面工序90粗铣右端面工序100粗镗右支承孔工序110粗镗左支承孔工序120半精镗左支承孔工序130半精镗右支承孔工序140精镗,磨削右支承孔至图中要求精度工序150精镗,磨削左支承孔至图中要求精度工序160粗铣螺纹孔面工序170钻两螺纹孔至5,攻螺纹至M6工序180去毛刺工序190检验入库综合比较两个工艺方案,发现方案二的装夹次数少于方案一,能减小工人的劳动量,同时也能节约装夹时间,提高效率,故选择方案二。 5.3加工余量及工序尺寸的拟定5.3.1套筒座支承孔的加工余量及工序尺寸的拟定(1)用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量查表554知,磨削加工余量为0.3mm,查表553可知,精镗(半精镗)的加工余量为1.0mm,粗镗加工余量为1.5mm。则毛坯总余量=各工序余量之和=(0.3+1.0+1.5)mm=2.8mm。 (51)(2)计算各工序尺寸的基本尺寸磨削后孔径应达到图样规定尺寸,因此磨削工序尺寸即为图样上的尺寸D3=50H7,其他工序基本尺寸依次为 精镗D2=(50-0.3)mm=49.7mm 粗镗D1=(49.7-1.0)mm=48.7mm 毛坯D0=(48.7-1.5)mm=47.2mm (3)确定各工序尺寸的公差及其偏差工序尺寸的公差按照各加工方法所能达到的经济精度确定,查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅图26进行选择。磨削前精镗取IT10级,查表35,得T2=0.1mm;粗镗取IT12,差得T1=0.25mm。毛坯公差取自毛坯图,这里查阅铸件 尺寸公差与机械加工余量7(GB/T 64141999)(见2表59),取CT9,由表57确定其公差T0=2mm。(4)工序尺寸偏差按“入体原则”标注磨削:500+0.025mm精镗:49.70+0.1mm粗镗:48.70+0.25mm毛坯:47.21mm将以上数据汇总于下表3表3 支承孔的加工余量及工序尺寸表名称加工余量基本尺寸经济精度公差工序尺寸磨削0.350IT70.025500+0.025精镗1.049.7IT100.149.70+0.1粗镗1.548.7IT120.2548.70+0.25毛坯47.2CT9247.215.3.2底面A的加工余量及工序尺寸的拟定(1)用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量查表564知,精铣加工余量为0.70.9,取0.8mm,查表565知,半精铣的加工余量为1.0mm,查表563知,粗铣加工余量为2.02.7mm,取2.3mm。则毛坯总余量=各工序余量之和=(0.8+1.0+2.3)mm=4.1mm。 (52)(2)计算各工序尺寸的基本尺寸精铣后底面A应达到图样规定尺寸,因此精铣工序尺寸即为图样上的尺寸H3=800.02mm,其他工序基本尺寸依次为 半精铣H2=(80+0.8)mm=80.8mm 粗铣H1=(80.8+1.0)mm=81.8mm 毛坯H0=(81.8+2.3)mm=84.1mm (3)确定各工序尺寸的公差及其偏差工序尺寸的公差按照各加工方法所能达到的经济精度确定,查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅图27进行选择。精铣前半精镗取IT11级,查表35,得T2=0.22mm;粗铣取IT12,差得T1=0.35mm。毛坯公差取自毛坯图,这里查阅铸件 尺寸公差与机械加工余量(GB/T 64141999)(见表59),取CT9,由表57确定其公差T0=1.6mm。(4)工序尺寸偏差按“入体原体注精 铣:800.02mm半精铣:80.8-0.220mm粗 铣:81.8-0.350mm毛 铣:84.10.8mm将以上数据汇总于下表4表4 底面A的加工余量及工序尺寸名称加工余量基本尺寸经济精度公差工序尺寸精铣0.880IT80.04800.02半精铣1.080.8IT110.2280.8-0.220粗铣2.381.8IT120.3581.8-0.350毛坯84.1CT91.684.10.85.3.3底面一对工艺孔的加工余量及工序尺寸的拟定(1)用查表法确定各道工序的加工余量及毛坯总余量钻底面空9.8,扩对角底面工艺孔至10.4,铰孔至10.5H7,查表553知,铰孔加工余量为0.1mm,查表553可知,扩孔的加工余量为0.6mm,钻孔加工余量为9.8mm。则毛坯总余量=各工序余量之和=(0.1+0.6+9.8)mm=10.5mm。 (53)(2)计算各工序尺寸的基本尺寸铰孔后孔径应达到图样规定尺寸,因此铰孔工序尺寸即为图样上的尺寸D3=10.5H7,其他工序基本尺寸依次为 扩孔D2=(10.5-0.1)mm=10.4mm 钻孔D1=(10.4-0.6)mm=9.8mm 毛坯D0=0mm (3)确定各工序尺寸的公差及其偏差工序尺寸的公差按照各加工方法所能达到的经济精度确定,查阅相关“机械制造技术基础”教材中各种加工方法的经济加工精度表或参阅图26进行选择。铰孔前扩孔取IT10级,查表35,得T2=0.07mm;钻孔取IT12,得T1=0.18mm。毛坯为一平面,无公差要求。铰孔:10.5H7mm扩孔:10.40+0.07mm钻孔:9.80+0.18mm将以上数据汇总于下表5表5 工艺孔的加工余量及工序尺寸名称加工余量基本尺寸经济精度公差工序尺寸铰孔0.110.5IT7H710.5H7扩孔0.610.4IT100.07 10.40+0.07钻孔9.89.8IT120.189.80+0.185.3.4其他加工表面的加工余量确定粗铣支承孔两端面(左右各2mm)粗铣底面各孔平面以及螺纹上表面(均为3.5mm)螺纹孔加工前钻孔至5,随后攻螺纹至M6。 5.4切削用量的确定选择一下三个工序进行计算。工序40粗铣底面A工序50半精铣底面A工序60精铣底面A至图中要求精度以上三个工序均为铣削加工,均有两个工步,查表520,根据套筒座尺寸,选取X5020A立式铣床。夹具为专用夹具。工序40 粗铣底面A粗铣时,为了提高铣削效率,一般选择铣削背吃刀量等于加工余量。一个工作行程完成,所以粗铣底面A的加工余量为2.3mm,选择背吃刀量ap=2.3mm,取侧吃刀量ae=40mm。根据表587,选择每齿进给量fz=0.3mm/z。根据表226、227,选择刀具为硬质合金端面铣刀,直径选择D= 125mm,z=14。根据表586,选择切削速度Vc=34.6m/min。机床主轴转速为 n=1000vd=100034.63.14125=88.2r/min (54) 工序50 半精铣底面A半精铣时,背吃刀量一般为0.52mm,选取此工序的加工余量作为背吃刀量,则背吃刀量ap=1.0mm,取侧吃刀量ae=40mm 根据表587,选取每齿进给量fz=0.2mm/z。根据表226、227,选择刀具为硬质合金端面铣刀,直径选择D= 80mm,z=10。根据表586,选择切削速度Vc=40.0m/min。机床主轴转速为n=1000vd=100040.03.1480=159.2r/min (55)工序60 精铣底面A精铣时,背吃刀量一般为0.11mm,选取此工序的加工余量作为背吃刀量,则背吃刀量ap=0.8mm,取侧吃刀量ae=40mm根据表587,选取每齿进给量fz=0.12mm/z。根据表226、227,选择刀具为硬质合金端面铣刀,直径选择D= 80mm,z=10。根据表586,选择切削速度Vc=49.0m/min。机床主轴转速为n=1000vd=100049.03.1480=195.1r/min (56) 5.5时间定额确定时间定额是指在一定的生产条件下,规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。时间定额由作业时间TB(包括基本时间Tb和辅助时间Ta)、布置工作地时间Ts、休息和生理需要时间Tr、准备与结束时间Te等组成。大批量生产时,时间定额Tc=Ta+Tb+Ts+Tr (57)Ts=(2%7%)TB (取5%)Tr=(2%4%)TB (取3%)使用端面铣刀铣削时,基本时间Tb=l+l1+l2fMz (58)其中fMz=fzzn,z为铣刀齿数,n为铣刀转速,fz为每齿进给量。l1+l2可通过查表318查得。工序40 粗铣底面A(注:共有两个工位)基本时间Tb=2l+l1+l2fMz=122+70.31488.260s=41.8s (59)通过查表319,辅助时间包括拿取工件并放在夹具上,手动夹紧工件,启动机床、对刀,调整吃刀量并吹净夹具,断开自动进给按钮并拿清扫工具,清扫工件,工件或刀具复位,转换工件方向加工另一边,停止机床,松开夹具,取下工件。整个过程完成两个工位,用时Ta=0.75+0.5+0.02+0.05+0.03+0.05+0.95+0.02+0.5+0.360s=190.2s则作业时间TB=Ta+Tb=41.8s+190.2s=232s (510)布置工作地时间Ts=2%7%TB=232s5%=11.6s (取5%) (511)休息和生理需要时间Tr=2%4%TB=232s3%=7s (取3%)(512)则时间定额Tc=Ta+Tb+Ts+Tr=232+11.6+7=250.6s (513)工序50 半精铣底面A(注:共有两个工位)基本时间Tb=2l+l1+l2fMz=122+120.210159.260s=50.5s (514) 通过查表319,辅助时间包括拿取工件并放在夹具上,手动夹紧工件,启动机床、对刀,调整吃刀量并吹净夹具,断开自动进给按钮并拿清扫工具,清扫工件,工件或刀具复位,转换工件方向加工另一边,停止机床,松开夹具,取下工件。整个过程完成两个工位,用时Ta=0.75+0.5+0.02+0.05+0.03+0.05+0.95+0.02+0.5+0.360s=190.2s则作业时间TB=Ta+Tb=50.5s+190.2s=240.7s (515)布置工作地时间Ts=2%7%TB=240.7s5%=12s (取5%) (516)休息和生理需要时间Tr=2%4%TB=240.7s3%=7s (取3%)(517)则时间定额Tc=Ta+Tb+Ts+Tr=240.7+12+7=259.7s (518)工序60 精铣底面A(注:共有两个工位)基本时间Tb=2l+l1+l2fMz=122+120.1210195.160s=68.7s (519)通过查表319,辅助时间包括拿取工件并放在夹具上,手动夹紧工件,启动机床、对刀,调整吃刀量并吹净夹具,断开自动进给按钮并拿清扫工具,清扫工件,工件或刀具复位,转换工件方向加工另一边,停止机床,松开夹具,取下工件。整个过程完成两个工位,用时Ta=0.75+0.5+0.02+0.05+0.03+0.05+0.95+0.02+0.5+0.360s=190.2s则作业时间TB=Ta+Tb=68.7s+190.2s=258.9s (520)布置工作地时间Ts=2%7%TB=258.9s5%=13s (取5%) (521)休息和生理需时间Tr=2%4%TB=258.9s3%=7.8s(取3%) (522)则时间定额Tc=Ta+Tb+Ts+Tr=258.9+13+7.8=279.8s (523)6夹具设计 6.1确定设计方案针对铣底面A设计专用夹具,完成从粗铣半精铣精铣的加工方法。先选取底面A作为粗基准粗铣底面台阶孔平面至图中要求精度,再以底面台阶孔平面作为精基准,加工底面A。加工过程中所用机床为立式铣床X5020A,工作台面900200。 6.2选择定位方式及定位元件(结合六点定位原理)根据套筒座的结构特点以及待加工表面为底面A,选择了底面凸台平面作为精基准,故选择两个支承板与精基准接触,作为支撑,支承板限制了工件X方向和Y方向的转动自由度,且限制了Z方向的移动自由度。在夹具体上设置挡板限制工件X方向的移动自由度以及Z方向的转动自由度。由于套筒座有个外圆柱表面,我们考虑了选择V型块进行夹紧,其中的固定V型块限制了工件Y方向的移动自由度以及Z方向的转动自由度。 6.3确定导向装置对刀块是用来确定铣刀相对于夹具定位元件位置关系的,对与加工底面平面A,我们选择圆形对刀块,对刀块参数如下表6表6 刀具参数表DHhdd1161065.510采用对刀装置对刀时,为防止损坏切削刃和使对刀块过早磨损,刀具和对刀面一般都不直接接触,在对刀面移近刀具事,工人在对刀面和铣刀之间塞入具有规定厚度的塞尺,凭抽动的松紧感觉来判断刀具的正确位置。 6.4确定夹紧机构我们加工底面A选择的精基准为底面凸台端面,选择的夹紧位置为套筒座的外圆柱面,因此选择V型块进行夹紧,其中一块固定V型块也做定位元件,活动V型块以螺旋夹紧的方式进行夹紧。 6.5定位误差分析定位误差是基准位移误差和基准不重合误差的总和。在此次夹具的设计中,由于定位精基准为底面台阶面,而工序基准为支承孔中心线,二者不重合,所以存在基准不重合误差。已知底面A到支承孔中心线的距离为800.02mm,其公差为0.04mm,则加工完成后基准不重合误差的最大值为0.04mm,而底面A并非套筒座的工作表面,因此0.04mm的公差是可以接受的。7小结(心得体会) 通过这次课程设计,使我更加扎实地掌握了有关机械制造工艺学方面的知识,在设计工程中虽然遇到了一些问题,但经过一次又一次的思考,一遍又一遍的检查终于找出了原因所在,也暴露了前期我知识的欠缺和经验的匮乏。自古实践出真知,通过亲自动手制作,知识才不再是纸上谈兵。在课程设计过程中,我们不断发现问题和错误,不断改正,不断学习反思,不断获取更多的知识,本次的课程设计终于告一段落了,在设计中也遇到了很多问题和疑惑,当然也会有对于自身想法的不确定心理,最后在老师的一次次指导中,问题迎刃而解。在今后的社会经历和学习中,一定要不懈努力,不能遇到问题就想退缩,一定要百折不挠,要不厌其烦地一次次尝试,去发现问题所在,然后一一解决,只有这样坚持不懈才能做成自己想做的事,才能在今后的道路上披荆斩棘,一步步走向自己的梦想。如果面对问题就退缩,拿什么去收获成功、收获喜悦,更不可能得到社会及他人对你的认可和尊重。回顾课程设计,我感慨颇多,从理论到实践,这段日子虽然早起晚睡,白天在自习室,晚上在床上还会不经意间思考课程设计的问题,但是这些日子的确很充实,在学到新的东西的同时还在不断复习巩固以前的知识。通过这次的课程设计,我深深意识到理论与实践相结合的重要性,理论知识虽然重要,但是实践经验却是更加珍贵。两者统一起来,用理论指引实践,用实践完善理论,只有二者相互弥补完善才能真正服务社会,提高自身的动手操作能力和独立思考能力。8参考文献1 于骏一,邹青.机械制造技术基础(第2版).机械工业出版社2 柯建宏.机械制造技术基础课程设计(第2版).华中科技大学出版社3 吴宗泽,罗圣国.机械设计课程设计手册(第三版).高等教育出版社4 机床夹具零件及部件标准汇编.5 机床夹具设计手册 第三版.6 邹青.机械制造技术基础课程设计指导教程M.北京:机械工业出版社,2004.89-103.7 铸件 尺寸公差与机械加工余量9致谢本次的课程设计即将结束,过程中离不开老师和同学们的帮助和指导。在此首先感谢任课老师XXX老师,在夹具开始设计之前,我的想法得到了老师的肯定与支持,在夹具三维图绘出之后又请老师进行指点与完善。此外,还要感谢XXX同学SolidWorks技术指导和完善,也要感谢室友兼同组同学唐福农的全程共同战斗,每天和我一起相互监督一起进行课程设计。22
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