订书机底座注塑模具设计-侧抽芯塑料注射模1模2腔含17张CAD图及UG三维爆炸带卡片

订书机底座注塑模具设计-侧抽芯塑料注射模1模2腔含17张CAD图及UG三维爆炸带卡片,订书机,底座,注塑,模具设计,侧抽芯,塑料,注射,17,cad,ug,三维,爆炸,卡片 产品型号 零（部）件图号 共 1 页机械加工工艺过程卡片产品名称 订书机底座 零部件名称 动模型芯 第 1 页材料牌号号718H 毛坯种类 标准模架 毛坯外形尺寸 140X200X38 毛坯件数 1 每台件数1 备注工时工序号 工 序 名 工序内容 车 间 设 备 工艺装备终结 单件1 下料 锯床下料（143X203X41） ，粗铣（140.5X200.5X38.5 ）钳工 锯床 ,铣床 锯条，虎钳 6 62 精磨 六面直角精磨表面粗糙度Ra1.6 (140X200X38) 钳工 磨床 砂轮 6 63 钻孔 钻水孔,螺丝孔,攻牙 钳工 钻床 钻头，丝攻 4 44 线割 线切割顶针孔 线割 线切割机床 钼丝 6 65 CNC 型芯成型部位加工，数控铣床粗加工，精加工 CNC 数控铣床 铣刀 8 86 EDM 对加工中心无法处理位置做电火花加工 EDM 电火花机 电极 12 127 抛光 型芯表面抛光处理 钳工 虎钳 砂纸，油石 4 48 装配 模具装配 钳工 4 4描图描绘底图号装订号编 制 编制日期 编制日期核日期会签日期 图号标记 处数 更改文件签字 产品型号 零（部）件图号 共 1 页加工工艺过程卡片产品名称 订书机底座 零部件名称 定模型腔 第 1 页材料牌号号718H 毛坯种类 标准模架 毛坯外形尺寸 140X200X55 毛坯件数 1 每台件数1 备注工时工序号 工 序 名 工序内容 车 间 设 备 工艺装备终结 单件1 下料 锯床下料（143X203X58） ，粗铣（140.5X200.5X55.5 ）钳工 锯床 ,铣床 锯条，虎钳 6 62 精磨 六面直角精磨表面粗糙度Ra3.2 (140X200X55) 钳工 磨床 砂轮 6 63 钻孔 钻水孔,螺丝孔,攻牙 钳工 钻床 钻头，丝攻 4 44 线割 线切割镶件孔 线割 线切割机床 钼丝 3 35 CNC 型腔成型部位加工，数控铣床粗加工，精加工 CNC 数控铣床 铣刀 8 86 EDM 对加工中心无法处理位置做电火花加工 EDM 电火花机 电极 12 127 抛光 型腔表面抛光处理 钳工 虎钳 砂纸，油石 4 48 装配 模具装配 钳工 4 4描图描绘底图号装订号编 制 编制日期 编制日期核日期会签日期 图号标记 处数 更改文件签字 I摘 要根据塑料订书机底座制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，考量塑件制件尺寸。本模具采用一模两腔，点浇口进料，注射机采用海天 HTF80XB 型号，设置冷却系统，CAD 和 UG 绘制二维总装图和零件图，选择模具合理的加工方法。附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算等分析塑件，从而作出合理的注塑模具设计。关键词：订书机底座；一模两腔；点浇口；注射机；冷却系统；注塑模具iAbstractAccording to the requirements of plastic stapler base products, understand the use of plastic parts, analyze the technical requirements of plastic parts such as workability, dimensional accuracy, and consider the size of plastic parts. This mold adopts a mold two cavity, point gate feed, the injection machine adopts Haitian HTF80XB model, sets the cooling system, CAD and UG draw two-dimensional assembly drawings and parts drawing, and selects the reasonable processing method of the mold. Attached is an instruction book, which systematically uses simple words, simple sketches and calculations to analyze plastic parts, so as to make a reasonable design of injection moulds.Key words: Stapler base; one mold two cavity; point gate; injection machine; cooling system; injection moldii目 录摘 要 IAbstract i第 1 章 绪论 .41.1 塑料简介 .41.2 注塑成型及注塑模 .4第 2 章 塑件分析 .72.1 塑件图 .72.2 塑件的材料分析 .72.2.1 塑料材料的基本特性 .72.2.2 塑件材料成型性能 .82.2.3 塑件材料主要用途 .82.3 塑件的结构和尺寸精度表面质量分析 .82.3.1 塑件的结构设计 .82.3.2 塑件尺寸及精度 .102.3.3 塑件表面粗糙度 .102.4 计算塑件的体积、质量 .10第 3 章 塑件成型方案设计 .113.1 分型面选择 .113.2 型腔数的确定 .113.3 型腔布局 .123.4 浇注系统的类型和位置的选择 .123.4.1 浇注系统组成 123.4.2 确定浇注系统的原则 .133.5 成型零件结构设计 .133.5.1 型腔设计 143.5.2 型芯设计 143.6 侧向抽芯机构类型选择与设计 .153.7 脱模机构的设计 .163.7.1 脱模机构的选择 .163.7.2 推杆推出机构设计 163.8 导向与定位机构设计 .173.9 排气及引气系统的设计 .183.10 模温调节系统的设计 19温度调节对塑件质量的影响 .193.11 模架选用 203.11.1 确定模具的基本类型 203.11.2 模架的选择 20第 4 章 模具零件设计 .22iii4.1 模具成型零件尺寸计算 .224.1.1 凹模宽度尺寸的计算 .224.1.2 凹模长度尺寸的计算 .234.1.3 凹模高度尺寸的计算 .234.1.4 凸模宽度尺寸的计算 .234.1.5 凸模长度的计算 .234.1.6 凸模高度尺寸的计算 244.2 模具强度与刚度校核 244.3 脱模力的计算 244.4 浇注系统的设计 254.4.1 主流道的设计 .254.4.2 分主流道的设计 264.4.3 浇口的设计 264.4.4 拉料杆的设计 274.4.5 冷料井的设计 274.5 模具冷却系统的设计 27第 5 章 注射机的选用及相关参数的校核 .29注射成型工艺过程分析 .295.1 相关参数 .305.2 最大注塑量校核 315.3 锁模力校核 .325.4 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 .325.5 开模行程校核 .33第 6 章 模具结构总图 .34总结 .35致谢 .36参考文献 .374第1章 绪论模具制造是国家经济建设中的一项重要产业，振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。 “模具是工业生产的基础工艺装备”也已经成为广大业内人士的共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器” ，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域。1.1 塑料简介塑料是以树脂为主要成分的高分子材料，它在一定的温度和压力下具有流动性。可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状而不发生变化。塑料有很多优异性能，广泛应用于现代工业和日常生活，它具有密度小，质量轻，比强度高，绝缘性能好，介电损耗低，化学稳定性高，减摩耐磨性能好，减振隔音性能好等诸多优点。另外，许多塑料还具有防水、防潮、防透气、防辐射及耐瞬时烧蚀等特殊性能 1。塑料以从代替部分金属、木材、皮革及无机材料发展成为各个部门不可缺少的一种化学材料，在国民经济中，塑料制作已成为各行各业不可缺少的重要材料之一。1.2 注塑成型及注塑模将塑料成型为制品的生产方法很多，最常用的有注射，挤出，压缩，压注，压延和吹塑等。其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外，几乎的有的热塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精度较高、易于实现全自动化生产等一系列优点。因此广泛用于塑料制件的生产中，其产口占目前塑料制件生产的 30%左右。但注射成型的设备价格及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料件的生产。5要了解注射成型和注射模，首先得了解注射机的一些基本知识，注射机是注射成型的主要设备，依靠该设备将粒状塑料通过高压加热等工序进行注射。注射机为热塑性或热固性塑料注射成型所用的主要设备，按其外形可分为立式、卧式、直角式三种，由注射装置、锁模装置、脱模装置，模板机架系统等组成。注射成型是根据金属压铸成型原理发展而来的，其基本原理是利用塑料的可挤压性和可模塑性。首先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过料筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段保压冷却定型时间后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。注射成型生产中使用的模具叫注射模，它是实现注射成型生产的工艺装备。注射模的种类很多，其结构与塑料品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素有关，其基本结构都是由动模和定模两大部分组成的。定模部分安装在注射机的固定板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，在注射成型过程中它随注射机上的合模系统运动。注射成型时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。一般注射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统及支承零部件组成 2 。注射模、塑料原材料和注射机通过注射成型工艺联系在一起。注射成型工艺的核心问题就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体，并把它注射到型腔中去，在控制条件下冷却定型，使塑件达到所要求的质量。注射机和模具结构确定以后，注射成型工艺条件的选择与控制便是决定成型质量的主要因素。注射成型有三大工艺条件，即：温度、压力、时间。在成型过程中，尤其是精密制品的成型，要确立一组最佳的成型条件决非易事，因为影响成型条件的因素太多，有制品形状、模具结构、注射装备、原材料、电压波动及环境温度等。6塑料模具的设计不但要采用 CAD 技术，而且还要采用计算机辅助工程（CAE）技术。这是发展的必然趋势。注塑成型分两个阶段，即开发/设计阶段（包括产品设计、模具设计和模具制造）和生产阶段（包括购买材料、试模和成型） 。传统的注塑方法是在正式生产前，由于设计人员凭经验与直觉设计模具，模具装配完毕后，通常需要几次试模，发现问题后，不仅需要重新设置工艺参数，甚至还需要修改塑料制品和模具设计，这势必增加生产成本，延长产品开发周期。目前国际市场上主要流行的，运用范围最广的注射模流动模拟分析软件有澳大利亚的 MOLDFLOW、美国的 CFLOW、华中科技大学的 H-FLOW 等。其中MOLDFLOW 软件包括三个部分：MOLDFLOW PLASTICS ADVISERS （产品优化顾问，简称 MPA） ，MOLDFLOW PLASTICS INSIGHT （注射成型模拟分析，简称 MPI） ，MOLDFLOW PLASTICS XPERT （注射成型过程控制专家，简称 MPX） 。采用 CAE 技术，可以完全代替试模，CAE 技术提供了从制品设计到生产的完整解决方案，在模具制造加工之前，在计算机上对整个注射成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以后再返修模具。这不仅是对传统模具设计方法的一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义 3。7第2章 塑件分析2.1 塑件图在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构、尺寸大小、精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。本设计课题-订书机底座如图所示，具体结构和尺寸详见图纸，该塑件结构简单，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易，精度要求不高。订书机底座三维立体图2.2 塑件的材料分析2.2.1 塑料材料的基本特性ABS 是 一 种 半 结 晶 性 材 料 。 由 于 均 聚 物 型 的 ABS 温 度 高 于 0 以 上 时 非 常脆 ， 因 此 许 多 商 业 的 ABS 材 料 是 加 入 14%乙 烯 的 无 规 则 共 聚 物 或 更 高 比 率乙 烯 含 量 的 钳 段 式 共 聚 物 。 共 聚 物 型 的 ABS 材 料 有 较 低 的 热 扭 曲 温 度（ 100 ） 、 低 透 明 度 、 低 光 泽 度 、 低 刚 性 ， 但 是 有 有 更 强 的 抗 冲 击 强 度 。ABS 的 强 度 随 着 乙 烯 含 量 的 增 加 而 增 大 。 ABS 的 维 卡 软 化 温 度 为 150 。 由于 结 晶 度 较 高 ， 这 种 材 料 的 表 面 刚 度 和 抗 划 痕 特 性 很 好 。 ABS 不 存 在 环 境应 力 开 裂 问 题 。 通 常 ， 采 用 加 入 玻 璃 纤 维 、 金 属 添 加 剂 或 热 塑 橡 胶 的 方 法 对ABS 进 行 改 性 。 ABS 的 流 动 率 MFR 范 围 在 140。 低 MFR 的 ABS 材 料 抗 冲 击特 性 较 好 但 延 展 强 度 较 低 。 对 于 相 同 MFR 的 材 料 ， 共 聚 物 型 的 强 度 比 均 聚物 型 的 要 高 。 由 于 结 晶 ， ABS 的 收 缩 率 相 当 高 ， 一 般 为 1.82.5%。 并 且 收缩 率 的 方 向 均 匀 性 比 PE-HD 等 材 料 要 好 得 多 。 加 入 30%的 玻 璃 添 加 剂 可 以8使 收 缩 率 降 到 0.7%。 均 聚 物 型 和 共 聚 物 型 的 ABS 材 料 都 具 有 优 良 的 抗 吸 湿性 、 抗 酸 碱 腐 蚀 性 、 抗 溶 解 性 。 然 而 ， 它 对 芳 香 烃 （ 如 苯 ） 溶 剂 、 氯 化 烃（ 四 氯 化 碳 ） 溶 剂 等 没 有 抵 抗 力 。 ABS 也 不 象 PE 那 样 在 高 温 下 仍 具 有 抗 氧化 性 。2.2.2 塑件材料成型性能(1) 吸 湿 性 小 可 能 发 生 熔 体 破 裂 长 期 与 热 金 属 接 触 易 发 生 分 解 。(2) 流 动 性 极 好 易 于 成 型 。(3) 冷 却 速 度 快 浇 注 系 统 及 冷 却 系 统 应 散 热 缓 慢 。(4) 成 型 收 缩 率 范 围 及 收 缩 率 大 易 发 生 缩 孔 凹 痕 变 形 方 向 性 强 。(5) 注 意 控 制 成 型 温 度 。 料 温 低 时 方 向 性 明 显 尤 其 是 低 温 高 压 时 更 明 显 。 模 温 在 50 以 下 时 塑 件 不 光 泽 易 产 生 熔 接 不 良 和 流 痕 在 90 以 上 时易 发 生 翘 曲 和 变 形 。(6) 塑 件 应 壁 厚 均 匀 避 免 缺 口 和 尖 角 以 防 应 力 集 中 。2.2.3 塑件材料主要用途基于经盈、刚韧、坚固、抗高温、抗化学侵蚀等优点，ABS 适合注塑多种产品，包括汽车表板、缓冲器、瓶箱、洗衣机内壳、厨房用品、纺织线轴、工具手柄等。目前，汽车业大量应用 ABS，用以制造缓冲器及仪器板。这些仪器板通常均已填入如滑石/玻璃合成物等填料。高度结晶的 ABS 也日益受欢迎，因为其结晶程度可以令热塑性塑料更加坚硬、更能抵抗高温或破坏、ABS 亦适宜制造安全带及支柱。含有新 ABS 料的填充级可制造洗衣机内壳和外壳、雪柜和洗碟机的外壳，充份利用其抗热能力。亦有特别等级可供选用。2.3 塑件的结构和尺寸精度表面质量分析2.3.1 塑件的结构设计（1） 、脱模斜度由于注射制品在冷却过程中产生收缩，因此它在脱模前会紧紧的包住模9具型芯或型腔中突出的部分。为了便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制品表面，与脱模方向平行的制品内外表面应具有一定的脱模斜度。脱模斜度的大小与制品形状、壁厚及收缩率有关。斜度过小，不仅会使制品尺寸困难，而且易使制品表面损伤或破裂，斜度过大时，虽然脱模方便，但会影响制品尺寸精度，并浪费原材料。通常塑件的脱模斜度约取 0.51.5 ，塑件材料 ABS 的型腔脱模斜度为 0.35 1 30/ ，型芯脱模斜度为 30/1 。/（2） 、塑件的壁厚塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之一。塑件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响，它与注射充模时的熔体流动、固化定型时的冷却速度和时间、塑件的成型质量、塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。一般在满足使用要求的前提下，塑件的壁厚应尽量小。因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大，生产成本提高，更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度，使成型周期延长，另外还容易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小则刚度差，在脱模、装配、使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀，以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。塑件壁厚一般在 14 ，最常用的m数值为 23 。本产品壁厚均匀，周边和底部壁厚均为 2 左右。m（3） 、塑件的圆角为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于 0.51 的圆角。m一般外圆弧半径大于壁厚的 0.5 倍，内圆角半径应是壁厚的 0.5 倍。（4） 、孔塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔，原则上讲，这些孔均能用一定的型芯成型。但当孔太复杂时，会使熔体流动困难，模具加工难度增大，生产成本提高，因此在塑件上设计孔时，应尽量采用简单孔型。由于型芯对熔体有分流作用，所以在孔成型时周围易产生熔接痕，导致孔的强度降低，故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离一般都尖大于孔径，孔的周边应增加壁厚，10以保证塑件的强度和刚度。2.3.2 塑件尺寸及精度塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格，在一定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比较小。从节约材料和能源的角度出发，只要能满足制品的使用要求，一般都应将制品的结构设计的尽量紧凑，以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些。该塑件的材料为 ABS，流动性较好，适用于不同尺寸的制品。塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。为降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低一些。由于塑料与金属的差异很大，所以不能按照金属零件的公关等级确定精度等级。根据我国目前的成型水平，塑件尺寸公差可以参照文献2表3-2 塑件的尺寸与公关（SJ1372-1978）的塑料制件公差数值标准来确定。根据任务书和图纸要求，本次产品尺寸均采用 MT5 级精度。 2.3.3 塑件表面粗糙度塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等疵点来保证外，主要是取决于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般为 Ra 0.021.25 之间，模腔表壁的表面粗糙度应为塑m件的 1/2，即 Ra 0.010.63 。模具在使用过程中由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时给以抛光复原。2.4 计算塑件的体积、质量本次设计中，塑件的质量和体积采用 3D 测量，在 UG 软件中，使用塑模部件验证功能，可以测得塑件的体积 18.914 ，因 ABS 的密度为 1.05 ，3cm3/cmg即可以得出该塑件制品的体积为质量约为 19.86 。g11第3章 塑件成型方案设计3.1 分型面选择将模具适当地分成两个或几个可以分离的主要部分，它们的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为分型面，它是决定模具结构的重要因素，每个塑件的分型面可能只有一种选择，也可能有几种选择。合理地选择分型面是使塑件能完好的成型的先决条件。选择分型面时，应从以下几个方面考虑：1）分型面应选在塑件外形最大轮廓处；2）使塑件在开模后留在动模上；3）分型面的痕迹不影响塑件的外观；4）浇注系统，特别是浇口能合理的安排；5）使推杆痕迹不露在塑件外观表面上；6）使塑件易于脱模。综合考虑各种因素，并根据本模具制件的外观特点，受用平面分型面，并选择在塑件的最大平面处，开模后塑件留在动模一侧。分型面的选择3.2 型腔数的确定因为本设计中采用点浇口，且塑件的尺寸较大，为提高塑件成功概率，并从经济型的角度出发，节省生产成本和提高生产效率，采用一模两腔，进行加12工生产。3.3 型腔布局型腔的布局与浇注系统的布置密切相关,型腔的排布应使型腔每个区域都通过浇注系统从总压力中均等的分得所需的压力,以保证塑料熔体均匀地充满型腔,使塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能短，同时采用平衡流道，以求达到良好的浇注质量。型腔布局由图所示。型腔布局方式3.4 浇注系统的类型和位置的选择浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道，浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类，本设计中采用普通点浇口浇注系统。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。3.4.1 浇注系统组成13普通流道浇注系统的组成一般包括以下几个部分：1主浇道 2第一分浇道 3第二分浇道 4第三分浇道5浇口 6型腔 7冷料穴3.4.2 确定浇注系统的原则在设计浇注系统时应考虑下列有关因素：a)、塑料成型特性：设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的要求，以保证塑件质量。b)、模具成型塑件的型腔数：设置浇注系统还应考虑到模具是一模单腔或一模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。c)、塑件大小及形状：根据塑件大小，形状壁厚，技术要求等因素，结合选择分型面同时考虑设置浇注系统的形式、进料口数量及位置，保证正常成型，还应注意防止流料直接冲击嵌件及细弱型芯受力不均以及应充分估计可能产生的质量弊病和部位等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。d)、塑件外观：设置浇注系统时应考虑到去除、修整进料口方便，同时不影响塑件的外表美观。e)、冷料：在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施 6。 3.5 成型零件结构设计模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间称为型腔。构成模具型腔的零部件称成型零部件。一般包括型腔、型芯、型环和镶块等。成型零部件直接与塑料接触，成型塑件的某些部分，承受着塑料熔体压力，决定着塑件形状与精度，因此成型零部件的设计是注射模具的重要部分。成型零部件在注射成型过程中需要经常承受温度压力及塑料熔体对它们的冲击和摩擦作用，长期工作后晚发生磨损、变形和破裂，因此必须合理设计其结构形式，准确计算其尺寸和公差并保证它们具有足够的强度、刚度和良好的表面质量。成型零部件结构设计主要应在保证塑件质量要求的前提下，从便于加工、14装配、使用、维修等角度加以考虑。3.5.1 型腔设计型腔是用来成型制品外形轮廓的模具零件，其结构与制品的形状、尺寸、使用要求、生产批量及模具的加工方法等有关，常用的结构形式有整体式、嵌入式、镶拼组合式和瓣合式四种类型。本设计中采用嵌入式型腔，其特点是结构简单，牢固可靠，不容易变形，成型出来的制品表面不会有镶拼接缝的溢料痕迹，还有助于减少注射模中成型零部件的数量，并缩小整个模具的外形结构尺寸。不过模具加工起来比较困难，要用到数控加工或电火花加工。型腔 3D 图3.5.2 型芯设计本设计中零件结构较为简单，深度不大，经过对塑件实体的研究，塑件采用嵌入式型芯。这样的型芯加工方便，便于模具的维护型芯与动模板的配合可采用 。6/7PH15型芯 3D 图3.6 侧向抽芯机构类型选择与设计侧向抽芯机构，一 般 指 的 模 具 的 行 位 机 构 ， 即 凡 是 能 够 获 得 侧 向 抽 芯 或侧 向 分 型 以 及 复 位 动 作 来 拖 出 产 品 倒 扣 ， 低 陷 等 位 置 的 机 构 。斜滑杆侧向抽芯的特点是利用推出机构的推力驱动斜滑杆斜向运动，在制品被推出脱模的同时由斜滑杆完成侧向抽芯动作。适用于制品具有侧孔或较浅侧凹、型面积较大的场合，一般分为外侧抽芯和内侧抽芯两种。抽芯距 S型芯从成型位置到不妨碍塑件的脱模推出位置所移动的距离叫理论抽芯距，用 S表示。为了安全起见，实际抽芯距离 S 通常比理论抽芯距离 S大23mm，即S= S +（23）mm本次设计中有左右两侧通孔都需侧抽芯出模, 因深度相同因而设定抽芯距也想同. 有S1= S2=8.4mm，所以取 S 1 =8.4+2.6=11mm163.7 脱模机构的设计塑件从模具上取下以前还有一个从模具的成型零部件上脱出的过程，使塑件从成型零部件上脱出的机构称为脱模机构。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出机构的导向和复位部件等组成。3.7.1 脱模机构的选择脱模机构按其推出动作的动力来源分为手动推出机构，机动推出机构，液压和气动推出机构。根据推出零件的类别还可分为推杆推出机构、套管推出机构、推板推出机构、推块推出机构、利用成型零部件推出和斜滑杆侧抽芯机构等。脱模机构的选用原则：（1）使塑件脱模时不发生变形（略有弹性变形在一般情况下是允许的，但不能形成永久变形） ；（2）推力分布依脱模阻力的的大小要合理安排；（3）推杆的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部产生隙裂；（4）推杆的强度及刚性应足够，在推出动作时不产生弹性变形；（5）推杆位置痕迹须不影响塑件外观；本设计中采用推杆推出机构使塑料制件顺利脱模。3.7.2 推杆推出机构设计（1） 、推杆布置该塑件采用了 3mm 和 4mm 推杆，其分布情况如图所示，这些推杆均匀的分布在产品边缘处，使制品所受的推出力均衡。17推杆布置（2） 、推杆的设计 7本设计中采用台肩形式的圆形截面推杆，设计时推杆的直径根据不同的设置部位选用不同的直径，见图。推杆端平面不应有轴向窜动。推杆与推杆孔配合一般为 ，其配合间隙不大于所用溢料间隙，以免产生9/8/fHf或飞边，ABS 塑料的溢料间隙为 。m06.4.3.8 导向与定位机构设计导向机构的作用：保证模具在进行开合模时，保证公母模之间一定的方向和位置。导向零件承受一定的侧向力，起了导向和定位的作用,导向机构零件包括导柱和导套等。1. 导向结构的总体设计（1） 导向零件应合理的均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后发生变形。（2） 根据模具的形状和大小，一副模具一般需要 2-4 个导柱。如果，模具的凸模与凹模合模有方位要求时，则用两个直径不同的导柱，或用两个直径相同，但错开位置的导柱。18（3） 由于塑件通常留于公模，所以为了便于脱模导柱通常安装在母模。（4） 导柱和导套在分型面处应有承屑槽（5） 导柱导套及导向孔的轴线应保证平行（6） 合模时，应保证导向零件首先接触，避免公模先进入模腔，损坏成型零件。2. 导柱的设计（1） 有单节与台阶式之分（2） 导柱的长度必须高出公模端面 68mm（3） 导柱头部应有圆锥或球形的引导部分（4） 固定方式有铆接固定和螺钉固定（5） 其表面应热处理，以保证耐磨。3. 导套和导向孔（1） 无导套的导向孔，直接开在模板上，模板较厚时，导向孔必须做成盲孔，侧壁增加排气孔。（2） 导套有套筒式、台阶式、凸台式（3） 为了导柱顺利进入导套孔，在导套前端应倒有圆角 r。一般情况下,导柱与导套共同使用,用于保证动模与定模两大部分内零件的准确对合和塑料部品的形状,尺寸精度,并避免模内零件互相碰撞与干涉,起到合模导向的作用.3.9 排气及引气系统的设计排气是注射模设计中不可忽视的一个问题。在注射成型中，若模具排气不良，型腔内的气体受压缩将产生很大的背压，阻止塑料熔体正常快速充模，同时气体压缩所产生的热使塑料烧焦，在充模速度大、温度高、物料黏度低、注射压力大和塑件过厚的情况下，气体在一定的压缩程度下会渗入塑料制件内部，造成气孔、组织疏松等缺陷。特别是快速注射成型工艺的发展，对注射模的排气系统要求就更为严格。在塑料熔体充模过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分19在注射温度下蒸发而成的水蒸气、塑料局部过热分解产生的低分子挥发性气体，塑料中某些添加剂挥发或化学反应所生成的气体。常用的排气方式有利用配合间隙排气，在分型面上开设排气槽排气，利用推杆运动间隙排气等。由于本次设计中模具尺寸不大，本设计中采用间隙排气的方式，而不另设排气槽，利用间隙排气，以不产生溢料为宜，其值与塑料熔体的粘度有关。3.10 模温调节系统的设计在注射模中，模具的温度直接影响到塑件的质量和生产效率。由于各种塑料的性能和成型工艺要求不同，对模具温度的要求也不相同。一般注射到模具内的塑料粉体的温度为 左右，熔体固化成为塑件后，从 左右的模具C20 C60中脱模、温度的降低是依靠在模具内通入冷却水，将热量带走。对于要求较低模温（一般小于 ）的塑料，如本设计中的 ABS，仅需要设置冷系统即可，8因为可以通过调节水的流量就可以调节模具的温度。模具的冷却主要采用循环水冷却方式，模具的加热有通入热水、蒸汽，热油和电阻丝加热等。温度调节对塑件质量的影响注射模的温度对于塑料熔体的充模流动、固化成型、生产效率以及制品的形状和尺寸精度都有影响，对于任一个塑料制品，模具温度波动过大都是不利的。过高的模温会使塑件在脱模后发生变形，若延长冷却时间又会使生产率下降。过低的模温会降低塑料的流动性，使其难于充模，增加制品的内应力和明显的熔接痕等缺陷。20模具冷却水路图3.11 模架选用3.11.1 确定模具的基本类型注射模具的分类方式很多，此处是介绍的按注射模具的整体结构分类所分的典型结构如下： 单分型面注射模、双分型面注射模、带有活动成型零件的模、侧向分型抽芯注射模、定模带有推出机构的注射模、自动卸螺纹的注射模、热流道注射模。3.11.2 模架的选择根据对塑件的综合分析，确定该模具是单分型面的模具，由 GB/T12556.1-12556.2-1990塑料注射模中小型模架可选择 FCI 型的模架，其基本结构如下：FCI 型模架图21FCI 型模具定模采用两块模板，动模采用一块模板，又叫三板模，细水口模架，适合点浇口，点浇口转侧入式浇口，采用斜顶侧抽芯的注射成形模具。由分型面分型面的选择而选择模具的导柱导套的安装方式，经过考虑分析，导柱导套选择选正装。根据所选择的模架的基本型可以选出对应的模板的厚度以及模具的外轮廓尺寸。把型腔排列成一模两腔可得长为 200mm，宽为 140mm，模架的长 L=200+复位杆的直径+螺钉的直径+模板壁厚 350mm模架的宽 W=140+复位杆的直径+型腔壁厚 300mm根据内模仁的尺寸，在计算完模架的长宽以后，还需要考虑其他螺丝导柱等零件对模架尺寸的影响，在设计中避免干涉。在设计中，如果有斜滑块侧抽芯机构，还需要考虑侧抽芯对模具设计中模架外形尺寸的影响。综合考虑本设计选用 W L=300x350 的模架。塑件的高度 26.5mm，塑件的大部分部胶位都留在型腔部分，型芯、型腔的厚度是塑件所伸入高度加 20-30mm。综合考虑强度要求，定模板厚度取 90mm, 动模板的厚度取 60mm。考虑推杆的顶出行程要求，支撑板取 90mm 以满足顶出要求。综上所述所选择的模架的型号为：FCI-3035-A90-B60-C90。22第 4 章 模具零件设计4.1 模具成型零件尺寸计算成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接决定塑件形状的有关尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和型芯之间的位置尺寸，以及中心距尺寸等。在模具设计时要根据塑件的尺寸及精度等级确定成型零部件的工作尺寸及精度等级。影响塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收缩率，模具成型零部件的制造误差，模具成型零部件的磨损及模具安装配合方面的误差。这些影响因素也是作为确定成型零部件工作尺寸的依据。由于按平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量计算型芯型腔的尺寸有一定的误差（因为模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨损量大多凭经验决定） ，这里就只考虑塑料的收缩率计算模具盛开零部件的工作尺寸。塑件经成型后所获得的制品从热模具中取出后，因冷却及其它原因会引起尺寸减小或体积缩小，收缩性是每种塑料都具有的固有特性之一，选定 ABS 材料的平均收缩率为 0.5%，刚计算模具成型零部件工作尺寸的公式为：BA05.式中 A 模具成型零部件在常温下的尺寸B 塑件在常温下实际尺寸成型零部件工作尺寸的公差值可取塑件公差的 1/31/4，或取 IT78 级作为模具制造公差。在此取 IT8 级，型芯工作尺寸公差取 IT7 级。模具型腔的小尺寸为基本尺寸，偏差为正值；模具型芯的最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，中心距偏差为双向对称分布。各成型零部件工作尺寸的具体数值见图纸。4.1.1 凹模宽度尺寸的计算塑件尺寸的转换：L S1=320.6=32.6-1.20MM，相应的塑件制造公差 3=1.2MM，LM1=(1S CP) +LS1+ X1P 100.22=(10.015) +32.6+ 0.60.7 01z2z 1z2z0.22=14000.22mm23式中， 是塑件的平均收缩率，ABS 的收缩率为 0.4%0.6%,所以平均收缩cpS率 ； 、 是系数， 一般在 0.50.8 之间，05.2604.cp 1x2x此处取 ； 分别是塑件上相应尺寸的公差（下同） ；.1x21、是塑件上相应尺寸制造公差对于中小型零件取 （下同） 。2、 z 61z4.1.2 凹模长度尺寸的计算塑件尺寸的转换：LS2=122.50.45=122.95-O.90MM，相应的塑件制造公差 4=0.9MM.LM1=(1+SCP) +LS1+ X3P 100.2=(1+0.015) +122.95+ 0.51.2 00.21z2z 1z2z=20000.2MM式中， 是系数，一般在 0.50.8 之间，此处取 。21x、 6.0,5.21x4.1.3 凹模高度尺寸的计算塑件尺寸的转换：H S1=26.50.2=26.7-0.40MM，相应的塑件制造公差 0.4mm2HM1=(1+SCP) +HS1+ X1P 1=(1+0.015) +26.7+ 0.70.4 00.067=5500.067MM1z2z 1z2z式中， 是系数，一般在 0.50.7 之间，此处取 。x、 5.,7.21x4.1.4 凸模宽度尺寸的计算塑件尺寸的转换：L S=320.35=31.6500.7MM，相应的塑件制造公差 0.7mmLM=(1+SCP) +LS+ XP= (1+0.015) +31.65+ 0.60.7 0.1170 1z2z 1z2z=140.1170 MM式中， 是系数，一般在 0.50.7 之间，此处取 。x 6.0x4.1.5 凸模长度的计算塑件尺寸的转换 LS=122.50.51=121.9901.02MM：，相应的塑件制造公差1.02mmLM=(1+SCP) +LS+ XP= (1+0.015) +121.99+ 0.651.02 -1z2z 1z2z240.170 =200-0.170 MM式中， 是系数，知一般在 0.50.7 之间，此处取 。x 65.0x4.1.6 凸模高度尺寸的计算塑件尺寸的转换 HS=80.2=7.80O.4MM，相应的塑件制造公差 0.4mmHM=(1+SCP) +H S+ XP= (1+0.015) +7.8+ 0.60.4 -0.170 1z2z 1z2z=380.0670 MM式中， 是系数，可知一般在 0.50.7 之间，此处取 。x 6.0x4.2 模具强度与刚度校核普通意义上的模具强度包括模具的强度、刚度。模具的各种成型零部件和结构零部件均有强度、刚度的要求，足够的强度才可以保证模具能正常工作。由于模具形式较多，计算也不尽相同且较复杂，实际生产中，采用经验设计和强度校核相结合的方法，通过强度校核来调整设计，保证模具能正常工作。模具强度计算较为复杂，一般采用简化的计算方法,计算时采取保守的做法，原则是：选取最不利的受力结构形式，选用较大的安全系数，然后再优化模具结构，充分提高模具强度。为保证模具能正常工作，不仅要校核模具的整体性强度，也要校核模具局部结构的强度。整体性强度主要针对型腔侧壁厚度，型腔底板厚度，合模面所能承受的压力等几个方面，实际选用尺寸应大于计算尺寸并取整。校核时应从强度与弯曲两个方面分别计算，选取较大的尺寸。4.3 脱模力的计算脱模力的产生范围：（脱模）塑件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，产生包紧力。 不带通孔壳体类塑件，脱模时要克服大气压力 。 机构本身运动的磨擦阻力。25塑件与模具之间的粘附力。 初始脱模力，开始脱模进的瞬间防要克服的阻力。相继脱模力，后面防需的脱模力，比初始脱模力小，防止计算脱模力时，一般计算初始脱模力。脱模力的影响因素：a 脱模力与塑件壁厚，型芯长度，垂直于脱模方向塑件的投影面积有关，各项值越大，则脱模力越大。 b 塑件收缩率，弹性模量 E 越大，脱模力越大。 c 塑件与芯子磨擦力俞大，则脱模阻力俞大。 d 排除大气压力和塑件对型芯的粘附等因素，则型芯斜角大到，塑件则自动脱落。4.4 浇注系统的设计4.4.1 主流道的设计流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部分开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。（1） 、主流道的尺寸设计中选用的注射机为海天 HTF80XB，其喷嘴直径为 3.5 ，喷嘴球面半m径为 16 ，依此主流道各具体尺寸设计如下： m26主流道与浇口套（2） 、主流道衬套的形式选用如下图所示类型的衬套，这种类型可防止衬套在塑料熔体反作用下退出定模。将主流道衬套和定位环设计成两个零件，然后配合固定在模板上，衬套与定模板的配合采用 。67/mH（3） 、定位环的固定定位环采用 2 个 M6 的螺丝直接锁附固定。流道与布局4.4.2 分主流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道，分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。本设计中塑件排布比较紧凑,且采用侧浇口。如上图所示。4.4.3 浇口的设计浇口又叫进料口，是连接分流道与型腔的通道。它有两个功能：一是对塑料熔体流入型腔起着控制作用；另一个是当注射压力撤销后封锁型腔，使型腔中尚未固化的塑料不会倒流。常向的浇口形式有直接浇口，侧浇口，点式浇口，27扇形浇口，圆盘式浇口，环形浇口等。浇口的位置选择原则：浇口的位置与塑件的质量有直接影响。在确定浇口位置时，应考虑以下几点：1. 熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。要做到这一点必须使1)流程(包括分支流程)为最短；2)每一股分流都能大致同时到达其最远端；3)应先从壁厚较厚的部位进料；4)考虑各股分流的转向越小越好。2. 有效地排出型腔内的气体。由于本设计中订书机底座塑件外表面质量要求较高，所以选用侧浇口。侧浇口直接在侧端面处进胶，订书机底座组装后，浇口被遮挡起来。4.4.4 拉料杆的设计侧浇口主流道需要设置拉料杆，使开模时分流道与产品分离，浇口尺寸如CAD 图所示，根据此图结合实际选用适当值。本设计采用 5mm 大小拉料杆。4.4.5 冷料井的设计主流道的末端需要设置冷料穴以往上制品中出现固化的冷料。因为最先流入的塑料因接触温度低的模具而使料温下降，如果让这部分温度下降的塑料流入型腔会影响制品的质量，为防止这一问题必须在没塑料流动方向在主流道末端设置冷料穴以便将这部分冷料存留起来。冷料穴一般开设在主流道对面的模板上，其标称直径与主流道直径相同或略大一些，这里取为 6mm，最终要保证冷料体积小于冷料穴体积。4.5 模具冷却系统的设计设计冷却系统的目的在于维持模具适当而有效率的冷却。冷却孔道应使用标准尺寸，以方便加工与组装。设计冷却系统时，模具设计者必须根据塑件的壁厚与体积决定下列设计参数： 冷却孔道的位置与尺寸、孔道的长度、孔道的种类、孔道的配置与连接、以及冷却剂的流动速率与热传性质。28冷却管路的位置与尺寸塑件壁厚应该尽可能维持均匀。冷却孔道最好设置是在型芯块与型腔块内，设在模块以外的冷却孔道比较不易精确地冷却模具。通常，钢模的冷却孔道与模具表面、模穴或模心的距离应维持为冷却孔道直径的 12 倍，冷却孔道之间的间距应维持 35 倍直径。冷却孔道直径通常为612 mm（7/169/16 英吋） ，在此取 8mm。 29第5章 注射机的选用及相关参数的校核注射成型工艺过程分析如图所示从料头把树脂挤入料筒中，通过螺杆的转动将熔体输送至机筒的前端。在那个过程中，在加热器的作用下加热使机筒内的树脂材料受热，在螺杆的剪切应力作用下使树脂成为熔融状态，将相当于成型品及主流道，分流道的熔融树脂滞留于机筒的前端（称之为计量） ，螺杆的不断向前将材料射入模腔。当熔融树脂在模具内流动时，须控制螺杆的移动速度（射出速度） ，并在树脂充满模腔后用压力（保压力）进行控制。当螺杆位置，注射压力达到一定值时可以将速度控制切换成压力控制。根据塑件的结构、材料及质量，确定其成型工艺过程为：第一步：为使注射过程顺利和保证产品质量，应对所用的设备和塑料作好以下准备工作：（1） 、成型前对原材料的预处理根据注射成型对物料的要求，检验物料的含水量，外观色泽，颗粒情况