KCSJ-16扁叉工艺与钻2-Φ10孔夹具设计【高清CAD图纸文档】.zip
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一、零件图的分析1.1、扁叉的工艺要求一个好的结构不但要应该达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺性,也就是要有加工的可能性,要便于加工,要能够保证加工质量,同时使劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺的问题。扁叉是一个很重要的零件,因为其零件尺寸比较小,结构形状复杂程度一般,但其加工两同轴内孔的精度要求较高,此外还有上端面以及两外圆侧面的四个端面要求加工,对精度要求也很高。该零件的两小孔有同轴度要求,且上端面的两侧面相对空轴线有对称度要求,两上端面对两孔轴线也各自有平行度要求。由于该零件的尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度,以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量,进而影响其性能与工作寿命,因此对他们的加工是非常关键的。1.2、扁叉的工艺性分析该零件共有三处加工表面,其间有一定位置要求。分述如下:1.2.1 以10H7为中心的加工表面:二者有高的同轴度要求。1.2.2以两孔轴线对称的上凸块侧面和两平面这一组加工表面上端面的两侧面相对空轴线有对称度要求,两上端面对两孔轴线也各自有平行度要求。 1.2.3两短圆柱的四个端面:没有较高的位置精度要求由上面分析可知,加工时应先加工一组表面(铣削上端面),再以这组加工后表面为基准加工另外两组(分别是铣圆柱端面和钻铰两同轴小孔)。二、工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT1332。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,故选择金属型浇注铸件毛坯。2.2确定毛坯的机械加工余量和公差参见机械制造技术基础课程设计指导书(以下称指导书)第二章第二节,铸件尺寸公差及机械加工余量按GB/T6414-1999确定。按金属型铸造,灰铸铁查指导书表2-5,查得加工余量等级为DF,转查表2-3,差得尺寸公差为8级,转查表2-4,最大轮廓尺寸不超过160mm,得加工余量1.4mm。2.3设计及绘制毛坯图2.4 基面的选择本零件是有精度较高要求的孔的叉架零件,平面和孔是设计的基准,也是装配和测量的基准,在加工时,应尽量以平面为基准。例如,先铣出凸块侧面及其两有平行度要求的平面,再加工的平面为精基准,加工出两短圆柱的四个端面,同样,也是以该已加工表面为基准钻出两同轴的10H7孔;加工前后四个圆柱端面时,先以凸块表面为基准,在铣床上利用组合铣刀一次性铣出端面。2.5 钻孔工序加工方法的选择由于10H7表面粗糙度要求为Ra1.6,经济精度为IT7,可确定加工方案为:钻削粗铰精铰2.6 制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下, 经综合比较和分析可确定最优加工路线方案为.工艺路线方案铸造时效涂底漆工序一 以外圆24为粗基准,粗铣图示的A1、A2和C面;工序二 精铣A1、A2和C面,保证A1、A2和C面平行距离尺寸10mm,且平行度误差不超过0.15;工序三 以A1、A2平面为精基准,粗铣两圆柱的四个端面;工序四 以A1、A2平面为精基准,精铣该四侧面,保证105 0.07和22mm;工序五 以A1、A2平面为精基准,钻、粗铰、精铰中心孔,保证平行度误差不超过0.15mm,空的精度达IT7,且10两孔的同轴度不超过0.01mm;工序六 以10孔为精基准,粗铣B1、B2两侧面;工序七 以10孔为精基准,精铣上述两侧面,保证二者相对孔的轴线对称度误差不超过0.01mm;工序八 检查、入库2.7 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定”扁叉”;零件材料为HT1332,生产类型中批量,金属型铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线,确定工序五中加工表面即两同轴小孔的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:内孔(10未铸成孔即毛坯为实心圆柱体)查工艺手册表2.22.5,工序尺寸加工余量钻孔 10mm的麻花钻铰孔 0.035mm精铰 0mm2.8确立切削用量及基本工时工序五 以A1、A2平面为精基准,钻、粗铰、精铰中心孔,保证平行度误差不超过0.15mm,空的精度达IT7,且10两孔的同轴度不超过0.01mm;1. 选择钻头 选择高速钢麻花钻钻头,粗钻时do=8mm,钻头采用双头刃磨法,后角o12,二重刃长度b=2.5mm,横刀长b=1.5mm,宽l=3mm,棱带长度 2.选择切削用量 (1)决定进给量查切 所以, 按钻头强度选择 按机床强度选择最终决定选择机床已有的进给量 经校验 校验成功。 (2)钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度(查切)为0.5.mm,寿命(3)切削速度查切 修正系数 故。查切机床实际转速为故实际的切削速度(4)校验扭矩功率 所以 故满足条件,校验成立。.计算工时由于所有工步所用工时很短,所以使得切削用量一致,以减少辅助时间。粗铰和精铰的切削用量如下:铰孔: 精铰: ,d0=20IT7三、夹具设计由老师布置的任务可知本人设计工序钻10孔的钻床夹具。本夹具将用于Z518立式钻床。刀具为10的高速钢麻花钻。3.1问题提出在给定的零件中,对本步加工的定位并未提出具体的要求,是自由公差,定位要求较低。因此,本步的重点应在夹紧的方便与快速性上,两孔呈180直线分布,考虑到中批生产的加工效率,选择翻卷式或者分度装置,具体如下:3.2夹具设计3.2.1定为基准的选择出于定位简单和快速的考虑,选择A1、A2平面为基准,即以支撑定位板和可调支承钉完全定位,再使用快速螺旋夹紧机构进行夹紧。3.2.2切削力及夹紧力计算本步加工可按钻削估算夹紧力。实际效果可以保证可靠的卡紧。轴向力 扭矩 由于扭矩很小,计算时可忽略。夹紧力为取系数 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1则实际卡紧力为 F=S1*S2*S3*S4*F=10.06N使用快速螺旋定位机构快速人工卡紧,调节卡紧力调节装置,即可指定可靠的夹紧力。3.2.3定位误差分析本工序采用端面为基准定位,使加工基准和设计基准统一,能很好的保证定位的精度。3.2.4夹具设计及操作的简要说明夹具的夹紧力不大,故使用手动夹紧。为了提高生产力,使用有快换垫圈的快速螺旋卡紧机构。夹具上设置有快换钻套(中批生产,且钻铰连续工步),用于确定的钻头位置。四、总结两个星期的工装夹具的课程设计做完了。在老师的耐心指导下,我完成了这次任务,整个过程中小组同学互帮互助,我们在快乐中共同学习,学习中共同进步.本次课程设计是我们在毕业设计前一次重要的实践设计,对所学的基础课、技术基础课和专业课能很好的进行系统的复习和总结,知识的综合性很强.更是一次理论联系实际的训练.当书本上的理论知识和实践相结合的时候,困难就会接踵而至.这就需要反复的查阅资料、反复的思考和相互间的讨论,经过这样一个反复的过程后,理论知识才会真正的属于自己,而且印象也会更加的深刻.以后要是遇到类似的问题也会有相似的经验作为借鉴和指导.为接下来的毕业设计做铺垫.在此次收获课程设计成功经验的同时,再次感谢尹老师的辛勤指导!五、附图六、参考文献1.李洪主编机械加工工艺手册2.杨黎明主编机床夹具设计手册3.王绍俊主编机械制造工艺手册4.机械制造技术课程指导书5机械制造技术基础课程设计题目:设计扁叉的机械加工工艺规程时 间 专业班级 姓 名 学 号 年 级 指导教师 引言:机械制造基础课程设计是机械类专业的一门主干专业基础课,内容覆盖金属切削原理和刀具、机械加工方法及设备、互换性与测量技术、机械制造工艺学及工艺装备等,因而也是一门实践性和综合性很强的课程,必须通过实践性教学环节才能使学生对该课程的基础理论有更深刻的理解,也只有通过时间才能培养学生理论联系实际的能力和独立工作的能力。因此,机械制造技术基础课程设计应运而生,也成为机械类专业的一门重要实践课程。 机械制造技术基础课程设计旨在继承材料成形技术基础课程设计的基础上,让学生一次机械零件的机械加工工艺规程和典型夹具设计的锻炼,其目的如下:(1) 在结束了机械制造基础等前期课程的学习后,通过本次设计使学生所学到的知识得到巩固和加深。培养学生全面综合地应用所学知识去分析和解决机械制造中的问题的能力。(2) 通过设计提高学生的自学能力,使学生熟悉机械制造中的有关手册、图表和技术资料,特别是熟悉机械加工工艺规程设计和夹具设计方面的资料,并学会结合生产实际正确使用这些资料。(3) 通过设计使学生树立正确的设计理念,懂得合理的设计应该是技术上先进的,经济上合理的,并且在生产实践中是可行的。通过编写设计说明书,提高学生的技术文件整理、写作及组织编排能力,为学生将来些专业技术及科研论文打下基础。目录一、 零件分析1.1零件的结构要求。1.2零件的工艺分析。二、 毛坯设计2.1确定毛坯的制造形式。2.2确定毛坯的机械加工余量和公差2.3毛坯图。三、 工艺规程设计3.1基面的选择。3.2制订加工工艺路线。工序设计4.1机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定。4.2确定切削用量和基本工时。4.3零件图。一、 凸块铣削专用夹具设计I: 夹具设计:II: 定位元件设计:III误差计算III: 夹具设计:四、 总结五、 参考文献一、 零件图的分析1.1结构要求扁叉结构要合理,要求扁叉结构不但要应该达到设计要求,而且要有好的机械加工工艺性,也就是要有加工的可能性,要便于加工,要能够保证加工质量,同时使劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺的问题。扁叉是一个很重要的零件,因为其零件尺寸比较小,结构形状复杂程度一般,但其加工两同轴内孔的精度要求较高,此外还有上端面以及两侧面要求加工精度很高,对圆柱的四个端面也要一定的精度要求。该零件的两小孔有同轴度要求,且上端面的两侧面相对空轴线有对称度要求,上端面两侧面对两孔轴线也各自有平行度要求。因此,该零件的尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度,以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量,进而影响其性能与工作寿命,因此对他们的加工是非常关键的。1.2工艺分析以10H7为轴心线为基准,两圆柱同轴度有较高的要求。以两孔轴线为基准,要求凸块两侧面有较高的对称度和平行度。凸块的两侧面要求粗糙度为3.2,上端面粗糙度为6.3。短圆柱的四个端面:.有一定的位子要求和粗糙度要求。两孔的粗糙度有很高的要求。二、工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,故选择金属型浇注铸件毛坯。2.2确定毛坯的机械加工余量和公差参考机械制造技术基础课程设计(以下称指导书)查表2-11,公差与机械加工余量(GB/T6414-1999)加工表面工序名称工序余量工序基本尺寸工序经济精度工序(或工步)尺寸及其偏差表面粗糙度(Ra )公差等级公差粗铣凸块上端面和两侧面粗铣B面和A1、A2面4.32.31427.414210.74.32.3427.414210.12.56.3铣B面精铣B面0.71426IT13、IT140.714266.3铣A1、A2精铣A1、A20.714210IT13、IT140.7142103.2铣圆柱C端面粗铣C1、C12.024IT16、IT172246.3,查表2-11,轮廓尺寸尺寸不超过160mm,得加工余量5-7mm,故取6mm。2.3设计及绘制毛坯图三、工艺规程设计3.1基面的选择粗基面的选择。以上端面作为粗基准,粗铣两侧面和上端面;以圆柱端面互为粗基准,粗铣四个端面。精基面的选择。以精铣过后的上端面为精基准,精铣两侧面;以精铣后一个圆柱端面为精基准,精铣其他三个端面。3.2制订加工工艺路线。 (一)、工艺路线方案一 、粗铣凸块两侧面A1、A2/和凸块上端面B面 、精铣B面 、精铣A1、A2面 、粗铣C圆柱两端面C1、C2 、粗铣D圆柱两端面D1、D2 、精铣C圆柱两端面C1、C2 、精铣D圆柱两端面D1、D2 、钻孔 、粗铰 、精铰、检查入库 (二)、工艺路线方案二 、粗刨面A1、A2和C 面 、半精铣C面 、半精铣A1、A2 、精铣C面 、精铣A1、A2 、粗铣C圆柱两端面C1、C2 、粗铣D圆柱两端面D1、D2 、半精铣C圆柱两端面C1、C2 、半精铣D圆柱两端面D1、D 、精铣C圆柱两端面C1、C2 、精铣D圆柱两端面D1、D 、精铣圆柱端面 、钻孔 、粗铰 、精铰 、检查入库通过比较得,第一种方案加工时间较短,加工精度合适,成本较合理;第二种方案加工时间张,加工精度很高,但成本较高。因此,采用第一种方案加工。四、工序设计4.1机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定。 “扁叉”材料为HT200,生产类型中批量,金属型铸造毛坯。据以上原始资料及加工路线,确定工序五中加工表面即两同轴小孔的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:内孔(10未铸成孔即毛坯为实心圆柱体) 查机械制造基础课程设计表2-11,工序尺寸加工余量为5-7mm,故取6mm。查工艺手册表2.22.5,工序尺寸加工余量钻孔 10mm的麻花钻 铰孔 0.035mm 精铰 0mm铣削速度(m/min) 、 铣刀直径(mm) 铣刀转速(r/min)f 铣刀每分钟工作台移动速度,即每转进给量(mm/r) 铣刀每齿工作台移动速度,即每齿进给量(mm/z)进给速度,即工作台每分钟移动速度(mm/min)Z 铣刀齿数铣削宽度铣削背吃刀量4.2确定切削用量和基本工时。工序:粗铣A1、A1、B面本工序是粗铣上端面B和两侧面A1、A2,已知加工材料为HT200,b=195Mpa,铸件无外皮,机床为X6142型卧式铣床,所选刀具为整体铣刀,其参数:直径d=200mm,齿数z=20。(1)确定每齿进给量。根据机械制造基础课程设计表5-4知X6142型卧式铣床的主电动机功率为14.175KW。查5-27知工艺系统刚性中等、镶齿铣刀加工铸铁时,每齿进给量 =0.30.5mm/z。由于本工序背吃刀量=12mm和上端面B切削宽度为12mm和两侧面A1、A2的切削宽度为10.7mm,故粗铣三个面都选择每齿进给量=0.4mm/z。 (2)选择铣刀磨钝标准和耐用度。跟据机械制造工艺学课程设计指导书,查表5-28,用高速钢镶齿铣刀粗加工铸铁时,选择铣刀后刀面磨损极限值为2mm,查机械制造基础课程设计表5-72续知,铣刀合理耐用度时间T=120min。 (3)确定切削速度和工作台每分钟进给量f。由机械制造基础课程设计表5-72续查得,整体铣刀切削铸铁的切削速度为V=29.7m/min,则所需铣床主轴转速范围是:n=1000V/d=47.3r/min。选取 n=45r/min,则实际铣削速度为 =dn/1000=28.26m/min铣刀每转工作台移动速度,即每转进给量f=z=0.420=8mm工作台每分钟进给量为 =zn=0.42045=360mm/min根据表5-13中工作台标准纵向进给量,选取f=300mm/min,则实际每齿进给量为 =Vf/zn=300/(2045)=0.333mm/z(4)校验机床功率。由5-31和5-32知,由铣削力Fz和铣削功率Pm得,故选X6142合适。最后确定的切削用量为: =12mm =10.7=4.3mm = =1.3 荒铣的背吃刀量 = = =1.0mm 粗铣的背吃刀量=0.333mm/zf=300m/min=29m/min2.基本时间tm tm=(Lw+L1+L2)/ LW 工件铣削部分长度 L1切入行程长度 当主偏角为90时,L1=0.5( d )+(13)L2切出行程长度 L2=35mm已知n=46r/min,Lw=142mm。由计算得L1+L2=8mm。所以,基本时间为: =(142+8)300=0.5mim =0.5min =+ =1min工序:精铣B面本工序是精铣端面,已知加工材料为HT200,b=195Mpa,铸件无外皮,机床为X5042型立式铣床,所选刀具为高速钢镶齿套式面铣刀,其参数:直径d=200mm,齿数Z=20。粗铣时,为了提高切削效率,一般选择铣削背吃刀量等于加工余量,一个工作行程铣完;精铣时一般为0.1-1mm或更小。(1)确定每齿进给量。根据机械制造基础课程设计表5-4知X5042型卧式铣床的主电动机功率为14.175KW。查5-72知工艺系统刚性中等、镶齿端铣刀加工铸铁时,每齿进给量=0.3-0.5mm/z。由于本工序背吃刀量=0.7和切削宽度为12mm,故选择每齿进给量=0.3mm/z。 2)选择铣刀磨钝标准和耐用度。跟据机械制造工艺学课程设计指导书,查表5-28,用高速钢镶齿铣刀粗加工铸铁时,选择铣刀后刀面磨损极限值为2mm,查机械制造基础课程设计表5-72续知,铣刀合理耐用度时间T=120min,。(3)确定切削速度和工作台每分钟进给量f。由机械制造基础课程设计表5-72续查得,高速钢切削铸铁的切削速度为V=33.8m/min,则所需铣床主轴转速范围是:n=1000V/d=33.79r/min。选取 n=34r/min,则实际铣削速度为 =dn/1000=21.35m/min铣刀每转工作台移动速度,即每转进给量 f=z=0.320=6mm工作台每分钟进给量为 =fn=n=0.32034=204mm/min根据表5-13中工作台标准纵向进给量,选取f=180mm/min,则实际每齿进给量为 =Vf/zn=180/(2034)=0. 265mm/z(4)校验机床功率。由机械制造工艺学课程设计指导书查表5-31和5-32知,由铣削力Fz和铣削功率Pm得,故选X6142合适。最后确定的切削用量为:=6mm=0.7mm=0.265mm/zf=180m/min=22m/min2.基本时间tm tm=(Lw+L1+L2)/ LW 工件铣削部分长度 L1切入行程长度 当主偏角为90时,L1=0.5( d )+(13)L2切出行程长度 L2=35mm已知n=34r/min,Lw=142mm。由计算得L1+L2=6mm。所以,基本时间为:tm=(142+8)/180=0.833mim工序:精铣A1、A2面 本工序是精铣侧面,已知加工材料为HT200,b=195Mpa,铸件无外皮,机床为X6142型卧式铣床,所选刀具为高速钢镶齿套式面铣刀,其参数:直径d=200mm,齿数Z=20。粗铣时,为了提高切削效率,一般选择铣削背吃刀量等于加工余量,一个工作行程铣完。(1)确定每齿进给量。根据机械制造基础课程设计表5-4知X6142型卧式铣床的主电动机功率为14.175KW。查5-27知工艺系统刚性中等、镶齿端铣刀加工铸铁时,每齿进给量=0.30.5mm/z。由于本工序背吃刀量=01mm和切削宽度为7.4mm,故选择每齿进给量=0.3mm/z。(2)选择铣刀磨钝标准和耐用度。跟据机械制造工艺学课程设计指导书,查表5-28,用高速钢镶齿铣刀粗加工铸铁时,选择铣刀后刀面磨损极限值为2mm,查机械制造基础课程设计表5-72续知,铣刀合理耐用度时间T=240min。(3)确定切削速度和工作台每分钟进给量f。由机械制造基础课程设计表5-72续查得,高速钢切削铸铁的切削速度为V=20m/min,则所需铣床主轴转速范围是:n=1000V/d=31.85r/min。选取 n=35r/min,则实际铣削速度为 =dn/1000=21.98m/min铣刀每转工作台移动速度,即每转进给量 f=z=0.320=6mm工作台每分钟进给量为 =z n=0.32035=210mm/min根据表5-13中工作台标准纵向进给量,选取f=150mm/min,则实际每齿进给量为 =f/zn=150/(2035)=0.214mm/z(4)校验机床功率。由机械制造工艺学课程设计指导书查表5-31和5-32知,由铣削力Fz和铣削功率Pm得,故选X6142合适。最后确定的切削用量为:=0.7mm=6mm=0.214mm/zf=150m/min=22m/min2.基本时间tm tm=(Lw+L1+L2)/ LW 工件铣削部分长度 L1切入行程长度 当主偏角为90时,L1=0.5( d )+(13)L2切出行程长度 L2=35mm已知n=35r/min,Lw=142mm。由计算得L1+L2=8mm。所以,基本时间为: tm=(142+8)/150=1mim故,A1,A2两面的基本时间为:t=2tm=2min工序:粗铣圆柱C的两个端面C1、C2 本工序是粗铣圆柱C 的C1、C2两个端面,已知加工材料为HT200,=195Mpa,铸件无外皮,机床为XQ6125型卧式铣床。圆柱C 的C1、C2两个端面尺寸一样,先铣C1面,再C2铣面。1、刀具的选择铣刀直径的大小直接影响切削力、扭矩、切削速度和刀具材料的消耗,不能任意选择。根据切削用量简明手册表3.1,铣削宽度5mm时,直径d0=80mm,ap70mm。但是根据零件的构造条件和装夹工艺,选择d0=160mm。由于采用的刀具为高速钢镶齿圆柱铣刀,故齿数Z=10。2、选择切削用量 1)决定切削用量由于加工余量不大,故可在一次走刀内完成,则 =h=2mm2)确定每齿进给量。根据机械制造技术基础课程设计表5-4知XQ6125型卧式铣床的主电动机功率为2.22KW。查切削用量简明手册表3.3知工艺系统刚性中等、高速钢镶齿圆柱铣刀加工铸铁时,每齿进给量=0.120.2mm/z。现选择每齿进给量=0.15mm/z。3)选择铣刀磨钝标准及刀具寿命。根据切削用量简明手册表3.7,铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm,根据表3.8查得,镶齿铣刀(d0=160mm),刀具寿命T=180min。4)确定切削速度和工作台每分钟进给量fZ。由切削用量简明手册表3.11查得:当d0=160mm,Z=10,=4070mm,=2.8mm,=0.15mm/z时,Vt =30m/min,nt=60r/min,Vft=57mm/min。各修正系数为: =1.0,。故 =301.01.0m/min=30m/min=601.01.0r/min=60r/min=571.01.0mm/min=57mm/min根据铣床XQ6125型的说明书,选择nc=60r/min, Vfc=95mm/min。因此实际切削速度和每齿进给量为:m/min=30m/min=mm/min=0.158mm/z5)检验机床功率 根据切削用量简明手册表3.20查得切削功率的修正系数0.8 kW,故实际切削功率为根据XQ6125型铣床说明书,机床允许的主轴功率为2.220.75 kW=1.665 kW故,因此所决定的切削用量可以采用,即ae=2mm,n=60r/min, Vf=95mm/min,=30m/min,=0.15mm/z。3、计算基本工时式中,L=l+y+,l=24mm,根据切削用量简明手册表3.25查得,y+=21mm,则L=l+y+=(24+21)mm=45mm,故因为粗铣C圆柱C1、C2两端面的工步相同,所以两个工步所用的时间相同,即粗铣圆柱C 的C1、C2两个端面所需要的基本工时为:n4.3扁叉零件图如下:五、总结通过为期一个半星期的课程设计使我加深了对机械制造基础这一门课程实用性的理解,也是我明白了工厂里面工人操作流程,对于一个产品的生产流程,加工工艺规程,我有了一些粗层次的了解,我认为出去以后当我看到那一张张工序卡片,工艺卡片,我一定能看懂它,感谢有这样一次机会!感谢我们团体成员为这次课程设计所付出的辛勤努力,以及傅老师的指导。六、参考文献1 卢秉恒.机械制造技术基础.北京:机械工业出版社,2007.12.2 孟少农.机械加工工艺手册M.北京:机械工业出版社,1991.3 柯建宏,宾鸿赞.机械制造技术基础课程设计.华中科技大学出版社,2006.4郑修本.机械制造工艺学M.北京:机械工业出版社,1999.5 邹青.机械制造技术基础课程设计指导教程.机械工业出版社,2004.机械制造工艺学(机械制造技术)课程设计说明书题目:“扁叉”零件的机械加工工艺 规程及铣削专用夹具设计(年产量5万件)机械制造工艺学(机械制造技术)课程设计任务书题目:“扁叉”零件的机械加工工艺 规程及铣削专用夹具设计(年产量5万件)内容:1) 机械加工工艺卡片 1套2) 夹具总装图 1张3) 夹具零件图 1套4) 电子文稿 1份5) 课程设计说明书 1份 学生: 指导老师: 时间:设计说明本课程设计是在我们已经完成学习大学的全部基础课、学科基础课和专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次深入的综合性复习,也是一次理论联系实习的训练,更是毕业设计前的一次实战演练。这次设计培养了我们运用已学过的专业知识,独立编制工艺规程能力和设计一般夹具的基本能力。因此,它在我们四年的大学学业中占有重要地位。我们希望通过这次课程设计,对未来可能要从事的工作进行一次适应性训练,对过去所学的精度设计和制造工艺巩固和融汇并运用到实际中去,对过去的理论知识有更加理性直观的认识,通过这几天的讨论揣摩交流大家或多或少的都有了新的感悟。我们从中锻炼了自己分析问题、解决问题的能力,也使我们每个人养成了团结协作的精神,一起努力将这个课程设计做好。定位夹紧方案如下图所示:一、 凸块铣削专用夹具设计I: 夹具设计:为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具。经过与老师协商,决定设计铣床夹具。本夹具采用V型块和定位板共同定位,该方式稳定可靠,操作方便,两个V型块一共限制4个自由度,而定位板限定的一个自由度,共限制工件5个自由度。而在铣削方向的自由度可以放弃,不影响成型结果,故最终我们采用的是不完全定位。其夹具上基本定位一次装夹,即可完成所有面的加工。由于工件尺寸小,质量轻,加工余量较小,故采用快速夹紧机构进行夹紧;刀具与夹具的相对位置由对刀块来确定。具体图见上方。II: 定位元件设计:定位采用常见的V型块和定位板定位,该方式结构简单,适用于本次设计方案。V型块三视图如下:III: 夹具设计:夹具通过螺栓连接前后两板,拧紧以后实现对工件的夹紧,装夹也较容易实现。在工件的上下跳动上,采用位于工件的两个圆柱面上分别安装螺栓压板的形式,通过放松拧紧外六角螺栓的方法实现工件的压紧和拆卸。该夹具具有结构简单、安装方便;操作方便等优点。考虑到夹具的快速拆装工件以及工件的造型特点对夹具进行完善,用V型块定位,用内六角螺栓来压紧,以方便拆装,考虑到夹具的功能完善和经济性用了结构简单,价格低廉的标准压头来实现夹紧。对精度也有很好的保证,是大批生产的零件更好的统一,有好的互换性。
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KCSJ-16扁叉工艺与钻2-Φ10孔夹具设计【高清CAD图纸文档】.zip,高清CAD图纸文档,KCSJ,16,工艺,10,夹具,设计,CAD,图纸,文档
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