2540 电视遥控器模型数控加工工艺设计
2540 电视遥控器模型数控加工工艺设计,电视,遥控器,模型,数控,加工,工艺,设计
数控加工刀具卡片产品名称或代号 刀具卡片 零件名称 刀具卡片 零件图号 程序编号 %100序号 刀具号 刀具名称 刀具规格 刀柄规格 刀片材料 备注1 T01 面铣刀 16 BT40 硬质合金2 T02 立铣刀 16 BT40 高速钢3 T03 键槽铣刀 6 BT40 高速钢编制 孙伟 审核 魏静姿 日期 共 1 页 第 1 页数控加工走刀路线图 零件图号 电视遥控器模型 工序号 02 工步号 1 程序号 %100机床型号 VMC750E 程序段号 采用手轮步进加工 加工内容 铣手机模型反面 共 12 页 第 1 页编程 孙伟校对审批符号含义 抬刀 下刀 编程原点起刀点 走刀方向 快速走刀数控加工走刀路线图 零件图号 工序号 02 工步号 2 程序号 %100机床型号 VMC750E 程序段号 N01-N06 加工内容 粗铣手机模型外轮廓 共 12 页 第 2 页编程 孙伟校对审批符号含义 抬刀 下刀 编程 起刀点 走刀方向 快速走刀原点数控加工走刀路线图 零件图号 工序号 02 工步号 3 程序号 %100机床型号 VMC750E 程序段号 N07-N10 加工内容 精铣手机模型外轮廓 共 12 页 第 3 页编程 孙伟校对审批符号含义 抬刀 下刀 编程 起刀点 走刀方向 快速走刀原点数控加工走刀路线图 零件图号 工序号 02 工步号 6、7 程序号 %100机床型号 VMC750E 程序段号 N22-N28 加工内容 粗铣手机背面电池位矩形槽 共 12 页 第 6 页编程 孙伟校对审批符号含义 抬刀 下刀 编程原点起刀点 走刀方向 快速走刀数控加工走刀路线图 零件图号 工序号 02 工步号 6、7 程序号 %100机床型号 VMC750E 程序段号 N22-N28 加工内容 精铣手机背面电池位矩形槽 共 12 页 第 6 页编程 孙伟校对审批符号含义 抬刀 下刀 编程原点起刀点 走刀方向 快速走刀数控加工走刀路线图 零件图号 工序号 02 工步号 6、7 程序号 %100机床型号 VMC750E 程序段号 N22-N28 加工内容 铣手机模型正面 共 12 页 第 6 页编程 孙伟校对审批符号含义 抬刀 下刀 编程原点起刀点 走刀方向 快速走刀数控加工走刀路线图 零件图号 工序号 02 工步号 6、7 程序号 %100机床型号 VMC750E 程序段号 N22-N28 加工内容 粗铣手机按键位 共 12 页 第 7 页编程 孙伟校对审批符号含义 抬刀 下刀 编程原点起刀点 走刀方向 快速走刀数控加工走刀路线图 零件图号 工序号 02 工步号 6、7 程序号 %100机床型号 VMC750E 程序段号 N22-N28 加工内容 精铣手机按键位 共 12 页 第 8 页编程 孙伟校对审批符号含义 抬刀 下刀 编程原点起刀点 走刀方向 快速走刀数控加工走刀路线图 零件图号 工序号 02 工步号 6、7 程序号 %100机床型号 VMC750E 程序段号 N22-N28 加工内容 粗铣手机屏幕区 共 12 页 第 9 页编程 孙伟校对审批符号含义 抬刀 下刀 编程原点起刀点 走刀方向 快速走刀数控加工走刀路线图 零件图号 工序号 02 工步号 8 程序号 %100机床型号 VMC750E 程序段号 N29-N32 加工内容 精铣手机屏幕区 共 12 页 第 10 页编程 孙伟校对审批符号含义 抬刀 下刀 编程原点起刀点 走刀方向 快速走刀数控加工走刀路线图 零件图号 工序号 03 工步号 1 程序号 %100机床型号 VMC750E 程序段号 N33-N35 加工内容 粗铣中间椭圆槽 共 12 页 第 11 页编程 孙伟校对审批符号含义 抬刀 下刀 编程原点起刀点 走刀方向 快速走刀数控加工走刀路线图 零件图号 工序号 03 工步号 2 程序号 %100机床型号 VMC750E 程序段号 N36-N40 加工内容 精铣中间椭圆槽 共 12 页 第 12 页编程 孙伟校对审批符号含义 抬刀 下刀 编程原点起刀点 走刀方向 快速走刀产品名称或代号 零件名称 零件图号唐山工业职业技术学院 数控加工工序卡电视遥控器模型 电视遥控器模型车间 使用设备数控车间 VMC750E工艺序号 程序编号1 采用手轮步进加工夹具名称 夹具编号虎钳 JYHQ工步号 工步作业内容 加工面 刀具 号 刀补量主轴转速 进给速度 背吃刀量 备注1.1 粗铣装夹面 外面 T01 500r/min 120mm/min 7.5 手摇1.2 精铣装夹面 外面 T02 300r/min 120mm/min 0.5 手摇编制 孙伟 审核 魏静姿 批准 魏静姿 2011-10-01 共 6 页 第 1 页产品名称或代号 零件名称 零件图号唐山工业职业技术学院 数控加工工序卡电视遥控器模型 电视遥控器模型车间 使用设备数控车间 VMC750E工艺序号 程序编号3 采用手轮步进加工夹具名称 夹具编号20 -.34xR33020121全虎钳 JYHQ工步号 工步作业内容 加工面 刀具 号 刀补量主轴转速 进给速度 背吃刀量 备注3.1 粗铣下表面,留 0.5mm 加工余量 外面 T01 8.5 500r/min 120mm/min 10 手摇3.2 精铣下表面, 保证尺寸、粗糙度达到图纸要求 外面 T01 8 300r/min 90mm/min 0.5 手摇编制 孙伟 审核 魏静姿 批准 魏静姿 2011-10-01 共 6 页 第 5 页产品名称或代号 零件名称 零件图号唐山工业职业技术学院 数控加工工序卡电视遥控器模型 电视遥控器模型车间 使用设备数控车间 VMC750E工艺序号 程序编号3 %2100、%2200夹具名称 夹具编号20 -.34xR33020121全虎钳 JYHQ工步号 工步作业内容 加工面刀具号刀补量主轴转速 进给速度 背吃刀量 备注3.3 粗铣电池矩形槽,留 0.3mm 加工余量 内面 T03 3.5 200r/min 50mm/min 0.73.4 精铣电池矩形槽,保证尺寸、粗糙度达到图纸要求 内面 T03 3 200r/min 180mm/min 0.3编制 孙伟 审核 魏静姿 批准 魏静姿 2011-10-01 共 6 页 第 6 页产品名称或代号 零件名称 零件图号山工业职业技术学院 数控加工工序卡电视遥控器模型 电视遥控器模型 DZ车间 使用设备数控车间 VMC750E工艺序号 程序编号2%3100、%3200、%3300、%3400、%3500夹具名称 夹具编号全21全12502R6 2R86+0.2 2R52647 42628144104 -.33794R360510?虎钳 JYHQ工步号 工步作业内容 加工面刀具号刀补量主轴转速 进给速度 背吃刀量 备注2.1 粗铣上表面,留 0.5mm 加工余量 内面 T01 8.5 500r/min 120mm/min 3.52.2 精铣上表面,保证尺寸、粗糙度达到图纸要求 内面 T01 8 250r/min 90mm/min 0.52.3 粗铣四周外轮廓,留 0.5mm 加工余量 内面 T01 8.5 500r/min 120mm/min 102.4 精铣四周外轮廓,保证尺寸、粗糙度达到图纸要求 内面 T01 8 250r/min 90mm/min 0.5编制 孙伟 审核 魏静姿 批准 魏静姿 2011-10-01 共 6 页 第 2 页产品名称或代号 零件名称 零件号唐山工业职业技术学院 数控加工工序卡电视遥控器模型 电视遥控器模型车间 使用设备数控车间 VMC750E工艺序号 程序编号2%3100、%3200、%3300、%3400、%3500全21全12502R6 2R86+0.2 2R52647 42628144104 -.33794R360510? 夹具名称 夹具编号虎钳 JYHQ工步号 工步作业内容 加工面刀具号刀补量主轴转速 进给速度 背吃刀量 备注2.5 粗铣遥控按键位,留 0.5mm 加工余量 内面 T03 3.5 450r/min 50mm/min 4.52.6 精铣遥控按键位,保证尺寸、粗糙度达到图纸要求 内面 T03 3 250r/min 90mm/min 0.52.7 粗铣遥控屏幕区,留 0.5mm 加工余量 内面 T02 8.5 450r/min 90mm/min 1.5编制 孙伟 审核 魏静姿 批准 魏静姿 2011-10-01 共 6 页 第 3 页产品名称或代号 零件名称 零件号唐山工业职业技术学院 数控加工工序卡电视遥控器模型 电视遥控器模型车间 使用设备数控车间 VMC750E工艺序号 程序编号全21全12502R6 2R86+0.2 2R52647 42628144104 -.33794R360510? 2 %3100、%3200、%3300、%3400、%3500夹具名称 夹具编号虎钳 JYHQ工步号 工步作业内容加工面刀具号刀补量主轴转速 进给速度 背吃刀量 备注2.8 精铣遥控屏幕区,保证尺寸、粗糙度达到图纸要求 内面 T03 3 450r/min 50mm/min 0.52.9 粗铣中间椭圆槽,留 0.5mm 精加工余量 内面 T02 8.5 250r/min 90mm/min 4.52.10 精铣中间椭圆槽,保证尺寸、粗糙度达到图纸要求 内面 T03 8 200r/min 55mm/min 0.5编制 孙伟 审核 魏静姿 批准 魏静姿 2010-10-01 共 6 页 第 4 页产品型号及名称 电视遥控器模型 零件生产批量 小批 第 1 页唐山工业职业技术学院数控加工工艺过程卡零件名称 电视遥控器模型 零件图号 共 1 页毛坯种类 钢料 材料名称 45 每件毛坯制坯数 1 成品外形尺寸 1045020毛坯外形尺寸 11030 零件重量 2.5kg 毛坯数量 1 产品件数 1车间名称工序号工序名称 工种 单件工时 机床型号夹具名称及编号刀具名称及编号量具名称数控加工车间 1 铣装夹面 数控铣工 30min VMC750E虎钳JYHQT01 游标卡尺数控加工车间 2 加工零件正面内外轮廓 数控铣工 90min VMC750E虎钳JYHQT01、 T04游标卡尺千分尺数控加工车间 3 加工零件反面内外轮廓 数控铣工 50min VMC750E虎钳JYHQT01、T02 T03、游标卡尺千分尺编制 孙伟 审核 批准 张 年月日 共 1 页 第 1 页- 1 -电视遥控器模型数控加工工艺设计1.零件图的分析1.1 零件图的正确性及完整性分析零件图是表达零件结构形状、大小及技术要求的图样,该零件图由一个主视图和一个侧视图组成,将零件的内、外轮廓描述的清楚完整;各部位尺寸标注完整并符合国家标准,有利于数据分析和计算,该零件以同一基准引注尺寸,符合集中标注,既便于编程,又便于尺寸间的相互协调,加工时基准统一,易于保证表面间的位置精度;行位公差的标注清晰表示出了各平面间的尺寸、形状和位置精度的要求;各圆弧之间相切连续分析零件图纸,零件不存在圆弧与圆弧相切却计算出相交的多余条件;表面粗糙度的标注明确了各加工面的加工质量要求。1.2 零件结构工艺性分析我所设计的是电视遥控器模型,零件的上部分是屏幕区,中间是按键区,下部分是号码拨号区。此零件还涉及到铣凹槽及钻孔、铰孔等。其结构工艺性如下:(1)零件的外轮廓、内工艺凸台和内六孔均采用上表面作为定位基准,采用了基准统一原则;(2) 零件正面的槽屏幕区,中间是按键区,下部分是号码拨号区键槽铣刀加工,槽底圆角半径 r 不应过大,圆角半径 r 越大,铣刀端刃铣削平面的能力就越差,效益也越低,用 2 的键槽铣刀加工,既节省了加工时间又能有较好的表面粗糙度;(3) 一般薄壁加工时容易变形,所以采用内外轮廓混合加工。但由于该零件薄壁不是很薄,加工时不易变形,可以把外轮廓加工完后再加工内轮廓。所以设计的该零件,是在能够满足使用性能要求的前提下制造的,具有可行性和经济性。1.3 零件精度及技术要求分析零件的技术要求分析:(1)加工表面的尺寸精度分析 (2)主要加工表面的形状精度分析(3)主要加工表面间的相互位置精度分析(4) 加工表面的表面粗糙度分析以及表面质量的要求(5) 热处理方法分析- 2 -(6)其他要求(未注圆角或倒角、去毛刺、毛坯要求)该零件在一次安装后,加工完所有相互位置精度高的表面。该零件的加工公差等级在现有的生产条件下比较容易实现,而且经济合理。该零件以同一基准引注尺寸,这样既便于编程,也便于尺寸之间的相互协调,在保持设计基准、工艺基准、测量基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。对于该零件的技术要求主要分析如下: (1)首先零件毛坯的外形尺寸 15050 ,加工完后要达到 IT7IT8 级的精度。(2)零件外轮廓加工时要保证表面间的位置要求,尤其是上下表面的平行度,八方和下表面的垂直度。(3)该零件在一次安装后,加工完所有相互位置精度高的表面。(4)零件的外轮廓圆弧过度要光滑,且表面粗糙度为 。mRa6.1(5)该零件整体外形尺寸较大,各内槽较深,因此要确定合理的切削用量和切削速度,保证零件的加工精度。(6)零件作为工艺品在完成加工后要去毛刺,以免在拿该零件时被刺伤手。2.数控设备选择2.1 根据加工零件的结构及形状特点,选择机床类型考虑到该零件的加工是单件小批量生产,并且属于平面类零件,内轮廓由多个圆弧相切构成,所以采用不采用车床加工而铣床加工,该零件的内凹槽及其岛屿难以测量,采用普通机床不能控制其尺寸,零件表面质量和位置精度比较高,需要加工的面比较多,在普通机床上不容易加工,而数控加工中心刚性好,制造和对刀精度高,以及能方便和精确地进行人工补偿和自动补偿,所以适合加工此零件,另外,工件的一次装夹可完成零件的大部分轮廓,可以提高加工工件的位置精度。综合以上分析并根据学校现有设备,本工件选择华中数控加工中心进行加工。2.2 根据零件的外形及尺寸的特点,选择机床规格数控机床的最主要规格是几个数控轴的行程范围和主轴电机功率。该零件由多个圆弧相切构成,需要保证其位置精度和形状精度,必须选择主轴两轴半以上联动的机床进行加工。一般情况下加工工件的轮廓尺寸应在机床的加工空间范围之内,这是出于安装夹具考虑的。根据该零件的轮廓尺寸(15050 mm)对各轴行程要求并不大。但工件和夹具、机床的总重量不能超过工作台的额定负载。考虑该工件用虎钳装夹,以及工件加工时不与机床交换刀具的空间干涉、与机床防护罩等附件发生干涉等系列问题。数控机床的主电机功率在同类规格机床上也可以有各种不同的配置,一般情况- 3 -下反映了该机床的切削刚性和主轴高速性能。为保证高精度、高效率,刀架在切削加工中平稳无震动,主轴有较高径向承载能力,我所选用的机床型号为 VMC750E。2.3 根据零件的精度及表面质量要求,选择机床的精度等级典型零件的关键部位加工精度要求决定了选择数控机床的精度等级。数控机床根据用途又分为简易型、全功能型、超精密型等,其能达到的精度也是各不一样的。简易型目前还用于一部分车床和铣床,其最小运动分辩率为 0.01mm,运动精度和加工精度都在(0.030.05)mm 以上。超精密型用于特殊加工,其精度可达 0.001mm 以下。由于我所要加工的零件在精度与表面质量上要求不是太高,所以加工精度保证在 0.01mm就可以了。3.定位基准及装夹方式的确定3.1 选择定位基准选择基准时,主要考虑保证加工精度和工件安装方便可靠。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高,因此,定位基准的选择应优先选择精基准,表面要求不高的选择粗基准。3.1.1 精基准的选择精基准的选择应遵循以下原则:1.基准重合原则;2.基准统一原则;3.自为基准原则;4.互为基准原则;5.所选精基准应保证工件安装可靠,夹具设计简单、操作方便 6.一次安装能够完成全部关键精度部位的加工;7. 定位基准的选择要保证完成尽可能多的加工内容。 (6、7 是加工中心上选择定位基准的原则)为保证各加工面的形状、位置、尺寸精度,该零件设计了一个工艺凸台作为精基准面。装夹工艺凸台时,采用了基准统一原则,遵循“定位基准的选择要保证完成尽可能多的加工内容”的原则,保证一次安装能够完成全部关键精度部位的加工。简化了工艺过程,减少夹具设计,保证各加工面的位置精度。加工下表面时调头带垫装夹八方作为精基准,保证了工件安装定位可靠。3.1.2 粗基准的选择选择粗基准时,主要要求保证各加工面有足够的余量,并注意应尽快获得精基准。粗基准的选择应遵循以下原则:(1) 若主要要求保证加工面与不加工面间的位置要求,选不加工面作为粗基准;(2) 若多面不加工,选位置要求较高的不加工面作为粗基准;(3) 作粗基准的面应平面光洁,有一定面积;(4) 粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次。- 4 -该零件仅加工工艺凸台时选择了底面作粗基准。由于毛坯已经确定采用 45 号钢的棒料,毛坯没缺陷,精度高。外圆柱表面的毛坯余量均匀,底面平整光洁面积大。选择毛坯底面作为粗基准加工,同一尺寸方向上只使用一次,遵循粗基准的选择原则,可以尽快获得精基准。3.2 确定工件的装夹方式加工中心常用的夹具大致有:通用夹具、组合夹具、专用夹具、可调整夹具、多工位夹具、成组夹具等。通用夹具适合单件小批生产。组合夹具精度、刚度低对加工精度影响较大,尺寸精度只能达到 IT8 到 IT9 级,并且排屑不方便。专用夹具需专门设计,应用成本高。可调整夹具是组合夹具和专用夹具的组合,设计周期长,适合复杂零件的加工。多工位夹具适合批量加工。具有成组工艺的零件才适合用成组夹具加工。因为该零件加工是单件小批生产,所以该零件采用通用夹具加工。为保证工件在单一工序中所有需要完成的待加工面充分暴露,该零件采用虎钳装夹。虎钳占据工作台面积少,加大工作空间,并且可以实现定向安装。据工件设计,在夹紧时虎钳与工件是面接触,夹紧可靠,夹紧力靠近主要支撑点,且刚性好的点,装卸方便,辅助时间短。能保证工件的装夹定位精度,用夹具装夹生产率高,定位精度高,但复杂零件需要设计、制造专用夹具。 4.选择对刀方式及对刀点4.1 正确选择对刀方式对刀的准确程度将直接影响加工精度,因此,对刀操作一定要仔细,对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。 加工中心上几种对刀方法:1.对刀点为圆柱孔的中心线时:(1)采用杠杆百分表(或千分表)对刀 (2)采用寻边器对刀2.对刀点为两相互垂直直线的交线时:(1)采用碰刀方式(或试切)对刀 (2)采用寻边器对刀3.机外对刀仪对刀4.刀具 Z 向对刀由于该零件是单件小批生产,精度不是很高,并且加工、对刀条件有限,所以本零件采用手动对刀。- 5 -其操作步骤为:a.将所用铣刀装到主轴上并使主轴中速旋转;b.手动移动铣刀沿+X 方向靠近被测边,直至铣刀周刃轻微接触到工件表面,即听到刀具与工件的摩擦声但没有切屑;c.保持 X、Y 坐标不变,将铣刀沿+Z 向退离工件;d.将机床坐标 X 置零,并 X 向工件另一侧移动,直至铣刀周刃轻微接触到工件表面。将数值记下,并沿 X、+Z 向移动刀具到数值的一半,并输到机床坐标系;e.采用同样方法对 Y 轴,并将数值输到机床坐标系;f.将 Z 周向下移动直至听到刀具与工件的摩擦声,将数值输入机床坐标系;4.2 选择合理的对刀点及换刀点4.2.1 对刀点利用机床的坐标显示确定对刀点在机床坐标系中的位置,从而确定工件坐标系在机床坐标系中的位置。为提高零件的加工精度,减少对刀误差,对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。该零件的对刀点选在机床主轴轴线与端面的交点。该对刀点与工件坐标系原点重合,并且容易确定,符合对刀点的选择原则。对刀点选定后,便确定了机床坐标系和零件坐标系之间的位置关系。4.2.2 换刀点该零件在加工过程中需要进行换刀,故编程时应考虑不同工序之间的换刀位置(即换刀点) 。为避免换刀时刀具与工件及夹具发生干涉,换刀点应设在工件的外部。我采用一固定换刀点即距工件上表面 200mm 的位置,是出于安全考虑,符合换刀点的选择原则,既避免撞刀,避免空行程。5.制订数控加工方案零件的加工方案的确定与工件材料、工件结构和尺寸、生产类型有关。该零件属于单件小批生产,孔和表面的加工采用铣削平面和钻、扩、铰孔。外圆表面的加工根据机械制造工艺及机床夹具表 1-10,表面的经济精度为 IT7IT8 ,表面粗糙度为Ra1.63.2 ,所以加工方案为粗铣-半精铣-精铣;上表面的加工根据机械制造工m艺及机床夹具表 1-12,表面的经济精度为 IT7 IT8,表面粗糙度为 Ra1.6 ,所以m加工方案为粗铣-半精铣-精铣;孔的加工根据机械制造工艺及机床夹具表 1-11,其经济精度为 IT8,表面粗糙度为 Ra1.6 ,加工方案有钻-铰和粗镗-半精镗-磨,因m为第二种方案效率低,所以采用钻-铰。5.1 合理划分数控加工工序及次序工序是指一个或一组工人,在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的- 6 -那一部分工艺过程,称为工序。划分工序的依据是工作地是否发生变化和工作是否连续。5.1.1 序的集中及分散工序集中的特点:(1)采用高效率机床和工艺设备加工(2)减少设备数量、劳动力、及占地面积;(3)减少安装次数,保证位置精度;(4)采用工装设备复杂,调整困难,生产工作量大。工序分散的特点:(1)设备和工艺装备简单,便于调整(2)对工人技术要求低;(3)采用合理切削用量,减少机动时间;(4)所需设备和工艺装备数目多,操作人员多,占地面积大。单件小批生产时,工序集中;大批大量生产时,工序分散。我设计的零件为单件小批生产,采用高效率机床和工艺设备加工,工序简单,安装次数少,易保证位置精度属于工序集中,所以是按工序集中划分工序的。5.1.2 加工工序顺序的安排数控加工工序顺序一般遵循以下原则: 1)基准先行;2)先面后孔;3)先粗后精;4)以相同定位、夹紧方式安装的工序,最好接连进行,减少重复定位夹紧次数;5)中间穿插普通机床加工工序。该零件先加工的基准面,为后面工序提供了精基准。以相同定位、夹紧方式加工出精度高的大部分关键轮廓,并且为后道工序提供装夹表面。采用“先粗后精”的原则,对每一个轮廓进行先粗后精加工保证表面质量和精度。采用“先面后孔”原则先加工上表面,再钻孔、铰孔。5.1.3 数控加工工序的划分数控加工工序的划分一般可分为:1) 以一次安装所进行的加工作为一道工序2) 以一个完整数控程序连续加工的内容为一道工序3) 以工序上的结构内容组合用一把刀具加工为一道工序4) 以粗精加工为一道工序工艺路线方案一: 工艺路线方案二:1)铣装夹表面 1)铣上表面、掉头铣削下表面- 7 -2)铣上表面轮廓。 2)铣装夹表面、 、八方、及外圆3)掉头铣削下表面 3)粗精铣薄壁内圆、粗精铣内工艺凸台4)铣手机屏幕区、按键区、号码区凹槽5)钻孔6)铰孔两个工艺方案的比较与分析:比较两加工方案中工艺路线方案一比较好,第一套方案采用“ 以一次安装所进行的加工作为一道工序”适合于单件小批生产,该零件工序集中,避免多次安装所产生的安装误差的影响。并且每次安装以精基准作为定位基准加工精度高;第二套方案采用“以工序上的结构内容组合用一把刀具加工为一道工序” 适合于大批大量生产,换刀、装夹等辅助时间长;经以上分析我选择的是第一套方案。5.2 确定各工序的工步及次序在加工表面不变、加工工具不变、切削用量中的进给量和切削速度不变的情况下所完成的那部分工序内容称为工步。5.2.1 工步顺序的安排数控加工工步顺序安排的一般原则:1)先粗后精;2)先近后远;3)内外交叉;4)保证工件加工刚度原则;5)同 一把刀能加工内容连续加工原则。该零件的加工将粗精加工分开,先粗后精,有利于保证表面加工质量。先加工对工件刚性变形小的表面,保证工件加工刚度原则。采用同一把刀能加工内容连续加工原则,减少换刀时间缩短刀具移动距离,减少辅助时间。5.2.2 工序中工步的划分该零件第一道工序中装夹表面的粗精加工因为切削用量中的进给量和切削速度改变,所以划分为两个工步;第二道工序中,上表面、外圆表面、外八方的粗精加工因为加工表面、切削用量中的进给量和切削速度各不相同,所以分别划分为两个工步;内工艺凸台, “京”字的加工因为加工工具的改变而划分为一个工步,孔的加工分为钻和铰,因加工工具、切削用量中的进给量和切削速度的改变分为两个工步;该零件第三道工序中加工表面改变,下表面的粗精加工因为切削用量中的进给量和切削速度改变,所以划分为两个工步。5.3 绘制走刀路线图常用的加工进给路线:1) “矩形”循环进给路线;2) “三角形”循环进给路线;3)沿轮廓线等距线循环- 8 -进给路线;4)阶梯切削路线;5)双向切削路线。该零件在确定走刀路线时遵循的一般原则:1)按已定工步顺序确定各表面的加工路线的顺序2)所定进给路线保证工件表面轮廓的精度和粗糙度要求3)寻求最短加工路线4)选择工件加工时变形小的路线走刀路线见走刀路线图。该零件手动铣削装夹表面时采用“矩形循环进给路线” 。零件粗铣削上表面、外圆、外八边形、内薄壁圆等轮廓时,采用 “沿轮廓线等距线循环进给路线”自动加工;零件精铣削上表面、外圆、内薄壁圆等轮廓时,沿零件轮廓线加工;钻孔、铰孔时,遵循“寻求最短加工路线”的原则,加工出六个工艺孔。该零件铣削下表面时采用“等距线循环进给路线”进行粗、精加工。该零件走刀路线图是按已定工步顺序确定的。外轮廓保证加工表面精度采用顺铣,内轮廓防止工件变形粗铣采用逆铣。6.合理确定加工余量、工序尺寸及公差6.1 合理确定加工余量加工余量是指加工过程中,所切去的金属层厚度。分工序加工余量(相邻两工序的工序尺寸之差)和加工总余量(毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差) ,加工总余量等于各工序加工余量之和。影响加工余量的因素:上工序表面粗糙度和缺陷层上工序的尺寸公差上工序的形位误差本工序的装夹误差确定加工余量的方法:经验估算法 凭借工艺人员的实践经验估计加工余量,所估余量一般偏大,仅用于单件小批生产。查表修正法 先从加工余量手册中查得所需数据,然后再结合工厂得实际情况进行适当修正。此方法目前应用最广。分析计算法 根据加工余量的计算公式和一定的试验资料,对影响加工余量的各项因素进行综合分析和计算来确定加工余量的一种方法。适用于贵重材料和军工生产。- 9 -我采用的是经验估算法来确定该零件的加工余量的.该零件轮廓为 14835 mm,选择毛坯尺寸为:15050 mm。根据数控加工工艺及设备表 6-4 知钻孔粗加工后,需留给精铰余量为 0.1 到 0.15 mm;根据机械制造工艺及机床夹具表 1-18 知凹槽精加工余量为 0.5 到 0.1 mm; 根据机械制造工艺及机床夹具表 1-19 知平面精加工余量取 0.5 到 1.0 mm;根据机械制造工艺及机床夹具表 1-21 知圆柱面精加工余量取 0.4 到 0.8 mm。在保证加工精度和加工质量的前提下,采用的是最小加工余量原则,钻孔余量为钻头半径,铰孔余量为 0.1mm,凹槽精加工余量为 0.5 mm,平面精加工余量取 0.5 mm,圆柱面精加工余量取 0.5 mm。粗加工工序的加工余量不能用查表法确定,应等于总加工余量减去其他各工序粗加工的余量之和。采用最小加工余量原则,缩短加工时间、减少材料消耗、降低加工费用,同时避免了零件因大余量需大的切削力而引起变形。零件内轮廓加工时,因切削力、内应力引起变形,因此该工序加工余量应取大一些,以便通过本道工序消除变形量。当毛坯表面有冷硬层或缺陷时,保证切去此金属层再进行最小加工余量计算。6.2 合理确定工序尺寸及公差该零件的定位基准与设计基准不重合,存在基准不重合误差。该零件的上表面 B 是设计基准,下表面 A 是定位基准(如下图 1-1) 。在加工上表面轮廓时,由于基准不重合误差造成不能精确加工出凸台、薄壁、八方、京字的深度。解决的办法是将编程原点移致 A 面中心点,并将 AB 间的工序尺寸改为 ,利用05.4尺寸链计算解出各轮廓底面到 A 面的工序尺寸 、 、 、 (尺寸链图见图 1-2) 。5Z678Z、 、 、 是封闭环, 、 、 、 是减环, 是增环,即利用尺寸5Z678Z1Z23405.链计算解出 、 、 、 。然后可按 、 、 、 的平均值编程加工。计算56785678结果如下:(计算过程略) = 、 = 、 = 、 =5Z05.138605.127Z05.1805.1- 10 -ABZ1234Z5678图 -修 改 设 计 尺 寸 后 的零 件 简 图 Z8Z7 Z6Z5图 1-2尺 寸 链 图7.合理确定切削用量数控编程时,编程人员必须确定每道工序的切削用量,并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。切削用量的大小对切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量、生产率和加工成本等均有显著的影响。在切削加工中,采用不同的切削用量会得到不同的切削效果,为此必须合理选择切削用量。对于不同的加工方法,需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度,充分发挥刀具切削性能,保证合理的刀具耐用度;并充分发挥机床的性能,最大限度提高生产率,降低成本。7.1 确定背刀量背吃刀量根据机床、工件余量和刀具的刚度来决定,在刚度允许的条件下,应尽可能选取大的背吃刀量,这样可以减少走刀次数,提高生产效率。背吃刀量的确定要求 在工件表面粗糙度值要求为 Ra12.525 时,如果圆周铣削余量小于 5 mm,m端面铣削余量小于 6 mm,粗铣一次进给就可以达到要求,但余量大,工艺系统钢性差,机床动力不足时,分两次进给。 在工件表面粗糙度值要求为 Ra3.212.5 时,可分粗铣和半精铣,粗铣后余量留 0.51.0mm。 在工件表面粗糙度值要求为 Ra0.83.2 时,可分粗铣、半精、精铣,半精m铣时背吃刀量取 1.52.0mm;精铣时背吃刀量取 0.30.5mm,面铣刀背吃刀量取 0.51.0mm。该零件毛坯材料为 45 号钢,因为立铣刀和键槽铣刀直径较小,根据数控加工工- 11 -艺及设备及相关实际经验,粗加工时切削深度一般为 35 mm,精加工时切削深度一般为 0.10.5 mm,在进行面加工时,为保证表面质量精加工背吃刀量一般为 0.3 mm。参考切削用量简明手册表 2.24 可知钻孔加工背吃刀量为 5.9 mm,铰孔的背吃刀量为 0.1 mm。总之,切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时,使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应,以形成最佳切削用量。7.2 确定该零件的切削用量主体加工条件:工件材料:45 号钢。机床:VMC750E 立式加工中心(HNC-21m) 。工件毛坯尺寸:110mm30 mm。 1.铣装夹表面粗铣装夹表面 刀具:16 立铣刀 进给量 f主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取,参考金属机械加工工艺人员手册表 14-81,取每齿进给量 fz=0.12 mmz ,可以计算出 f=f zZ=0.36mm/r 切削速度 v= vpueyzxpmqkafTdCv粗铣时,背吃刀量和进给量较大,故选择较低的切削速度。参考切削用量简明手册表 3.40 可知:ap=4.5mm =6mme根据切削用量简明手册表 3.7 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.5mm,由于铣刀直径为 d0=16 mm,故铣刀寿命为 T=60min(表 3.8)参考切削用量简明手册表 3.27 可知:=21.5 =0.45 =0.1 =0.5 =0.5 =0.1 m=0.33Cqxyup则切削速度 v= =21.2m/min3.1612.05.460.05.3.4. 确定主轴转速 ns- 12 -ns= = =495r/mindv1062.1根据计算主轴转速需圆整为 500r/min进给速度 FF= =0.36500=180mm/minnf精铣装夹表面 刀具:16 立铣刀 进给量 f主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取,参考金属机械加工工艺人员手册表 14-81,取每齿进给量 fz=0.04 mmz,可以计算出 f=f zZ=0.12 mm/r 切削速度 v= vpueyzxpmqkafTdCv精铣时,背吃刀量进给量均较小,故选择较高的切削速度,参考切削用量简明手册表 3.40 可知:ap=0.5mm =0.5mme根据切削用量简明手册表 3.7 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.20mm,由于铣刀直径为 d0=16 mm,故铣刀寿命为 T=120min(表 3.8)参考切削用量简明手册表 3.27 可知:=21.5 =0.45 =0.1 =0.5 =0.5 =0.1 m=0.33Cqxyup则切削速度 v= =40m/min3.15.04.5.01216.0.3. . 确定主轴转速 nsns= = =792r/mindv0164根据计算主轴转速需圆整为 800r/min进给速度 FF= =0.12800=96mm/minnf根据计算进给速度需圆整为 95r/min2.铣上表面轮廓粗铣上表面 刀具:16 立铣刀- 13 - 进给量 f主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取,参考金属机械加工工艺人员手册表 14-81,取每齿进给量 fz=0.12 mmz,可以计算出 f=f zZ=0.36 mm/r 切削速度 v= vpueyzxpmqkafTdCv参考切削用量简明手册表 3.40 可知:ap=4.5mm =6mme根据切削用量简明手册表 3.7 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.5mm,由于铣刀直径为 d0=16 mm,故铣刀寿命为 T=60min(表 3.8)参考切削用量简明手册表 3.27 可知:=21.5 =0.45 =0.1 =0.5 =0.5 =0.1 m=0.33Cqxyup则切削速度 v= =21.2m/min0.13612.05.460.5.0.3.4. 确定主轴转速 nsns= = =495r/mindv162.1根据计算主轴转速需圆整为 500r/min进给速度 FF= =0.36500=180mm/minnf精铣上表面 刀具:16 立铣刀 进给量 f主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取,参考金属机械加工工艺人员手册表 14-81,取每齿进给量 fz=0.04 mmz,可以计算出 f=f zZ=0.12 mm/r 切削速度 v= vpueyzxpmqkafTdCv参考切削用量简明手册表 3.40 可知:ap=0.5mm =3mme根据切削用量简明手册表 3.7 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.20mm,由于铣刀直径为 d0=16 mm,故铣刀寿命为 T=120min(表 3.8)- 14 -参考切削用量简明手册表 3.27 可知:=21.5 =0.45 =0.1 =0.5 =0.5 =0.1 m=0.33Cqxyup则切削速度 v= =32m/min0.1304.5.12016.5.0.3. . 确定主轴转速 nsns= = =689r/mindv16根据计算主轴转速需圆整为 700r/min 进给速度 FF= =0.12700=84mm/minnf根据计算进给速度需圆整为 85mm/min(3)粗铣外圆表面 刀具:16 立铣刀 进给量 f主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取,参考金属机械加工工艺人员手册表 14-81,取每齿进给量 fz=0.12 mmz,可以计算出 f=f zZ=0.36 mm/r 切削速度 v= vpueyzxpmqkafTdCv参考切削用量简明手册表 3.40 可知:ap=5mm =6mme根据切削用量简明手册表 3.7 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.5mm,由于铣刀直径为 d0=16 mm,故铣刀寿命为 T=60min(表 3.8)参考切削用量简明手册表 3.27 可知:=18 =0.45 =0.1 =0.4 =0.3 =0.1 m=0.33Cqxyup则切削速度 v= =30m/min0.13612.05608.04.3. 5. 确定主轴转速 nsns= = =600r/mindv1进给速度 FF= =0.36600=216mm/minf- 15 -根据计算进给速度需圆整为 200mm/min(4)精铣外圆表面 刀具:16 立铣刀 进给量 f主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取,参考金属机械加工工艺人员手册表 14-81,取每齿进给量 fz=0.04 mmz,可以计算出 f=f zZ=0.12 mm/r 切削速度 v= vpueyzxpmqkafTdCv参考切削用量简明手册表 3.40 可知:ap=0.5mm =0.5mme根据切削用量简明手册表 3.7 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.20mm,由于铣刀直径为 d0=16 mm,故铣刀寿命为 T=120min(表 3.8)参考切削用量简明手册表 3.27 可知:=18 =0.45 =0.1 =0.4 =0.3 =0.1 m=0.33Cqxyup则切削速度 v= =40m/min0.135.04.5.012168.3. . 确定主轴转速 nsns= = =792r/mindv064根据计算主轴转速需圆整为 800r/min进给速度 FF= =0.12800=96mm/minnf根据计算进给速度需圆整为 95mm/min(5)粗铣外八边形 刀具:16 立铣刀 进给量 f主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取,参考金属机械加工工艺人员手册表 14-81,取每齿进给量 fz=0.12 mmz, 可以计算出 f=fzZ=0.36mm/r 切削速度 v= vpueyzxpmqkafTdCv- 16 -参考切削用量简明手册表 3.40 可知:ap=5mm =6mme根据切削用量简明手册表 3.7 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.5mm,由于铣刀直径为 d0=16 mm,故铣刀寿命为 T=60min(表 3.8)参考切削用量简明手册表 3.27 可知:=18 =0.45 =0.1 =0.4 =0.3 =0.1 m=0.33Cqxyup则切削速度 v= =30m/min0.13612.05608.04.3. 5. 确定主轴转速 nsns= = =600r/mindv1进给速度 FF= =0.36600=216mm/minf根据计算进给速度需圆整为 200mm/min(6)精铣外形 刀具:16 立铣刀 进给量 f主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取,参考金属机械加工工艺人员手册表 14-81,取每齿进给量 fz=0.04 mmz,可以计算出 f=fzZ=0.12mm/r 切削速度 v= vpueyzxpmqkafTdCv参考切削用量简明手册表 3.40 可知:ap=0.5mm =0.5mme根据切削用量简明手册表 3.7 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.20mm,由于铣刀直径为 d0=16 mm,故铣刀寿命为 T=120min(表 3.8)参考切削用量简明手册表 3.27 可知:=18 =0.45 =0.1 =0.4 =0.3 =0.1 m=0.33Cqxyup则切削速度 v= =40m/min0.135.04.5.012168.3. . 确定主轴转速 ns- 17 -ns= = =792r/mindv10640根据计算主轴转速需圆整为 800r/min进给速度 FF= =0.12800=96mm/minnf根据计算进给速度需圆整为 95mm/min(7)粗铣内圆 刀具:6 键槽铣刀 进给量 f主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取,参考金属机械加工工艺人员手册表 14-81,取每齿进给量 fz=0.1 mmz, 可以计算出 f=fzZ=0.2mm/r 切削速度 v= vpueyzxpmqkafTdCv参考切削用量简明手册表 3.40 可知:ap=3mm =3mme根据切削用量简明手册表 3.7 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.4mm,由于铣刀直径为 d0=6 mm,故铣刀寿命为 T=60min(表 3.8)参考切削用量简明手册表 3.27 可知:=24.4 =0.25 =0.2 =0.2 =0.3 =0.1 m=0.33Cqxyup则切削速度 v= =15m/min8.0231.03606421.02. 5. 确定主轴转速 nsns= = =796r/mindv115根据机械制造工艺设计简明手册表 4.2 知主轴转速需圆整为 800r/min进给速度 FF= =0.2800=160mm/minnf(8)精铣内圆 刀具:6 键槽铣刀 进给量 f主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取,- 18 -参考金属机械加工工艺人员手册表 14-81,取每齿进给量 fz=0.04 mmz, 可以计算出 f=fzZ=0.08mm/r 切削速度 v= vpueyzxpmqkafTdCv参考切削用量简明手册表 3.40 可知:ap=0.5mm =0.5mme根据切削用量简明手册表 3.7 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.15mm,由于铣刀直径为 d0=6 mm,故铣刀寿命为 T=120min(表 3.8)参考切削用量简明手册表 3.27 可知:=24.4 =0.25 =0.2 =0.2 =0.3 =0.1 m=0.33Cqxyup则切削速度 v= =18.5m/min8.025.01.5.012641.3223. . 确定主轴转速 nsns= = =971.8r/mindv06.8根据计算主轴转速需圆整为 1000r/min进给速度 FF= =0.081000=80mm/minnf(9)粗铣内工艺凸台 刀具:6 键槽铣刀 进给量 f主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取,参考金属机械加工工艺人员手册表 14-81,取每齿进给量 fz=0.1 mmz, 可以计算出 f=fzZ=0.2mm/r 切削速度 v= vpueyzxpmqkafTdCv参考切削用量简明手册表 3.40 可知:ap=3mm =3mme根据切削用量简明手册表 3.7 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.4mm,由于铣刀直径为 d0=6 mm,故铣刀寿命为 T=60min(表 3.8)参考切削用量简明手册表 3.27 可知:- 19 -=24.4 =0.25 =0.2 =0.2 =0.3 =0.1 m=0.33Cqxyup则切削速度 v= =15m/min8.0231.03606421.02. 5. 确定主轴转速 nsns= = =796r/mindv115根据计算主轴转速需圆整为 800r/min进给速度 FF= =0.2800=160mm/minnf(10)精铣内工艺凸台 刀具:6 键槽铣刀 进给量 f主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取,参考金属机械加工工艺人员手册表 14-81,取每齿进给量 fz=0.04 mmz可以计算出 f=fzZ=0.08mm/r 切削速度 v= vpueyzxpmqkafTdCv参考切削用量简明手册表 3.40 可知:ap=0.5mm =0.5mme根据切削用量简明手册表 3.7 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.15mm,由于铣刀直径为 d0=6 mm,故铣刀寿命为 T=120min(表 3.8)参考切削用量简明手册表 3.27 可知:=24.4 =0.25 =0.2 =0.2 =0.3 =0.1 m=0.33Cqxyup则切削速度 v= =18.5m/min8.025.01.5.012641.3223. . 确定主轴转速 nsns= = =971.8r/mindv06.8根据计算主轴转速需圆整为 1000r/min进给速度 FF= =0.081000=80mm/minnf(11)铣各种凹槽- 20 - 刀具:2 键槽铣刀 进给量 f主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取,参考金属机械加工工艺人员手册表 14-81,取每齿进给量 fz=0.03 mmz,可以计算出 f=fzZ=0.06mm/r 切削速度 v= vpueyzxpmqkafTdCv参考切削用量简明手册表 3.40 可知:ap=2mm =2mme根据切削用量简明手册表 3.7 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.4mm,由于铣刀直径为 d0=2 mm,故铣刀寿命为 T=90min(表 3.8)参考切削用量简明手册表 3.27 可知:=24.4 =0.25 =0.2 =0.2 =0.3 =0.1 m=0.33Cqxyup则切削速度 v= =7.6m/min0.121.02904.3.02.3. 5. 确定主轴转速 nsns= = =1210r/mindv126.7根据计算主轴转速需圆整为 1200r/min进给速度 FF= =0.061200=72mm/minnf根据计算进给速度需圆整为 70mm/min(12)钻孔 刀具:11.8 的钻头 进给量 f主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取,参考切削用量简明手册表 2.13 和表 2.14 知,取进给量 f=0.27 mm/r 切削速度 v= vyexpmzkaTdCvv根据切削用量简明手册表 2.27 知钻头寿命为 T=120min(表 3.8)参考切削用量简明手册表 2.30 可知:- 21 -=4.8 =0.4 =0 =0.7 m=0.2CZxy则切削速度 v= =22m/min2.17.06128.4.04. 确定主轴转速 nsns= = =593r/mindv8.1根据计算主轴转速需圆整为 600r/min进给速度 FF= =0.27600=162mm/minnf根据计算进给速度需圆整为 160mm/min (12)铰孔 刀具:12 的铰刀 进给量 f主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取,参考切削用量简明手册表 2.13 知,取进给量 f=0.2 mm 切削速度 v= vyexpmzkaTdCvv参考切削用量简明手册表 2.24 可知: 0.15map1.0取 ap=0.1mm 根据切削用量简明手册表 2.27 知铰刀寿命为 T=120min(表 3.8)参考切削用量简明手册表 2.30 可知:=12.1 =0.3 =0.2 =0.65 m=0.4CZxy则切削速度 v= =26m/min0.13.1.0265024. 确定主轴转速 nsns= = =716r/mindv1026根据计算主轴转速需圆整为 700r/min进给速度 FF= =0.2700=140mm/minnf- 22 -3.铣下表面粗铣下表面 刀具:40 端铣刀 进给量 f主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取,参考金属机械加工工艺人员手册表 14-81,取每齿进给量 fz=0.15 mmz 切削速度 v= vpueyzxpmqkafTdCv参考切削用量简明手册表 3.40 可知:ap=4.5mm =30mme根据切削用量简明手册表 3.7 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.5mm,由于铣刀直径为 d0=40 mm,故铣刀寿命为 T=120min(表 3.8)参考切削用量简明手册表 3.27 可知:=26 =0.25 =0.1 =0.4 =0.15 =0.1 m=0.2Cqxyup则切削速度 v= =36m/min9.03015.460261.5.4.03. 2. 确定主轴转速 nsns= = =286.6r/mindv140根据计算主轴转速需圆整为 300r/min进给速度 FF= =0.45300=135mm/minnf精铣下表面 刀具:40 端铣刀 进给量 f主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取,参考金属机械加工工艺人员手册表 14-81,取每齿进给量 fz=0.05 mm/z 切削速度 v= vpueyzxpmqkafTdCv参考切削用量简明手册表 3.40 可知:ap=0.5mm =30mme根据切削用量简明手册表 3.7 铣刀刀齿后刀面最大磨损量为 0.2mm,由于铣- 23 -刀直径为 d0=40 mm,故铣刀寿命为 T=180min(表 3.8)参考切削用量简明手册表 3.27 可知:=41 =0.25 =0.1 =0.2 =0.15 =0.1 m=0.2Cqxyup则切削速度 v= =58m/min9.0305.018411.5.2.2. . 确定主轴转速 nsns= = =491r/mindv045根据计算主轴转速需圆整为 500r/min进给速度 FF= =0.15500=75mm/minnf8.编制数控加工程序及进给校验8.1 编制数控加工程序N1 G54 G0 Z100 T1 D1N2 X85 Y0N3 M03 S800 F150 Z-5 M07N4 M98 P1000 D01F180N5 M98 P1000 D02N6 M98 P1000 D03N7 M98 P1000 D04 N8 M98 P1000 D05N9 M98 P1000 D06N10 M98 P1000 D07 N11 M98 P1000 D08N12 M98 P1000 D09N13 M98 P1000 D10F95N14 G1 X0N15 G0 Z-10 N16 M98 P2000 D11F180N17 M98 P2000 D12 N18 M98 P2000 D10F85N19 G0 Z-15 N20 M98 P2000 D11F180N21 M98 P2000 D12 N22 M98 P2000 D10F85N23 G0 Z-20N24 M98 P2000 D11F180N25 M98 P2000 D12 N26 M98 P2000 D10F85N27 G0Z-25N28 M98 P3000 D12 F200N29 M98 P3000 D10 F95N30 G0 Z-30N31 M98 P3000 D12 F200N32 M98 P3000 D10 F95N33 G0 Z-35N34 M98 P3000 D12 F200N35 M98 P3000 D10 F95N36 G0 Z-40N37 M98 P3000 D12 F200N38 M98 P3000 D10 F95- 24 -N39 G0 Z200M09N40 M06T02G54 G0 Z100 T1 D1M03 S800 F150 Z-5 M07X55 Y0N42 M03 S800 Z-4N43 G1 Z-8 F30 M07N44 M98 P4000 D13 F160N45 M98 P4000 D14 F80 N46 G1 Z-11 F30N47 M98 P4000 D13 F160 N48 M98 P4000 D14 F80 N49 G1 Z-14 F30N50 M98 P4000 D13 F160 N51 M98 P4000 D14 F80 N52 G1 Z-17 F30N53 M98 P4000 D13 F160 N54 M98 P4000 D14 F80 N55 G1 Z-20 F30N56 M98 P4000 D13 F160 N57 M98 P4000 D14 F80 N58 G0 Z-4N59 X46 Y0N60 G1 Z-10 F120N61 M98 P5000 D13 F160 N63 M98 P5000 D14 F80N64 G1 Z-15 F120N65 M98 P5000 D13 F160 N66 M98 P5000 D14 F80N67 G1 Z-20 F120N68 M98 P5000 D13 F160 N69 M98 P5000 D14 F80N70 G0 Z100 N71 M05N72 M06T04 M03 S450 G0 Z5 M07N73 G0 X46 Y0 N74 Z5N75 M98 P6000 F160N76 G0 Z100 N77 M05N78 M06T05M03 S450 G0 Z5 M07N01 G0 X46 Y0 N02 Z5N03 M98 P7000 F140N04 G0 Z100 N79 M05N80 M06T03M03 S1200 F150 Z-5 M07N81 X0 Y25N82 Z0N83 G1 Z-7 F40 M07N84 M98 P8000 F40 F70N85 G0 Z100 M09N86 M06T06N87 X120 Y0N88 Z-5N89 M98 P9000 D15 F135- 25 -N90 M98 P9000 D16 N91 M98 P9000 D16 F75N92 G1 Z0N93 G0 Z100N94 M05N95 M30%1000G41 G1 X75 F100G2 X5 Y0 I-5 J0G40 G0 X85M99%2000G41 G0 Y23G3 X62 Y0 R23G2 X62 Y0 I-62 J0G3 X62 Y-23 R23G40 G0 Y0 M99%3000G41 G0 Y16.64G3 X68.36 Y0 R16.64G1 Y-28.31X28.31 Y-68.36X-28.31X-68.36 Y-28.31Y28.31X-28.31 Y68.36X28.31X68.36 Y28.31Y0G3 X85 Y-16.64 R16.64 G40 G0 Y0M99%4000G41 G1 X60 G3 X60 Y0I-60 J0G40 G0 X55M99%5000M98 P1111 D13G68 X0 Y0 P60M98 P1111 D13G68 X0 Y0 P120M98 P1111 D13G68 X0 Y0 P180M98 P1111 D13G68 X0 Y0 P240M98 P1111 D13G68 X0 Y0 P360M98 P1111 D13G69%1111G41 G1 X52G2 X40 Y0 R6G3 X26.71 Y44.5G40 G1 X23 Y40M99%6000G81 X46 Y0 R0 P2 Q-5 K3 Z-30 F200 G68 X0 Y0 P60G81 X46 Y0 R0 P2 Q-5 K3 Z-30 F200 G68 X0 Y0 P120G81 X46 Y0 R0 P2 Q-5 K3 Z-30 F200 G68 X0 Y0 P180- 26 -G81 X46 Y0 R0 P2 Q-5 K3 Z-30 F200 G68 X0 Y0 P240G81 X46 Y0 R0 P2 Q-5 K3 Z-30 F200 G68 X0 Y0 P360G81 X46 Y0 R0 P2 Q-5 K3 Z-30 F200 G69M99%7000G01 Z-30 F100G68 X0 Y0 P60G01 Z-30 F100G68 X0 Y0 P120G01 Z-30 F100G68 X0 Y0 P180G01 Z-30 F100G68 X0 Y0 P240G01 Z-30 F100G68 X0 Y0 P360G01 Z-30 F100G69M99%8000G1 X3G3 X3 Y25 I-3 J25G1 X0 Y25G0 Z0X-17.52 Y21G1 Z-7 F40 G3 X17.52 Y21G0 Z0X0 Y15G1 Z-7 F40G3 X0 Y14 I0 J-14G0 Z0X-23.8 Y-11.3G2 X-17 Y1 R8 F40 G2 X-13 Y3 R4 G1 Y-6G3 X-1 Y-6 R6G1 Y-1G3 X-2.8 Y-1.6 R3G1 X0 Y1G1 Y-4.7G2 X2.22 Y-4.3 R3G2 X14.61 Y-13.8 R15G2 X12.63 Y-19.57 R8G1 X5.21 Y-27G3 X7.33 Y-23.1 R3G1 X9.33M99%9000G41 G1 X75 F100G2 X5 Y0 I-5 J0G40 G0 X85M99为确保加工出高的表面质量,当进行精加工时可手动改变其主轴转速和进给速度。- 27 -总结毕
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