垫板级进模具设计【说明书+CAD+SOLIDWORKS】
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外文资料翻译系 别 专 业 班 级 姓 名 学 号 外文出处 附 件 1. 原文; 2. 译文 2011年3月热冲压模具冷却系统的设计摘要:热冲压和高强度钢材在汽车行业正越来越受欢迎。热冲压是通过加热和按下推进器水冷工具来实现钢板高强度的一种工艺,冷却系统对该工艺的影响很大。本文提出了一种对冷却管道系统进行优化的设计过程,介绍一种在冷却系统上进行有限元分析与一个特定的进化算法的优化程序。通过对每个单独程序组件进行了优化设计,然后让热冲压工艺和thermo-mechanically热模拟相结合的优化方案。关键词:热冲压、有限元法(FEM),优化1概述近年来,在不降低安全标准的前提下减轻重量已成为汽车工业的研究重点。热冲压、高强度钢对此提供了可能性,不但降低重量而且提高了乘车的安全系数。为了达到高强度,利用热冲压将高强度钢加热奥氏体温度范围,然后对其进行迅速冷却,马氏体转变发生。在热冲压工艺中,工件的温度必须保持在200C以上,实现高强度。到目前为止,很少有对冷却系统进行研究的热冲压模具。本文介绍了一种系统化的设计方法,热冲压工具与冷却系统达到最佳而快速。在这个例子中,冷却系统进行了优化帮助进行有限元分析与一个特定的进化算法,随后一系列的热成形过程的数值thermo-mechanically热模拟以及观察传热和冷却速率来优化冷却系统,在高温的冲压工刀具运动需要的时间相对整个过程的时间较短。因此,热冲压过程必须有足够的工具、合理的准确性计算与短时间的快速设计。模具的冷却系统分析了包括这项议案的一项形成过程是很有必要的,可以提高预测精度。在本文中,第2章介绍了一辆汽车和其相应的热冲压原件,第3章中介绍了优化有限元分析的程序及进化算法。随后,结果通过热分析与热、光的优化为热冲压模具设计提供了科学依据。2热冲压模具的冷却2.1动机提高了工艺流程的经济性和优化了成形零件的特点、热冲压才能达到设计最佳状况。因此,本研究的主要目的是优化设计一种在经济冷却系统热冲压工具才能获得有效的冷却速率的工具。到目前为止,只有很少数的人进行了有关冷却系统在热冲压工具的应用。因此,先进的设计方法配以适当的仿真模型完成要求的优化调查,达到工具和产品的快速完成和尽可能的精确。2.2热冲压和模具冷却的工艺特点在直接热成形工艺中,quenchable boronmanganese合金钢热冲压和模具冷却是常用。同时,热冲压和模具冷却是其中的一个具有代表意义的材料超高强度钢。因此,在此研究中,热冲压和模具冷却的铝预表(阿塞洛USIBOR)被认为是空白的材料。材料热冲压和模具冷却的拉伸强度600MPa在临界状态,材料的拉伸强度通过热冲压工艺显著增加。更高的抗拉强度达到了热冲压工艺是通过快速冷却至少27的速度C / s2。作为在奥氏体冷却淬火过程非常快马氏体相变将发生。该微结构提供与马氏体与硬化的最终产品较高的抗拉强度达到1500兆帕。2.3工具组件和检验原型的组成及其热冲压工具运动学是如图1所示,最初的空白,该试验的一部分,在图2。最初的空白的430mm尺寸x 1.75mm x 170mm和抽签仪式提出了一种深度的检验的一部分是30毫米。2.4冲压模具冷却系统该工具设计必须考虑能够达到的最大的降温速率和热冲压零件的温度分布均匀性。因此,冷却系统需要被整合到工具。这冷却系统冷却管靠近工具轮廓目前认为是一种有效的解决方案。然而,冷却管的几何形状限制因在钻井和约束也应放置导管尽可能在尽可能的靠近但足以有效的冷却远离工具轮廓,以避免任何塑性变形在热成形工艺的工具。保证满意绘制部分的特点,整个活跃部位,该工具(冲压、模具、压边及解决冲床)需要设计冷却充分。3冷却系统的设计3.1优化的进化算法图3为每个工具的优化程序。为优化程序设计的冷却系统呈现在图3。在这个过程中,冷却在每个通道可优化工具通过具体的进化算法(EA),这是在发达的ISF(Institut Fertigung皮毛Spannende多特蒙德,大学德国),为优化注塑工具适用于设计和冷却系统在热冲压件工具3、4。作为约束条件进行优化,可得到的大小的连接器和插座,最低的墙以及nonintersection厚度的钻孔因素也被考虑在内。反推最小距离冷却风管和卸之间/装载工具轮廓(a / x)和最小距离冷却管(s)通过有限元分析确定。参数的冷却系统如通道的数量(一根链条上的序贯孔),钻孔每通道和直径的孔洞每个工具组件也提供作为神经网络的输入参数的优化。这些输入参数可从现有的设计通过有限元模拟指南或。基于输入初始解生成随机参数通过EA或手动,由用户。从初始解,EA创造新的解决方案经过重组的电流修改他们的解决方案和随机的。定义了随后被用于约束的校正生成的解决方案和消除作废的解决方案。所有的生成方案最优标准等进行有效的冷却率和均匀冷却。最后,最好的解决办法为优化冷却通道选择对选定的工具组件3.2冷却通道的优化在我们的研究,选定的管的直径对8毫米和12mm 8毫米,12mm冲床、毫米到16毫米之间死亡,8毫米和10毫米反凸模和8毫米为空白持有人。EA是用于储放冷却通道根据给定的输入翻案和约束条件每个工具组件。优化后的型材的8毫米直径的渠道,为管道在图4。4最佳冷却系统的评价冷却通道的渠道设计产生EA每个工具组件以不同的孔直径和其冷却性能进行了评估,采用铁模拟。4.1热学分析在设计和开发阶段的热冲压件工具,这是很重要的,估计热冲压工艺定性和定量地在很短的时间经济制造的工具。为了这个目的,两个瞬态热模拟的基础上进行利用ABAQUS /标准,一个隐式方法。在这个分析1.2379曾被选为钢的刀具材料。这仿真模型包含4工具组件:冲床,死亡,压边和反拳。如表1所,选择与优化组合的零件冷却通道的方法。V1是这种变体组合优化工具和小冷却风管直径大,而变种冷却风管。V2直径。表1:设计工具的组合进行有限元分析。摘要为了代表一系列生产流程,一个循环数的热冲压的过程模拟为一个周期传热分析。图5的表明有限元模型包括边界conditionsFigure 5:有限元模型和边界条件。这种热成形工艺的部分的样机这样的设计周期时间是30秒。在一个周期内,冲压运动的形成需要3秒,这种工具关闭了17秒的空白,它可以使淬火另一个10秒开发工具和定位的下一步空白的工具。然而,在这种热分析运动和变形工具坯料的却没有考虑到减少了计算量。因此,只有进行了传热分析是在一个封闭的工具。在热分析、淬火过程耗时的地方2017秒秒来代替,因为运动冲压不考虑。假定空白有一个最初的稳态温度(Tb,0C)由于850从950C冷却免费在转运环境。最初的工具的温度(Tt,0)假设为20C在第一个周期和变化周期周期。冷却介质的温度(Tc)假设为室温。边界的旁边条件、材料性能的热冲压和模具冷却的工艺要求从热拉伸试验,获得了LFT举办(Lehrstuhl皮毛Fertigungstechnologie,大学Erlangen-Nurnberg、德国),和他在一起共同研究在热冲压被带领2。在分析中,对流从空白和工具的环境(他),办理在每一个工具,对流从工具融入到冷却通道(hc)和传热热空白是considered. c)工具(Here,c,是the(CHTC接触传热系数),描述了热通量的数量从毛坯到工具。这通常取决于系数之间的差距的工具和d空白和接触压力p .它增加通常是作为接触压力的增加而增加。然而,在热分析了CHTC压力是无效的,依赖但是差距是使用相关系数。CHTC是假设为5000WC / m2在零距离之间的空白和工具(缺口)和保持常数,直到差距的增加而增加超越批判价值。4.2 机械分析仿真与传统热成形是不同的板料成形过程模拟,其中的分布规律在温度或压力的工具被忽视。为快速又简单的方法去分析热成形工艺的工具与空白被建成有壳单元在其他的研究5,6。在这些研究中,研究温度可能是分布式沿厚度的壳元素和用户自定义函数的温度,但这件工具是内温度不考虑。同时,在仿真模型的加热,在一系列的工具热冲压过程不被考虑。此外,壳模型,对接触热的问题只是足够于相对较短的接触时间6。因此,我们在研究工具和空白与体积元模拟仿制的顺序的在一系列的传热过程。热力的进行仿真是ABAQUS /显性。在热分析、比较,整个形成和淬火工艺是仿制,而动态温度和应力响应的工具进行了模拟接触热利用空白time-temperature依赖流动应力曲线。热更准确地表达了转会应该使用在接触压力CHTC场所依赖改变在形成过程。此外,气温依赖的热导率和比热也会考虑。然而,在通过热分析,为号元素的增加,铁的复杂性问题显著的增加。在传统的成形有限元模拟提出了一种自适应网格可以通常用来闲了仿真时间,来获得更多的精确解接触面积。然而,自适应网格细化在计算在热力不稳定的原因分析。因此,一个雅致的网格更高的冲压速度被认为是减少模拟时间。传热系数的结垢因此,获得相同的热通量7。XX大学毕 业 设 计(论 文)设计(论文)题目: 垫板级进模具设计 学 院 名 称: 专 业: 班 级: 姓 名: 学 号 指 导 教 师: 职 称 定稿日期: 年 月 日摘 要本文主要介绍了模具在现代工业中应用情况以及它的发展现状,发展方向。本设计以给定的零件来选择合理的模具,通过几种不同的模具比较最终定位采用级进模,根据工艺要求确定了排样图,从而设计了凸凹模,确定各种力,确定模架查找标准件。最后一生产厂家和用户的角度对产品进行了技术经济分析。本次设计的主要内容:工件的工艺性分析;冲压工艺方案的确定;模具的技术要求及材料选用;主要设计尺寸的计算;工作部分尺寸计算;模具的总体设计;主要零部件的结构设计;模具的总装图;模具的装配等。关键词:落料,冲孔,级进模,冲压模VAbstractThis paper mainly introduces the application of mould in modern industry and its development present situation, development direction. This design with a given part to choose reasonable mold, through several different mould compared with composite modulus, ultimately positioning process is divided into blanking, punching, flanging process, according to the technical requirement, determined to design the strip layout diagram module, and determine the concavo-convex forces, sure formwork search standard parts. Finally a manufacturer and users perspective on product technical economy analysis.The main content of this design: the analysis of technology; The determination of stamping process program; Mould technology requirements and material selection; The size of the main design calculation; Working part size calculation; The overall design of the die; The main parts of the structure design; Mould assembly figure; Mold assembly, etc.Key Words: blanking,Punching,Progressive die,Stamping die目 录摘 要IIAbstractIII目 录IV第1章 绪论11.1国内外模具发展现状及前景11.2模具工艺发展过程及发展方向21.2.1冲压模具41.2.2冲压模具材料61.2.3选用原则81.2.4模具CAD/CAM技术91.3发展现状及技术趋势91.4未来发展趋势101.5对安全的影响111.6主要零件及安全要求111.7模具设计的安全要点13第2章 冲裁件工艺性分析和方案确定142.1零件的工艺性分析142.2 确定合理冲压工艺方案14第3章 毛坯排样类型选择15第4章 零件排样分析164.1工序排样类型164.2确定冲裁位置164.3零件排样样图174.4确定步距大小184.5计算条料宽度194.6条料尺寸及步距精度20第5章 冲裁力的计算205.1冲裁力的分类及计算步骤205.2模具压力中心的确定22第6章 凸凹模尺寸计算236.1落料凸、凹模刃口尺寸计算236.2冲孔凸、凹模刃口尺寸计算25第7章 模具工作零件设计277.1凹模外形尺寸确定277.2凹模孔结构形式297.3落料凸模长度的确定29第8章 其他装置设计及标准件选择308.1工作单元结构308.2卸料装置设计308.3定位定距装置设计308.4导正销装置设计318.5送料机构与出件方式318.6模具零件的固定318.7冲床的选择318.8模架的选择328.9模柄的选择338.10模板基本尺寸确定338.11模具凸模的强度和刚度校核348.12 模具的闭合高度35总 结38致 谢39参考文献40第1章 绪论1.1国内外模具发展现状及前景现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求,市场需求量维持在600亿至650亿美元,同时,我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。近几年,我国模具产业总产值保持13%的年增长率中国模具行业发展现状:目前,中国17000多个模具生产厂点,从业人数约50多万。1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二,作为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中,冲压模具约占50%,塑料模具约占33%,压铸模具约占6%,其它各类模具约占11%。在中国,人们已经越来越认识到模具在制造中的重要基础地位,认识到模具技术水平的高低,已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志,并在很大程度上决定着产品质量、效益和新产品的开发能力。 许多模具企业十分重视技术发展,加大了用于技术进步的投资力度,将技术进步视为企业发展的重要动力。此外,许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展,但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如,精密加工设备在模具加工设备中的比重还比较低,CAD/CAE/CAM技术的普及率不高,许多先进的模具技术应用还不够广泛等等。特别在大型、精密、复杂和长寿命模具技术上存在明显差距,这些类型模具的生产能力也不能满足国内需求,因而需要大量从国外进口。中国模具行业发展前景:巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。1999年中国大陆制造工业对模具的总市场需求量约为330亿元,今后几年仍将以每年10%以上的速度增长。对于大型、精密、复杂、长寿命模具需求的增长将远超过每年10%的增幅。汽车、摩托车行业的发展将会大大推动模具工业的高速增长,特别是汽车覆盖件模具、塑料模具和压铸模具的发展。家用电器,如彩电、冰箱、洗衣机、空调等,在国内的市场很大。目前,我国的彩电的年产量已超过3200万台,电冰箱、洗衣机和空调的年产量均超过了1000万台。家用电器行业的发展对模具的需求量也将会很大。其他发展较快的行业,如电子、通讯和建筑材料等行业对模具的需求,都将对中国模具工业和技术的发展产生巨大的推动作用。近年来,中国模具市场对精密、大型、复杂型、长寿命模具的需求量有所增长,预计到2010年,国内模具市场需求量将在1,200亿元人民币左右。综合媒体2008年6月4日报道,中国模具协会企业年报显示:近年来,中国模具市场对精密、大型、复杂型、长寿命模具的需求量有所增长,预计到2010年,国内模具市场需求量将在1,200亿元人民币左右。专家分析,从1997年开始,随着汽车、装备制造业、家用电器的高速增长,中国国内模具市场的需求开始显著增长。虽然到2006年中国模具工业总产值已达516亿元,但属“大路货”的冲压模具、压铸模具等约占总量的80。已经进入中国的少量外资模具企业开始生产各种高精大多功能模具,但目前仍供不应求。1.2模具工艺发展过程及发展方向我国模具标准化工作起步较晚,模具标准生产、销售、推广和应用工作也比较落后.因此,模具标准件品种规格少、供应不及时、配件性等问题长期存在。从模具标准件使用覆盖率一直较低。近年来虽然由于外资企业的介入,比例已有较大提高,但总的来说还很低。据初步估计,目前这一比例大致为40%-产各种工业产品和民用产品的重要工艺装备,模具已发展成为一门产业。20世纪80年代以来,中国模具工业的发展十分迅速。近20年来,产值以每年15%左右的迅速增长。2000年我国模具工业总产值已达280亿元人民币。在模具工业的总产值中,冲压模具约占50%,塑料模具约占33%,铸模具约占6%,其他各类模具约占11%。在冷冲模具方面,代表当代模具技术水平的汽车覆盖件模具,我国东风汽车公司模具厂、第一汽车厂模具中心等都能制造。他们在CAD/CAM/CAE冲压件质量及模具性能方面,均以达到或接近国际先进水平,多工位连续模和多功能模具是我国重点发展的精密、高校模具品种。目前,国内以可制造具有自动冲切、叠呀、计数、分组、转子铁心扭斜和安全保等功能的铁心精密自动叠压多功能模具。生产电动机定、转子双回转叠片的硬质合金连续模的步距精度可的2微米。寿命达到1亿次以上。用于生产集成电路引线匡架2030工位生产电子枪零件的硬质合金连续模和生产空调器散热片的连续模也已经达到较高水平。模具工业发展的几个阶段:模具工业是随着改革开放,在快速发展的经济浪潮推动下得以发展壮大的20世纪80年代初至今,模具工业整整走过20个年头。在这期间模具工业的发展大体可以分为三个阶段:1、从20世纪的年代初期到中期,北京模具工业处于封闭或半封闭状态模具生产力比较低,技术水平也比较落后。2、从20世纪80年代中期到90年代中期,模具工业处于改革开发机制转变的大好时期,随着改革开放不断深入,模具工业也发生了巨大变化。我国模具行业将向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。目前,电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电、通讯和军工等产品中,的零部件,都要依靠模具成型。用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗,是其他加工制造方法所无法比拟。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和开发能力。 专家认为,我国模具行业日趋大型化,而且精度将越来越高。10年前,精密模具的精度一般为,现在已达2-3。不久,精度的模具将上市。随着零件微型化及精度要求的提高,有些模具的加工精度公差就要求在以下,这就要求发展超精加工。 专家认为,我国模具行业要进一步发展多功能复合模具,一套多功能模具除了冲压成型零件外,还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务。通过这种多功能的模具生产出来的不再是成批零件,而是成批的组件,如触头与支座的组件、各种微小电机、电器及仪表的铁芯组件等。多色和多材质塑料成形模具也将有较快发展。这种模具缩短了产品的生产周期,今后在不同领域将得到发展和应用。 45%之间。而国际上一般在70%以上,其中中小模具在80%以上。由于我国模具企业的性质和所在的地区不同,模具标准件使用覆盖率存在很大差异。三资企业要比其他企业高,南方企业要比北方的企业高。这在广东表现得最明显。广东集中了大量的三资企业。他们带动了其他企业观念的转变和市场的发展,因而广东模具企业的模具标准件使用覆盖率要原远高于其他地区。国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越到高的要求,促使模具技术迅速发展,作为生随着热流道技术的日渐推广应用,热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量,并能大幅度节约制件的原材料,这项技术的应用在国外发展很快,已十分普遍。国内热流道模具也已经生产,有些企业已达30左右,但总的来看,比例太低,亟待发展。随着塑料成型工艺的不断改进与发展,气辅模具及适应高压注射成型工艺的模具将随之发展。 有关专家认为,模具标准件的应用将日渐广泛,模具标准化及模具标准件的应用能极大地影响模具制造周期。使用模具标准件不但能缩短模具制造周期,而且能提高模具质量和降低模具制造成本。同时,快速经济模具的前景十分广阔。由于人们要求模具的生产周期越短越好,因此开发快速经济模具越来越引起人们的重视。例如研制各种超塑性材料来制作模具;用环氧、聚酯或在其中填充金属、玻璃等增强物制作简易模具。这类模具制造工艺简单,精度易控制,收缩率较小,价格便宜,寿命较高。还可用水泥塑料制作汽车覆盖件模具。中、低熔点合金模具,喷涂成型模具,电铸模,精铸模,层叠模,陶瓷吸塑模及光造型和使用热硬化橡胶快速制造低成本模具等快速经济模具将进一步发展。快换模架、快换冲头等也将日益发展。另外采用计算机控制和机械手操作的快速换模装置、快速试模装置技术也会得到发展和提高。 专家认为,模具行业中压铸模的比例将不断提高。随着车辆和电机等产品向轻量化方向发展,对压铸模的数量、寿命和复杂程度将提出越来越高的要求。随着以塑料代钢、以塑代木的发展和产品零件的精度和复杂程度的不断提高,塑料模的比例将不断提高,其精度和复杂程度也将随着相应提高。国内相当多的模具企业普及了计算机绘图,应用各种CAD软件进行模具设计。目前,从事模具技术研究的机构和院校已达30余家。在模具CAD/CAE/CAM技术、冷冲模和精冲模CAD软件、模具的电加工和数控加工技术、快速成型技形(RP)和快速制模技术、新型模具材料等方面都取得了长足的进步和显著的成果。1.2.1冲压模具 冲压模具系列冲压模具,是在冷冲压加工中,将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备,称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压,是在室温下,利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种压力加工方法。简述冲压模具1是冲压生产必不可少的工艺装备,是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等,与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低,是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一,在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。分类冲压模具的形式很多,冲模也依工作性质,模具构造,模具材料三方面来分类。根据工艺性质分类a.冲裁模 沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。 b.弯曲模 使板料毛坯或其他坯料沿着直线(弯曲线)产生弯曲变形,从而获得一定角度和形状的工件的模具。 c.拉深模 是把板料毛坯制成开口空心件,或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。 d.成形模 是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形,而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。 e. 铆合模 是借用外力使参与的零件按照一定的顺序和方式连接或搭接在一起,进而形成一个整体根据工序组合程度分类a.单工序模 在压力机的一次行程中,只完成一道冲压工序的模具。 b.复合模 只有一个工位,在压力机的一次行程中,在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。 c.级进模(也称连续模) 在毛坯的送进方向上,具有两个或更多的工位,在压力机的一次行程中,在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。 d.传递模 综合了单工序模和级进模的特点,利用机械手传递系统,实现产品的模内快速传递,可以大大提高产品的生产效率,减低产品的生产成本,节俭材料成本,并且质量稳定可靠。依产品的加工方法分类依产品加工方法的不同,可将模具分成冲剪模具、弯曲模具、抽制模具、成形模具和压缩模具等五大类。 a. 冲剪模具:是以剪切作用完成工作的,常用的形式有剪断冲模、下料冲模、冲孔冲模、修边冲模、整缘冲模、拉孔冲模和冲切模具。 b.弯曲模具:是将平整的毛胚弯成一个角度的形状,视零件的形状、精度及生产量的多寡,乃有多种不同形式的模具,如普通弯曲冲模、凸轮弯曲冲模、卷边冲模、圆弧弯曲冲模、折弯冲缝冲模与扭曲冲模等。 c.抽制模具:抽制模具是将平面毛胚制成有底无缝容器。 d.成形模具:指用各种局部变形的方法来改变毛胚的形状,其形式有凸张成形冲模、卷缘成形冲模、颈缩成形冲模、孔凸缘成形冲模、圆缘成形冲模。 e.压缩模具:是利用强大的压力,使金属毛胚流动变形,成为所需的形状,其种类有挤制冲模、压花冲模、压印冲模、端压冲模。1.2.2冲压模具材料简介制造冲压模具的材料有钢材、硬质合金、钢结硬质合金、锌基合金、低熔点合金、铝青铜、高分子材料等等。目前制造冲压模具的材料绝大部分以钢材为主,常用的模具工作部件材料的种类有:碳素工具钢、低合金工具钢、高碳高铬或中铬工具钢、中碳合金钢、高速钢、基体钢以及硬质合金、钢结硬质合金等等。基本分类a.碳素工具钢 在模具中应用较多的碳素工具钢为T8A、T10A等,优点为加工性能好,价格便宜。但淬透性和红硬性差,热处理变形大,承载能力较低。 b.低合金工具钢 低合金工具钢是在碳素工具钢的基础上加入了适量的合金元素。与碳素工具钢相比,减少了淬火变形和开裂倾向,提高了钢的淬透性,耐磨性亦较好。用于制造模具的低合金钢有 CrWMn、9Mn2V、7CrSiMnMoV(代号CH-1)、6CrNiSiMnMoV(代号GD)等。 c. 高碳高铬工具钢 常用的高碳高铬工具钢有Cr12和Cr12MoV、Cr12Mo1V1(代号D2)、SKD11,它们具有较好的淬透性、淬硬性和耐磨性,热处理变形很小,为高耐磨微变形模具钢,承载能力仅次于高速钢。但碳化物偏析严重,必须进行反复镦拔(轴向镦、径向拔)改锻,以降低碳化物的不均匀性,提高使用性能。 d. 高碳中铬工具钢 用于模具的高碳中铬工具钢有Cr4W2MoV、Cr6WV 、Cr5MoV等,它们的含铬量较低,共晶碳化物少,碳化物分布均匀,热处理变形小,具有良好的淬透性和尺寸稳定性。与碳化物偏析相对较严重的高碳高铬钢相比,性能有所改善。 e. 高速钢 高速钢具有模具钢中最高的的硬度、耐磨性和抗压强度,承载能力很高。模具中常用的有W18Cr4V(代号8-4-1)和含钨量较少的W6Mo5 Cr4V2(代号6-5-4-2,美国牌号为M2)以及为提高韧性开发的降碳降钒 高速钢 6W6Mo5 Cr4V(代号6W6或称低碳M2)。高速钢也需要改锻 ,以改善其碳化物分布 。 f. 基体钢 在高速钢的基本成分上添加少量的其它元素,适当增减含碳量,以改善钢的性能。这样的钢种统称基体钢。它们不仅有高速钢的特点,具有一定的耐磨性和硬度,而且抗疲劳强度和韧性均优于高速钢,为高强韧性冷作模具钢,材料成本却比高速钢低。模具中常用的基体钢有 6Cr4W3Mo2VNb(代号65Nb)、7Cr7Mo2V2Si(代号LD)、5Cr4Mo3SiMnVAL(代号012AL)等。 g. 硬质合金和钢结硬质合金 硬质合金的硬度和耐磨性高于其它任何种类的模具钢,但抗弯强度和韧性差。用作模具的硬质合金是钨钴类,对冲击性小而耐磨性要求高的模具,可选用含钴量较低的硬质合金。对冲击性大的模具,可选用含钴量较高的硬质合金。 钢结硬质合金是以铁粉加入少量的合金元素粉末(如铬、 钼 、钨、钒等)做粘合剂,以碳化 钛或碳化钨为硬质相 ,用粉末冶金方法烧结而成。钢结硬质合金的基体是钢,克服了硬质合金韧性较差、加工困难的缺点,可以切削、焊接、锻造和热处理。 钢结硬质合金含有大量的碳化物,虽然硬度和耐磨性低于硬质合金,但仍高于其它钢种,经淬火、回火后硬度可达 68 73HRC。 h.新材料 冲压模具使用的材料属于冷作模具钢,是应用量大、使用面广、种类最多的模具钢。主要性能要求为强度、韧性、耐磨性。目前冷作模具钢的发展趋势是在高合金钢D2(相当于我国Cr12MoV)性能基础上,分为两大分支:一种是降低含碳量和合金元素量,提高钢中碳化物分布均匀度,突出提高模具的韧性。如美国钒合金钢公司的8CrMo2V2Si、日本大同特殊钢公司的DC53(Cr8Mo2SiV)等。另一种是以提高耐磨性为主要目的,以适应高速、自动化、大批量生产而开发的粉末高速钢。如德国的320CrVMo13,等。1.2.3选用原则在冲压模具中,使用了各种金属材料和非金属材料,主要有碳钢、合金钢、铸铁、铸钢、硬质合金、低熔点合金、锌基合金、铝青铜、合成树脂、聚氨脂橡胶、塑料、层压桦木板等。 制造模具的材料,要求具有高硬度、高强度、高耐磨性、适当的韧性、高淬透性和热处理不变形(或少变形)及淬火时不易开裂等性能。 合理选取模具材料及实施正确的热处理工艺是保证模具寿命的关键。对用途不同的模具,应根据其工作状态、受力条件及被加工材料的性能、生产批量及生产率等因素综合考虑,并对上述要求的各项性能有所侧重,然后作出对钢种及热处理工艺的相应选择。 当冲压件的生产批量很大时,模具的工作零件凸模和凹模的材料应选取质量高、耐磨性好的模具钢。对于模具的其它工艺结构部分和辅助结构部分的零件材料,也要相应地提高。在批量不大时,应适当放宽对材料性能的要求,以降低成本。 当被冲压加工的材料较硬或变形抗力较大时,冲模的凸、凹模应选取耐磨性好、强度高的材料。拉深不锈钢时,可采用铝青铜凹模,因为它具有较好的抗粘着性。而导柱导套则要求耐磨和较好的韧性,故多采用低碳钢表 面渗碳淬火。又如,碳素工具钢的主要不足是淬透性差,在冲模零件断面尺寸较大时,淬火后其中心硬度仍然较低,但是,在行程次数很大的压床上工作时,由于它 的耐冲击性好反而成为优点。对于固定板、卸料板类零件,不但要有足够的强度,而且要求在工作过程中变形小。另外,还可以采用冷处理和深冷处理、真空处理和 表面强化的方法提高模具零件的性能。对于凸、凹模工作条件较差的冷挤压模,应选取有足够硬度、强度、韧性、耐磨性等综合机械性能较好的模具钢,同时应具有 一定的红硬性和热疲劳强度等。 应考虑材料的冷热加工性能和工厂现有条件。 注意采用微变形模具钢,以减少机加工费用。 对特殊要求的模具,应开发应用具有专门性能的模具钢 选择模具材料要根据模具零件的使用条件来决定,做到在满足主要条件的前提下,选用价格低廉的材料,降低成本。1.2.4模具CAD/CAM技术计算机技术、机械设计与制造技术的迅速发展和有机结合,形成了计算机辅助设计与计算机辅助制造(CAD/CAM)这一新型技术。CAD/CAM是改造传统模具生产方式的关键技术,是一项高科技、高效益的系统工程,它以计算机软件的形式为用户提供一种有效的辅助工具,使工程技术人员能借助计算机对产品、模具结构、成形工艺、数控加工及成本等进行设计和优化。模具CAD/CAM能显著缩短模具设计及制造周期、降低生产成本、提高产品质量已成为人们的共识。 随着功能强大的专业软件和高效集成制造设备的出现,以三维造型为基础、基于并行工程(CE)的模具CAD/CAM技术正成为发展方向,它能实现面向制造和装配的设计,实现成形过程的模拟和数控加工过程的仿真,使设计、制造一体化。 快速经济制模技术为了适应工业生产中多品种、小批量生产的需要,加快模具的制造速度,降低模具 生产成本,开发和应用快速经济制模技术越来越受到人们的重视。目前,快速经济制模技术主要有低熔点合金制模技术、锌基合金制模技术、环氧树脂制模技术、喷 涂成形制模技术、叠层钢板制模技术等。应用快速经济制模技术制造模具,能简化模具制造工艺、缩短制造周期(比普通钢模制造周期缩短70%90%)、降低模具生产成本(比普通钢模制造成本降低60%80%),在工业生产中取得了显著的经济效益。对提高新产品的开发速度,促进生产的发展有着非常重要的作用。1.3发展现状及技术趋势改革开放以来,随着国民经济的高速发展,市场对模具的需求量不断增长。近年来,模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展,模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化,除了国有专业模具厂外,集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地 区的“模具之乡”;广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业,科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心;中外合资和外商独资的模具企业现已有 几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快,市场竞争的日益加剧,人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要 素之一。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度,将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普1.4未来发展趋势模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。 (1)全面推广CAD/CAM/CAE技术 模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步,普及 CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟,各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度;进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发 展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能,实现技术资源的重新整合,使虚拟制造成为可能。 (2)高速铣削加工 国外近年来发展的高速铣削加工,大幅度提高了加工效率,并可获得极高的表面光洁度。另外,还可 加工高硬度模块,还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展,对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、 智能化、集成化方向发展。 (3)模具扫描及数字化系统 高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能,大大缩短 了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统,可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上,实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式 的CAD数据,用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用,相信在“十五”期间将发挥更大的作用。 (4)电火花铣削加工 电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术,这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技 术,它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样),因此不再需要制造复杂的成型电极,这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国 外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。 (5)提高模具标准化程度 我国模具标准化程度正在不断提高,估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。 (6)优质材料及先进表面处理技术 选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子喷涂等技术。 (7)模具研磨抛光将自动化、智能化 模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响,研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作,以提高模具表面质量是重要的发展趋势。 (8)模具自动加工系统的发展 这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合;配有随行定位夹具或定位盘;有完整的机具、刀具数控库;有完整的数控柔性同步系统;有质量监测控制系统。1.5对安全的影响冲压模具是冲压加工的主要工艺装备,冲压制件就是靠上、下模具的相对运动来完成的。加工时由于上、下模具之间不断地分合,如果操作工人的手指不断进入或停留在模具闭合区,便会对其人身安全带来严重威胁。1.6主要零件及安全要求1工作零件 凸凹模是直接使坯料成形的工作零件,因此,它是模具上的关键零件。凸凹模不但精密而且复杂,它应满足如下要求: (1)应有足够的强度,不能在冲压过程中断裂或破坏; (2)对其材料及热处理应有适当要求,防止硬度太高而脆裂。 2定位零件 定位零件是确定坯件安装位置的零件,有定位销(板)、挡料销(板)、导正销、导料板、定距侧刀、侧压器等。设计定位零件时应考虑操作方便,不应有过定位,位置要便于观察,最好采用前推定位、外廓定位和导正销定位等。 3压料、卸料及出料零件 压料零件有压边圈、压料板等。压边圈可对拉延坯料加压边力,从而防止坯料在切向压力的作用下拱 起而形成皱褶。压料板的作用是防止坯料移动和弹跳。顶出器、卸料板的作用是便于出件和清理废料。它们由弹簧、橡胶和设备上的气垫推杆支撑,可上下运动,顶 出件设计时应具有足够的顶出力,运动要有限位。卸料板应尽量缩小闭合区域或在操作位置上铣出空手槽。暴露的卸料板的四周应设有防护板,防止手指伸人或异物 进入,外露表面棱角应倒钝。 4导向零件 导柱和导套是应用最广泛的一种导向零件。其作用是保证凸凹模在冲压工作时有精确的配合间隙。因 此,导柱、导套的间隙应小于冲裁间隙。导柱设在下模座,要保证在冲程下死点时,导柱的上端面在上模板顶面以上最少5至10毫米。导柱应安排在远离模块和压 料板的部位,使操作者的手臂不用越过导柱送取料。 5支承及夹持零件 它包括上下模板、模柄、凸凹模固定板、垫板、限位器等;上下模板是冲模的基础零件;其他各种零件都分别安装固定在上面。模板的平面尺寸,尤其是前后方向应与制件相适应,过大或过小均不利于操作。 有些模具(落料、冲孔类模具)为了出件方便,需在模架下设垫板。这时垫板最好与模板之间用螺钉连接在一起,两垫板的厚度应绝对相等。垫板的间距以能出件为准,不要太大,以免模板断裂。 6紧固零件 它包括螺钉、螺母,弹簧、柱销、垫圈等一般都采用标准件。冲压模具的标准件用量较多,设计选用时应保证紧固和弹性顶出的需要,避免紧固件暴露在表面操作位置上,防止碰伤人手和妨碍操作。1.7模具设计的安全要点在结构上应尽量保证进料、定料、出件、清理废料的方便。对于小型零件的加工要严禁操作者的手指、手腕或身体的其他部位伸入模区作业;对于大型零件的加工,若操作者必须手入模内作业时,要尽可能减少入模的范围,尽可能缩短身体某部位在模内停留的时间,并应明确模具危险区范围,配备必要的防护措施和装置。 模具上的各种零件应有足够的强度及刚度,防止使用过程中损坏和变形,紧固零件要有防松动措施,避免意外伤害操作者。 不允许在加工过程中发生废料或工件飞弹现象,影响操作者的注意力,甚至击伤操作者。另外要避免 冲裁件毛刺割伤人手。不允许操作者在进行冲压操作时有过大的动作幅度,避免出现使身体失去稳定的姿势;不允许在作业时有过多和过准的动作。应尽量避免冲压 加工时有强烈的噪声和振动。模具设计应在总图上标明模具重量,便于安装,保障安全。20千克以上的零件加工应有起重搬运措施,减轻劳动强度。装拆模具零件 时应方便安全,避免有夹手、割手的可能;模具要便于解体存放。总之,模具中的哪怕是细微的问题都会影响安全,只有对每种作业中的具体问题进行分析,才能提 出模具中的安全注意事项。第2章 冲裁件工艺性分析和方案确定2.1零件的工艺性分析 图 垫板图样所示零件均未标注公差的一般尺寸,按惯例取公差等级IT12 级,符合一般冲压的精度要求,模具精度取IT9即可。图样零件材为 Q235 钢板,能够进行一般的冲压加工,市场上也容易得到这种材料,价格适中。外形落料的工艺性: 零件属于中小零件,材料厚 t= 2.5 mm,外形简单,结构对称,是由圆弧和直线组成,尺寸精度要求一般,因此可用冲裁落料工艺。冲孔工艺:冲中心孔孔径为 20 mm,两小孔孔径为 10 mm,中心孔与两个小孔之间距离为5mm。材料Q235的抗剪强度=310380Mpa,一般冲孔模可冲压的最小孔径为dt=2.5 mm,故个孔均符合冲压工艺要求。孔尺寸精度要求一般可采用冲孔工艺。综合以上几个方面的情况可认为图样所示主要冲压工序的工艺性良好。2.2 确定合理冲压工艺方案图样所示零件所需的基本工序为冲孔、落料。可拟定出如下工艺方案:方案1.用单工序模分四次加工,即:冲孔(中心孔)冲孔(小孔)-冲孔(小孔)落料。方案2.用单工序模和复合模分两次加工,即:落料-冲孔(中心孔和小孔)。方案3.用复合模一次加工。方案4.用级进模冲制。采用方案1,2会使工件尺寸的积累误差加大,生产率低,操作不方便也不安全,但模具简单,制造周期短,不过工序分散,模具和设备数量要求多.采用方案3零件生产率提高,尺寸精度较好,使用的设备较少,产品质量高,但复合模具结构复杂,制造精度要求高,成本高,且模具寿命较低;采用方案4生产率提高,尺寸精度可以保证,模具寿命长,但设计制造也复杂;比较各个方案,方案4适合在大批量生产用任意几何形状板类零件,而且形状比较简单,内孔数量不太多,能够保证产品的质量,生产效率也高,使用寿命长,减少了模具和设备的数量,工件精度较高,便于操作和实现自动化生产,综合的生产成本方案4更经济,现确定用此方案进行生产。根据给定的产量的要求,按每月22天/每天8小时计,实行单班生产,则每分钟的产量是45件,因此采用普通板人工送料,即可满足生产的需要,根据市场的供应情况原材料选1000mmx2000mmx2.5 mm热轧钢板。第3章 毛坯排样类型选择由所示零件,依据条料的供应形式、被冲压零件形状及尺寸变形关系,典型的排样方案有两种如下图: 图3-1采用第一种方案要求条料宽度小,模具宽度小,但模具会较长,而且送进步距长,不便实现快速生产。采用第二种方案模具宽度增加,但模具长度会缩短,送进步距小,便于提高生产效率。两种方案的材料的利用率相当,在同样保证产品质量的情况下,根据少(无)废料及最佳经济原则,方案二的生产效率较高,所以考虑拟用第二种排样方案。第4章 零件排样分析4.1工序排样类型根据零件的冲压要求,所以该零件的冲压适于落料型工序排样。设定工序排样为:(1)冲中心孔20,(2)冲两个小孔R5,(3)落料。4.2确定冲裁位置冲裁位置的确定既是确定凹模形孔的分布位置,工位数及各工位的作业内容,明确零件在模具的冲制顺序。如下图所示: 图4-14.3零件排样样图根据以上几个方向的设计,经综合分析比较,可确定图样所示零件的冲压工序排样图如图所示,采用直排的排样方式,零件的冲制用三工位级进模。第一工位:冲中心孔;第二工位: 冲小孔 (两个小孔一个工位完成);第三工位: 落料。 外形落料 冲小孔 冲中心孔 图4-24.4确定步距大小表4-1冲裁金属材料的搭边值(mm)手送料自动送料料厚圆形非圆形往复送料11.51.521.5321221.52.523.52.532232.5232.543.53432.53.5354434543546554565465766568657687768以上76879887注:冲非金属材料(皮革、纸板、石棉等)时,搭边值应乘1.52。查表4-1可知,搭边值为:沿送进方向搭边为=2 mm侧向搭边为=2.5 mm由此可算出步距初定为:S=c+=2(5+15)+2=42 mm 式中:c-制品最大宽度(mm); -零件间侧向搭边值(mm)。由此可以算出一个步距内材料的利用率为: =100%=100%=58.3%式中:A-一个步距内冲裁件的实际面积(mm); B-条料宽度(mm); S-步距(mm)。由利用率可知,排样合理。4.5计算条料宽度模具结构采用初始挡料销和挡料杆定距装置,并在条料的送进过程中安有侧压装置,这样能使条料始终紧靠同一侧导料板送进,因此只须在条料与另一侧导料板间留有间隙,故按下式计算,查表4-2、4-3得:=0.8,Z=5。表4-2条料宽度偏差(mm)部分表4-2条料宽度偏差(mm)部分条料宽度B/mm材料厚度t/mm1122335500.40.50.70.9501000.50.60.81.0表4-3导料板与最宽条料之间的间隙Z(mm)部分材料厚度t/mm无侧压装置有侧压装置条料宽度B/mm条料宽度B/mm100以下100200100200100以下100以上120.51158230.51158340.51158条料宽度: B=() =(70+22.5) =75 mm导料板之间的距离: A=B+Z=+Z =70+22.5+5 =80 mm式中:B-条料宽度(mm); A-导料板之间的距离(mm); -条料宽度的单向(负向)偏差(mm); Z-导料板与最宽条料之间的间隙(mm); -侧搭边值(mm);-条料宽度方向冲裁件的最大尺寸(mm)。4.6条料尺寸及步距精度条料宽度定为 B=75 mm, 步距为 S=42 mm。步距精度: 工位数为 n=3 ; 由轮廓尺寸精度查得 =0.1;根据冲裁的间隙从修正系数表中查得 K=1.00;根据经验公式: 取=0.04 -步距对称偏差值; -冲件沿送料方向最大轮廓尺寸精度提高三级后实际公差值; n-工位数;k-修正系数。第5章 冲裁力的计算5.1冲裁力的分类及计算步骤按工序排样图所示,该零件冲压力由多个部分组成。冲孔力 F : 由三个部分组成,即、,其中为冲中心孔的力,为冲两小孔的力,为冲缺口的力。落料力 F:F为冲外形轮廓的落料力。推件力: 有三个部分组成,冲中心孔和两个小孔及冲外形轮廓还有冲缺产生的力。(1).计算冲裁力公式为: F-冲裁力(N);L-冲裁周边长度(mm);t-材料厚度(mm);-材料抗剪强度(MPa);k-修正系数,一般k取1.3。由设计手册查得=310380 Mpa ,取=343 Mpa ,修正系数k取1.3,t=2.5 mm。=70006.3 N =70006.3 N =33442.5 N (2).计算落料力 =1.32(5+5+40)+3.1430 2.5343=216484.45 N (3).计算推件力公式: -推件力(N); -同时卡在凹模内的工件(或废料)数; -推件力系数。表5-1卸料力、推件力和顶件力系数料厚t/mm钢0.10.0650.0750.10.140.10.50.0450.0550.0630.080.52.50.040.050.0550.062.56.50.030.040.0450.056.50.020.030.0250.03铝、铝合金纯铜、黄铜0.0250.080.020.060.030.070.030.09注:卸料力系数,在冲多孔、大搭边和轮廓复杂制件时取上限值。由表5-1查出推件力系数 =0.055 。 h为凹模型口直壁高度,t为板料厚度。表5-2凹模型口直壁高度(mm)材料厚度t/mm高度h/mm0.5350.555105101015由表5-2查得:h=5 mm, 个。推件力: =20.05570006.3=7700.693 N =7700.693 N =20.055216484.45=23813.3 N =20.05533442.5=3678.67 N则有: =7700.693 N+7700.693 N+23813.30N+3678.67 N=42893.356 N(4).总冲压力近似为:=216484.45+70006.3+23813.3+7700.693=318004.743 N318 KN5.2模具压力中心的确定用解析法作法如下:任意选取一点为原点,送料的反方向为x轴。由压力中心计算公式: = 取=157, =115 , =73 , =10 ; 40将代入上面方程,可求得:=90.22=40即可压力中心在落料中心偏右距离为17.22的位置。第6章 凸凹模尺寸计算6.1落料凸、凹模刃口尺寸计算落料凹模的刃口尺寸由于零件的外形比较复杂,为了保证零件冲压精度,采用凸、凹模配合加工法加工。落料时应以凹模为基准来配作凸模。根据凹模磨损后的尺寸变化情况将零件各尺寸分为:、C,如下图所示: 图6-1 图6-2根据零件的形状,凹模磨损后其尺寸变化有两种情况:1. 凹模磨损后变大的尺寸(图中、),即按一般落料凹模尺寸公式计算。冲裁模初始双面间隙表如下表所示:表6-1冲裁模初始双面间隙Z(mm)部分材料厚度08、10、35、09Mn2、Q23516Mn40、50小于0.5极小间隙2.10.2600.3800.2800.4000.2800.4002.50.3600.5000.3800.5400.3800.5402.750.4000.5600.4200.6000.4200.600注:冲裁皮革、石棉和纸板时,间隙取08钢的25。表6-2系数料厚t/mm非圆形圆形10.750.50.750.5工件公差/mm10.160.170.350.360.160.16120.200.210.410.420.200.20240.240.250.490.500.240.2440.300.310.590.600.300.30查表6-1、6-2得=0.360 ,=0.500 , =0.75 。 按行业标准制造精度查手册得=0.30 , =0.25 。 )=(70-0.750.30)=69.775 mm)=(40-0.750.25)=39.813 mm2.凹模磨损后无变化尺寸(图中C),零件尺寸标注为5。 按行业标准制造精度查手册得=0.12。 mm查表6-1得=0.360 ,可以保证双边间隙为0.360。凸模尺寸按凹模实际尺寸配做。,-凹模刃口尺寸;,C -与,相对应的冲裁件的基本尺
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