CA10B前刹车调整臂外壳的机械加工工艺及铣12端面夹具设计【铣小端面夹具工艺装备优秀课程毕业设计含4张CAD图纸带过程工序卡片】-jjsj33

CA10B前刹车调整臂外壳的机械加工工艺及铣12端面夹具设计【铣小端面夹具工艺装备优秀课程毕业设计含4张CAD图纸带过程工序卡片】-jjsj33CA10B前刹车调整臂外壳的机械加工工艺规程及铣12端面夹具设计【铣小端面夹具】摘要调整臂外壳的加工工艺及专用夹具设计，考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸造。调整臂外壳的主要加工面是调整臂的几个端面、方槽和孔，由于面的加工精度要比孔的加工精度容易保证。因此，采用先面后孔的原则，以保证加工精度。该设计中，应先以大端外圆加工出两端面，再以该基准面加工小端面和相应的孔。在其余工序中，均以此孔与端面为定位基准，加工调整臂的孔、槽和一些端面，在整个加工过程中，用到了车床、铣床和钻床。关键词：  调整臂外壳，加工工艺，夹具设计ABSTRACTAdjusting the processing technology of the arm shell and the design of the special fixture, taking into account the parts in the operation of the machine in the process of little impact, the parts structure is relatively simple, so choose casting. The main processing surface of the adjusting arm shell is a few end faces, square grooves and holes of the adjusting arm, and the machining accuracy of the shell is easy to guarantee compared with the processing precision of the hole. Therefore, the principle of "first face, rear hole" is adopted to ensure the machining accuracy. In this design, should be the first to end outer circle processing two end, then the datum processing and the corresponding small end hole. In the rest of the process, the hole and end face are used as the positioning datum to adjust the hole, groove and end face of the adjusting arm. The lathe, milling machine and drilling machine are used in the whole process.Key words: adjusting arm shell, processing technology, fixture design目录摘要IABSTRACTII第一章  绪论1第二章  零件的分析23.1零件的作用23.2零件的工艺分析2第三章 工艺规程设计24.1确定毛坯的制造形式34.2基准的选择34.3制定工艺路线3第四章  夹具设计254.1 问题的提出254.2 定位基准的选择254.3切削力和夹紧力的计算254.4 定位误差分析264.5定向键与对刀装置设计264.6 夹具设计及操作简要说明27参考文献30致谢31【详情如下】【需要咨询购买全套设计请加QQ1459919609】CA10B前刹车调整臂外壳的机械加工工艺规程及铣12端面夹具设计【铣小端面夹具】.doc前刹车调整臂外壳.dwg前刹车调整臂外壳毛坯.dwg参考卡片及说明书夹具体.dwg工序卡片.xlsx工艺过程卡卡.xlsx文件清单.txt铣小端面装配图.dwg I 摘要 调整臂外壳的加工工艺及专用夹具设计，考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸造。调整臂外壳的主要加工面是调整臂的几个端面、方槽和孔，由于面的加工精度要比孔的加工精度容易保证。因此，采用先面后孔的原则，以保证加工精度。该设计中，应先以大端外圆加工出两端面，再以该基准面加工小端面和相应的孔。在其余工序中，均以此孔与端面为定位基准，加工调整臂的孔、槽和一些端面，在整个加工过程中，用到了车床、铣床和钻床。 关键词： 调整臂外壳，加工工艺，夹具设计 of of in of in of is so of is a of of is to of o f is to In be to In of as to of in 录 摘要 . I . 一章 绪论 . 1 第 二 章 零件的分析 . 2 件的作用 . 2 件的工艺分析 . 2 第 三 章 工艺规程设计 . 2 定毛坯的制造形式 . 3 准的选择 . 3 定工艺路线 . 3 第四章 夹具设计 . 25 题的提出 . 25 位基准的选择 . 25 削力和夹紧力的计算 . 25 位误差分析 . 26 向键与对刀装置设计 . 26 具设计及操作简要说明 . 27 参考文献 . 30 致谢 . 31 1 第一章 绪论 随着科学技术的进步和生产力的发展，要求机械工业不断提供先进的技术设备，加之市场需求的变化多端，产品更新换代的周期越来越短，多品种、小批量生产的比例在提高。这样，传统的生产技术准备工作， 很不适应新的生产特点。为了适应机械工业又好又快发展的需要，机床夹具的设计与制造技术也必须与时俱进，要求企业的高级技能人才能不断设计出构思合理、结构准确、工艺精良的夹具。所以，在大学毕业之前，选择简单的夹具设计，希望 通过此次设计，在过程中希望得到以下训练： （ 1）运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。 （ 2）提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效 ，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。 （ 3）学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。 （ 4）熟悉零件的工艺制定，和有关计算。 毕业设计是在学完 大学的全部课 程之后进行 的， 毕业设计对 所学各课程的深入综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此 ，毕业设计是大学至关重要的一环 。 本设计就 放牌汽车的前调整臂的外壳的工艺规程及其加工过程中的专用夹具进行设计， 由于 作者的 能力有限，设计 难免存在 不足 和错误 ，恳请各位老师给予指教 ，在此致谢！ 2 第 二 章 零件的分析 件的作用 放牌汽车前刹车调整臂外壳，主要是对前刹车调整臂进行支撑保护。 件的工艺分析 零件加工过程中，要保证侧孔 13， 16 在同一个中心线上，中心轴线距定位基准 60 孔为 位置精度要求；另外，上端 对右侧凸台端面有 70 位置精度要求；零件大端两侧端面相对中心线有 错误 !未找到引用源。的尺寸要求等。主要工序加工面如下示例： 第 三 章 工艺规程设计 3 定毛坯的制造形式 零件的材料为 件承受的冲击载荷不是很大，且零件的轮廓尺寸较大，结构较为复杂，又为大批量生产，而且表面粗糙度质量要求也不是很高，故可采用铸件，以提高生产效率和效益。 准的选择 基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，对零件的生产是非常重要。 1） 粗基准的选择 按照粗基准的选择原则，应选取尽量不加工的表面为粗基准，故选用 圆面及大端端面为粗基准。以 V 型块定位并进行压紧。 2） 精基准的选择 粗加工进行后，以一端端面为精基准，加工另一侧端面。仍然以外圆用 V 型块定位，加工一侧端面和内孔。主要考虑精基准 重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。 定工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。 1）工艺路线方案一 工序 1 粗 ,精车 60 孔 , 60 孔前后两端面； 工序 2 粗 、 精车 60 孔左右两端面； 工序 3 钻、扩、铰 12 孔 ,钻、铰 5 ； 工序 4 粗、精车 12 孔前后两端面； 工序 5 粗、精车 60 孔上方槽内表面 ,钻、铰 孔； . 工序 6 扩、铰 、钻、扩、铰 16 孔 ,13 孔； 4 工序 7 钻铰 锥孔； 工序 8 去毛刺，检查。 按此工艺加工不太合理，我们知道对于一般零件采用基准先行原则应该先加工面后加工孔，才可满足零件的加工要求，因此换方案如下： 2）工艺路线方案二 工序 1 粗车大端前后两端面； 工序 2 精车 12 孔前后端面； 工序 3 粗车大端左右两端面； 工序 4 钻 、 扩 、 铰 12 孔； 工序 5 钻 、 扩 、 铰 5 ； 工序 6 钻 、 扩 、 铰 60 孔； 工序 7 粗车、精车槽端面； 工序 8 车螺纹孔顶面，钻攻 纹； 工序 9 钻、扩、铰 13、 16 孔； 工序 10 攻 ； 工序 11 去毛刺，检验。 此方案较上述方案更加合理了，但是仍有些不足，例如前几个工序装夹反复次数较多，生产 效率较低，影响经济效益，不适合大批量生产 ；工序 6 中的 60 孔，由于铸件孔径已经达到 50，直径较大，而精度要求不高，用车削即可。特此修改如下： 3）工艺路线方案三 工序 1 车大端两端面； 车 60孔，采用 床，使用专用夹具； 5 工序 2 铣小端两端面； 工序 3 钻、扩 12孔； 工序 4 一面两销，铣方槽； 工序 5 以 60 孔， 12 孔与端面一面两销，铣三个凸台； 工序 6 一面两销，钻、扩、铰 13、 16 的孔； 工序 7 钻、攻 纹； 工序 8 一面两销，钻、扩、铰 5 工序 9 攻 ； 工序 10 去毛刺； 工序 11 检验。 此工艺路线装夹重复次数少，加工工序能够满足零件的生产要求，生产效率较高，适合大批量生产，就此采用。 械加工余量及毛坯尺寸的确定 放牌汽车前刹车调整臂外壳的材料为 b =350产类型为中批量，铸造毛坯。 试确定各加工表面的机械加工余量及毛坯尺寸如下： 1） 非加工表面 考虑其零件非加工表面，没有粗糙度要求，因此 直接铸造可成。 2） 大端端面及小端端面沿轴线方向的加工余量 查机械制造技术基础课程设计指南（ 以下称设计指南） 表 5铸件的机械加工余量等级为 F 时的机械加工余量 表 5公差等级为 查表 6 5出尺寸公差 由设计指南表达式 5毛坯铸造时，工件两侧总共需要的留出的金属余量 (双侧加工 ) R=2T/2= 2 =单 侧为 量加工，单侧工序余量如下： 粗车 2 半精车 3） 内孔 60（已铸 50 孔）， 12（已铸 6孔） 仿照 2），查 设计指南 ，得铸件留出的金属余量 (双侧加工 ) 60 是 10 12 是 6 制定单侧 工序余量如下： 60 粗车 半精车 12 钻 扩 铰 0 4） 方槽 同上，取方槽端面铸造余量为 序余量 如下： 7 粗铣 2 半精铣 0.5 5） 三个凸台 同上，取凸台 的铸造加工 余量均为2 则工序余量如下： 粗铣 1.5 半精铣 0.5 6） 其他尺寸直接铸造得到 由于零件的粗糙度要求不是很高，且为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大 、 最小加工余量时都应按调整法加工方式予以确认。 立切削用量及基本工时 工序 一 以 圆为粗基准，车大端端面以及 60 孔 (1) 加工条件 工件材料： b =350铸造。 加工要求：粗车大端端面，表面粗糙度 精车大端端面，表面粗糙度 8 车 60 孔，表面粗糙度 精车 60 孔，表面粗糙度 机 床： 卧式车床。 刀 具：根据机械加工工艺手册第二卷（以下简称工艺手册）加工铸铁选择高速钢端面车刀。根据车床中心高选择刀杆尺寸 1625刀具前角0 15 ,后角0 8 ，副后角0 =10 ,主刃r=60 ,副刃r =15 (2) 切削用量 1）车大端端面 1. 确定进给量 根据设计指南表 5车刀刀杆尺寸为 1625 p 3，工件的 直 径为 60， f=r 。 根 据 设 计指 南 表 5取f=r。 2. 计算切削速度 查工艺手册表 削速度的计算公式 vc cv （ m/ 上式中 v ， 125.0m ， 2pa 0 5.0 5.0f ， 1 计算得，车削速度 m/ 3. 确定主轴转速 由公式 m 265 0 01 0 0 0 rd vn 按设计指南表 5 近的 车床转速为 150r/ 185r/现取 185r/果选 150r/速度损失很大，所以实际的切削速度为v = 4. 校验机床功率 由工艺手册表 削需要的功率 4106 上式中 98025.0f ， 0 代入计算得 由 设计指南表 5 床的主电动机的功率为 7主轴转速为185r/，主轴传递的最大功率为 =以机床的功率足够，可以正常加工。 故所选 背吃刀量 2pa 给量 。 （ 3) 基本工时 因为工件面积很小，表面粗糙度要求很低，且若换刀或者变换切削速度所节约的时间很少，故只改变切削深度。半精车时再以 切削深度，其余变量不变，走刀一次，故车大端端面所需时间 t=4=114s。 2） 车 60 孔 (1) 切削用量 1. 确定进给量 根据设计指南表 5刀杆尺寸 16253 时，工件直径为 60， f=r， 根据设计指南表 5 f=r。 2. 计算切削速度 查工艺手册表 削速度的计算公式 vc cv （ m/ 上式中 v ， 125.0m ， 2pa 2.0 5.0 5.0f ， 1 计算得，车削速度 m/ 3. 确定主轴转速 5 4444 10 由公式 m 0 01 0 0 0 rd vn 按设计指南表 5 近的车床转速为 150r/ 185r/选 150r/以实际的切削速度为 v = 4. 校验机床功率 由工 艺手册表 削需要的功率 上式中 980271.0f ， 0 代入计算得 由 设计指南表 5 床的主电动机的功率为 7主轴转速为185r/，主轴传递的最大功率为 =以机床的功率足够，可以正常加工。 故所选 背吃刀量 2pa 给量 。 (2) 基本工时 因为工件面积很小，若换刀或者变换切削速度所节约的时间可以忽略，再快速走刀两次即可达到表面粗糙度要求。 工序二 以 60 孔和大端端面为精基准，铣小端端面 (1) 加工条件 工件材料： b =350铸造； 加工要求：铣小端端面，表面粗糙度 机 床： 立式铣床 刀 具：根据工艺手册表 择高速钢铣刀。根据表 择刀杆直径 d=40度 L=63数 z=8；选刀具 前角0 15 ,后角0 12 ，已知铣4106 0 11 削宽度 40削深度 p=2双面。 (2) 切削用量 1. 确定每齿进给量 根据设计指南表 5铣刀功率为 艺系统刚性为中等，根据工艺手册表 得进给量 f=z，取 f=z。 2. 选择铣刀磨钝标准及耐用度。 查工艺手册表 刀最大的磨损量为 用度 90 3. 确定切削速度和工作台每分钟的进给量 其中 0 ， ， 27 45.01.0 4.0 3.0 1.0 33.0m ， ，z /， d=40 8Z ，将以上数据代入公式： m i n/027 0 45.0 mv c 确定机床主轴转速： m i n/10 00 rd vn 。 根据设计指南表 5n=130r/实际的切削速度为 v= 所以工作台每分钟的进给量 根据设计指南表 5式铣床的工作台进给量选择 00mm/则实际每齿的进给量 z。 根据工艺手册 式中 294271.0f ， 101 12 0 u ， 0 2 2.0zf mm/z， q 代入计算得 因为 铣床的主电动机的功率为 所选的切削用量可用。 (2) 基本工时 根据工艺手册表 次进给铣削一端开口槽的基本时间是 由于表面的粗糙度值为 次铣削基本就可以达到精度要求，为保证精度要求合格，可再快速进给一次，机动时间约为 8s。 工序三 以 60 孔和大端端面为精基准，钻、扩、铰 、 精铰 12孔 (1) 加工条件 工件材料： b =350铸造； 加工要求：钻扩 12孔，表面粗糙度 机 床： 床 刀 具：根据工艺手册选择麻花钻 d=11d=122) 切削用量 1） 钻孔 11 1. 确定进给量 由设计指南表 5查，当铸铁的 b200 d=11 时，则每转进给量f=r。现根据设计指南表 5择 床的进给量为 r。 2. 确定钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查 工艺 手册）为 命 。 3. 确定切削速度 根据设计指南表 5切削速度 v=45m/以钻床的转速 w m 211 4510 00 rn s 13 根据设计指南表 5选 转速接近 是 750r/实际的切削速度 v= （ 3) 基本工时 2） 扩孔至 12。 (1) 切削用量 1. 确定进给量 查 设计指南 表 5孔进给量为： ，并由 设计指南表 5最终选定 机床 进给量为： 。 2. 确定切削速度 根据钻扩 = 5m ，则主轴的转速为 m r，按 设计指南 表 5 n=530r/实际切削速度为 v=2) 基本工时 3） 铰孔 ：选高速钢铰刀 n=100r/f=2mm/ d=序四 以 60 孔， 12 孔和大端端面为精基准，一面两销铣方槽 (1) 加工条件 工件材料： b =350铸造； 加工要求：铣方槽，表面粗糙度 530 2602100 14 床： 立式铣床 刀 具：根据工艺 手册表 择高速钢铣刀。根据表 择圆柱形铣刀直径 d=度 L=63数 z=3； (2) 切削用量 1. 确定每齿进给量 根据设计指南表 5铣刀功率为 艺系统刚性为中等，根据工艺手册表 得进给量 f=z，取 f=z。 2. 选择铣刀磨钝标准及耐用度。 查工艺手册表 刀最大的磨损量为 用度 90 3. 确定切削速度和工作台每分钟的进给量 其中 6 ， ， 27 45.01.0 4.0 3.0 1.0 33.0m ， ，z /， d=3Z ，将以上数据代入公式： 确定机床主轴转速： m i n/51.rd vn 。 根据设计指南表 5n=355r/实际的切削速度为 v= 所以工作台每分钟的进给量 m in/ 根据设计指南表 5式铣床的工作台进给量选择 65mm/则实际每齿 的进给量 z。 根据工艺手册 m i n/0 45.0 mv c 3101 15 式中 2942， 0 u ， z=3， 0 86 2.0zf mm/z， q 代入计算得 因为 铣床的主电动机的功率为 所选的切削用量可用。 (2) 基本工时 根据工艺手册表 次进给铣削两端开口槽的基本时间是 由于表面的粗糙度值为 次铣削基本就 可以达到精度要求，为保证精度要求合格，可再快速进给一次，机动时间约为 10s。 工序五 以 60 孔， 12 孔和大端端面为精基准，铣三个凸台、 由工件的结构尺寸和表面精度要求可知道，三个凸台面积与小端尺寸相近，且粗糙度要求相同，故可以使用一套铣削参数就可以达到加工工艺设计要求，所以计算参数选定相同。 (1) 加工条件 工件材料： b =350铸造； 加工要求：铣凸台，表面粗糙度 机 床： 立式铣床 刀 具：根据工艺手册表 择高速钢铣刀。根据表 择刀杆直径 d=40度 L=63数 z=8；选刀具前角0 15 ,后角0 12 ，已知铣削宽度 40削深度 p=2 (2) 切削用量 1. 确定每齿进给量 根据设计指南表 5铣刀功率为 艺系统刚性为中等，根据工艺手册表 得进给量 f=z，取 f=z。 w 16 2. 选择铣刀磨钝标准及耐用度。 查工艺手册表 刀最大的磨损量为 用度 90 3. 确定切削速度和工作台每分钟的进给量 0 ， ， 27 45.0其中 1.0 4.0 3.0 1.0 33.0m ， ， z /， d=40， 8Z ，将以上数据代入公式： m i n/027 0 45.0 mv c 确定机床主轴转速： m i n/rd vn 。 根据设计指南表 5n=130r/实际的切削速度为 v= 所以工作台每分钟的进给量 根据设计指南表 5式铣床的工作台进给量选择 00mm/则实际每齿的进给量 z。 根据工艺手册 式中 294271.0f ， 0 ， 0 u ， 0 2 2.0zf mm/z， q 代入计算得 因为 铣床的主电动机的功率为 所选的切削用量可用。 (2) 基本工时 根据工艺手册表 次进给铣削一端开口槽的基本时间是 3101 17 由于表面的粗糙度值为 次铣削基本就可以达到精度要求，为保证精度要求合格，可再快速进给一次，机动时间约为 8s。 工序六 专用夹具钻、扩 、铰 ， 13 孔和 16孔 1 钻、扩 (1) 加工条件 工件材料： b =350铸造； 加工要求：钻扩 ，表面粗糙度 机 床： 床 刀 具：根据工艺手册选择麻花钻 d=13d=2) 切削用量 1） 钻孔 13 1. 确定进给量 由设计指南表 5查，当铸铁的 b200 d=13 时，则每转进给量f=r。现根据设计指南表 5择 床的进给量为 r。 2. 确定钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查 工艺 手册）为 命 。 3. 确定切削速度 根据设计指南表 5切削速度 v=45m/以钻床的转速 根据设计指南表 5选 转速接近 是 750r/实际的切削速度 v= （ 3) 基本工时 w m 211 4510 00 rn s 18 2） 扩孔至 (1) 切削用量 1. 确定进给量 查 设计指南 表 5孔进给量为： ，并由 设计指南表 5最终选定 机床 进给量为： 。 2. 确定切削速度 根据钻扩 = 5m ，则主轴的转速为 m r，按 设计指南 表 5 n=530r/实际切削速度为 v= (2) 基本工时 3) 铰孔 ：选高速钢铰刀 n=100r/f=2mm/ d= 钻、扩 13 孔 (1) 加工条件 工件材料： b =350铸造； 加工要求：钻扩 13孔，表面粗糙度 机 床： 床 刀 具：根据工艺手册选择麻花钻 d=12d=132) 切削用量 1） 钻孔 12 4602100 19 1. 确定进给量 由设计指南表 5查，当铸铁的 b200 d=12 时，则每转进给量f=r。现根据设计指南表 5择 床的进给量为 r。 2. 确定钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查 工艺 手册）为 命 。 3. 确定切削速度 根据设计指南表 5切削速度 v=45m/以钻床的转速 根据设计指南表 5选 转速接近 是 750r/实际的切削速度 v= (3) 基本工时 2） 扩孔至 13。 (1) 切削用量 1. 确定进给量 查 设计指南 表 5孔进给量为： ，并由 设计指南表 5最终选定 机床 进给量为： 。 2. 确定切削速度 根据钻扩 = 5m ，则主轴的转速为 m r，按 设计指南 表 5 n=530r/实际切削速度为 v= (2) 基本工时 m 211 4510 00 rn s 20 3) 铰孔 ：选高速钢铰刀 n=100r/f=2mm/ d= 钻、扩 16 孔 (1) 加工条件 加工要求：钻扩 16孔，表面粗糙度 机 床： 床 刀 具：根据工艺手册选择麻花钻 d=15d=16 (2) 切削用量 1） 钻孔 15 1. 确定进给量 由设计指南表 5查，当铸铁的 b200 d=15 时，则每转进给量f=r。现根据设计指南表 5择 床的进给量为 r。 2. 确定钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查 工艺 手册）为 命 。 3. 确定切削速度 根据设计指南表 5切削速度 v=45m/以钻床的转速 根据设计指南表 5选 转速接近 是 750r/实际的切削速度 v= (3) 基本工时 2） 扩孔至 16。 (1) 切削用量 1. 确定进给量 m 211 4510 00 rn s 4602100 21 查 设计指南 表 5孔进给量为： ，并由 设计指南表 5最终选 定 机床 进给量为： 。 2. 确定切削速度 根据钻扩 = 5m ，则主轴的转速为 m r，按 设计指南 表 5 n=530r/实际切削速度为 v= (2) 基本工时 工序七 钻、攻 纹 (1) 加工条件 加工要求：钻、攻 纹； 机 床： 床 刀 具：根据工艺手册选择麻 花钻 d= (2) 切削用量 1） 钻孔 . 确定进给量 由设计指南表 5查，当铸铁的 b200 d=15 时，则每转进给量f=r。现根据设计指南表 5择 床的进给量为 r。 2. 确定钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查 工艺 手册）为 命 。 3. 确定切削速度 根据设计指南表 5切削速度 v=以钻床 的转速 根据设计指南表 5选 转速接近 407r/是 392r/实际的切削速度 v= m in/ vn s 22 （ 3) 基本工时 2) 丝锥攻 纹 (1) 确定切削速度 根据工艺手册表 切削速度 v=15m/以钻床的转速 根据设计指南表 5选 转速接近 是 392r/实际的切削速度 v= (2) 基本工时 工序八 一面两销，钻、扩、铰 5 1) 加工条件 工件材料： b =350铸造； 加工要求：钻、扩、铰 ； 机 床： 床 刀 具：根据工艺手册选择麻花钻 d=4d=速钢铰刀 2) 切削用量 1） 钻孔 4 1. 确定进给量 由设计指南表 5查，当铸铁的 b200 d=4 时，则每转进给量f=r。现根据设计指南表 5择 床的进给量为 r。 2. 确定切削速度 根据设计指南表 5切削速度 v=40m/以钻床的转速 ）（m in/601010 00 vn m 5 1( 23 根据设计指南表 5选 转速接近 是 1100r/实际的切削速度 v= （ 3) 基本工时 一个孔用时： 2） 扩孔至 (1) 切削用量 1. 确定进给量 查 设计指南 表 5孔进给量为： ，并由 设计指南表 5最终选定 机 床 进给量为： 。 2. 确定切削速度 根据钻扩 = 320 m ，则主轴的转速为 m 2 8 1 r，按 设计指南 表 5 n=1100r/实际切削速度为 v= (2) 基本工时 3） 铰孔 ：选高速钢铰刀 n=100r/f=1mm/ d=序九 一面两销，攻 锥螺纹 孔 (1) 加工条件 加工要求：钻、攻 锥螺纹孔； m 51000 rn s 85602100 325602100 24 机 床： 床 刀 具：根据工艺手册选择锥形钻 d=8 (2) 切削用量 1） 钻锥孔 1. 确定进给量 由设计指南表 5查，当铸铁的 b 100 d=15 时，则每转进给量f=r。现根据设计指南表 5择 床的进给量为 r。 2. 确定切削速度 根据设计指南表 5切削速度 v=6m/以钻床的转速 根据设计 指南表 5选 转速接近 是 195r/实际的切削速度 v= （ 3) 基本工时 2) 丝锥攻 (1) 确定切削速度 根据 设计参数基本相同，进给量 f=r,查工艺手册表 切削速度 v=15m/以钻床的转速 根据设计指南表 5选 转速接近 是 392r/实际的切削速度 v= (2) 基本工时 2 . 1 m in/601010 00 vn sm in/601010 00 vn m 5 . 1)53013921(522 25 工序十 手工去毛刺，时间 1 工序十 一 检查尺寸规格，时间 1 第四章 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。 由指导老师的分配，决定设计第 4 道工序铣小端两端面的铣床夹具。 题的提出 本夹具主要用于铣小端两端面，精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。我们要以已加工的 62 孔及其端面作为定位主基准，两 30 端面作为辅助基准。 位基准的选择 拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位 基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。以已加工的 62 孔及其端面作为定位主基准，两 30 端面作为辅助基准。 削力和夹紧力的计算 由于本道工序主 要完成小端两端面的铣加工，铣削力。由切削手册得： 铣削力 式（ 5 铣削力矩 式（ 5 式中： m a x m a x m i 8 7 1 8 7 1 4 9 1 7 433H B H B H B H B 10 f m m r 代入公式（ 5（ 5 0 . 8 0 . 62 6 1 0 . 5 0 . 2 0 1 7 4 1 6 6 4 26 1 . 9 0 . 8 0 . 61 0 1 0 . 5 0 . 2 0 1 7 4 4 6 3 7 9T N m m 本道工序加工小端两端面时，夹紧力方向与铣削力方向相同。因此进行夹紧力计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。 位误差分析 本工序选用的工件以圆孔在心轴上定位，心轴为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在 Z 轴方向，且向下。 0 . 0 1 2 0 . 0 2 3 0 . 0 3 2 0 . 0 6 72 T d 式中 定位副间的最小配合间隙（ 工件圆孔直径公差（ 定位销外圆直径公差（ 向键与对刀装置设计 定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的远些。通过定向键与铣床工作台 T 形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工产品型号产品名称 解放牌汽车车间金工毛坯种类铸造设备名称卧式车床描图 1234描校底图号装订号标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号工步号青岛理工大学 机械加工工序卡工步名称 工艺装备半精车大端端面至厚度 32mm 端面车刀粗车 50至 57 外圆车刀半精车 57至 60 外圆车刀工位器编号粗车大端两端面至厚 34mm 端面车刀夹具编号专用夹具 JJ-C01零件图号零件名称准件 单件127.5机动 单件 /s185 37.75 0.5 1 2 57185 37.75 0.5 1 2 57150 25.91 0.71 3.5 1 9.6150 25.91 0.71 1.5 1 3.9签字 日期设计（日期）背吃刀量/mm审核（日期）进给次数会签（日期）标准化（日期）主轴转速 /(rmin-1)切削速度 /(mmin-1)进给量 /（ mmr-1）工位器编号 工位器具名称 工序工时工时 /s夹具编号 夹具名称 切削液专用夹具 JJ-C01 车床夹具设备型号 设备编号 同时加工件数C620-1 CM-01 1毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数1598836 1 1工序号 工序名称 材料牌号1 车削 KT350831012 TZBWK02前刹车调整臂外 共 页 第 1 页产品型号 CA10B产品名称 解放牌汽 车车间金工毛坯种类铸造设备名称立式铣床描图 1描校底图号装订号标记 处数 更改文件 号 签字 日期 标记 处数 更改文件 号工步号 工步名称 工艺装备机械加工工序卡工位器编号铣小端面 直柄铣刀夹具编号专用夹具 JJ-X01零件图号零件名称准件 单件49.2机动 单件 /s130 16.2 0.15 2 2 49.2签字 日期设计（日期）背吃刀量/mm审核（日期）进给次数会签（日期）标准化（日期）主轴转速/(rmin-1)切削速度/(mmin-1)进给量 /（ mmmin-1)工位器编号 工位器具名称 工序工时工时夹具编号 夹具名称 切削液专用夹具 JJ-X01 铣床夹具设备型号 设备编号 同时加工件数X5012 XM-01 1毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数1598836 1 1工序号 工序名称 材料牌号2 铣削 KT350831012 TZBWK03前刹车调整臂外壳 共 页 第 2 页产品型号 CA10B产品名称 解放牌汽 车车间金工毛坯种类铸造设备名称立式钻床描图 12描校底图号装订号标记 处数 更改文件 号 签字 日期 标记 处数 更改文件 号工步号 工步名称 工艺装备机械加工工序卡扩 12 扩孔钻 12铰 12 高速钢铰刀工位器编号钻 11 麻花钻 11夹具编号专用夹具 JJ-Z01零件图号零件名称准件 单件12.9机动 单件 /s960 33.16 0.32 12 1 4.68530 19.97 0.5 12 1 4.5100 2 12 1 3.6签字 日期设计（日期）切削深度/mm审核（日期）进给次数会签（日期）标准化（日期）主轴转速/(rmin-1)切削速度/(mmin-1)进给量 /(mm/r)工位器编号 工位器具名称 工序工时工时夹具编号 夹具名称 切削液专用夹具 JJ-Z01 钻床夹具设备型号 设备编号 同时加工件数Z535 ZM-01 1毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数1598836 1 1工序号 工序名称 材料牌号3 钻削 KT350831012 TZBWK04前刹车调整臂外壳 共 页 第 3 页产品型号 CA10B产品名称 解放牌汽 车车间金工毛坯种类铸造设备名称立式铣床描图 12描校底图号装订号标记 处数 更改文件 号 签字 日期 标记 处数 更改文件 号工步号 工步名称 工艺装备机械加工工序卡铣方槽至宽 26mm 圆柱铣刀工位器编号铣方槽至宽 26mm 圆柱铣刀夹具编号专用夹具 JJ-X01零件图号零件名称准件 单件46.3机动 单件 /s355 3.9 165 2 1 32.73355 3.9 400 0.5 1 13.5签字 日期设计（日期）背吃刀量/mm审核（日期）进给次数会签（日期）标准化（日期）主轴转速/(rmin-1)切削速度/(mmin-1)工作台进给量 /mmin-1)工位器编号 工位器具名称 工序工时工时夹具编号 夹具名称 切削液专用夹具 JJ-X01 铣床夹具设备型号 设备编号 同时加工件数X5012 XM-01 1毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数1598836 1 1工序号 工序名称 材料牌号4 铣削 KT350831012 TZBWK05前刹车调整臂外壳 共 页 第 5 页产品型号 CA10B产品名称 解放牌汽 车车间金工毛坯种类铸造设备名称立式铣床描图 123描校底图号装订号标记 处数 更改文件 号 签字 日期 标记 处数 更改文件 号工步号 工步名称 工艺装备机械加工工序卡铣凸台 2 直柄铣刀铣凸台 3 直柄铣刀工位器编号铣凸台 1 直柄铣刀夹具编号专用夹具 JJ-X02零件图号零件名称准件 单件122.4机动 单件 /s130 16.2 0.15 2 2 40.8130 16.2 0.15 2 2 40.8130 16.2 0.15 2 2 40.8签字 日期设计（日期）背吃刀量/mm审核（日期）进给次数会签（日期）标准化（日期）主轴转速/(rmin-1)切削速度/(mmin-1)进给量 /(mm/r)工位器编号 工位器具名称 工序工时工时夹具编号 夹具名称 切削液专用夹具 JJ-X02 铣床夹具设备型号 设备编号 同时加工件数X5012 XM-01 1毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数1598836 1 1工序号 工序名称 材料牌号5 铣削 KT350831012 TZBWK06前刹车调整臂外壳 共 页 第 6 页产品型号 CA10B产品名称 解放牌汽 车车间金工毛坯种类铸造设备名称立式钻床描图 12345描校 67底图号 89装订号 101112标记 处数 更改文件 号 签字 日期 标记 处数 更改文件 号工步号 工步名称 工艺装备机械加工工序卡扩 16至 16 扩孔钻扩 13.8孔至 13.8 扩孔钻铰 13.8孔 高速钢铰刀钻 16至 15 麻花钻扩 13孔至 13 扩孔钻铰 13孔 高速钢铰刀钻 13.8孔至 13 麻花钻工位器编号钻 13孔至 12 麻花钻夹具编号专用夹具 JJ-Z02零件图号零件名称准件 单件55.9机动 单件 /s750 33.16 0.32 24 1 10.25530 19.97 0.5 24 1 10.210 2 24 1 10750 33.16 0.32 34 1 7.75530 19.97 0.5 34 1 7.01100 2 34 1 7.2750 33.16 0.32 2 1 1.75530 19.97 0.5 2 1 2.48签字 日期设计（日期）切削深度/mm审核（日期）进给次数会签（日期）标准化（日期）工位器编号 工位器具名称 工序工时工时主轴转速/(r/min-1)切削速度/(m/min-1)进给量 /(mm/r)夹具编号 夹具名称 切削液专用夹具 JJ-Z02 钻床夹具设备型号 设备编号 同时加工件数Z535 ZM-01 1毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数1598836 1 1工序号 工序名称 材料牌号6 钻削 KT350831012 TZBWK07前刹车调整臂外壳 共 页 第 7 页产品型号 CA10B产品名称 解放牌汽 车车间金工毛坯种类铸造设备名称立式钻床描图 12描校底图号装订号标记 处数 更改文件 号 签字 日期 标记 处数 更改文件 号工步号 工步名称 工艺装备机械加工工序卡攻 M10螺纹 丝锥工位器编号钻孔 9 麻花钻夹具编号专用夹具 JJ-Z02零件图号零件名称准件 单件31.9机动 单件 /s960 33.16 0.32 24 1 5.47392 12.3 0.3 10 2 26.4签字 日期设计（日期）切削深度/mm审核（日期）进给次数会签（日期）标准化（日期）主轴转速/(rmin-1)切削速度/(mmin-1)进给量 /mm工位器编号 工位器具名称 工序工时工时夹具编号 夹具名称 切削液专用夹具 JJ-Z02 钻床夹具设备型号 设备编号 同时加工件数Z535 ZM-01 1毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数1598836 1 1工序号 工序名称 材料牌号7 钻削 KT350831012 TZBWK08前刹车调整臂外壳 共 页 第 8 页产品型号 CA10B产品名称 解放牌汽 车车间金工毛坯种类铸造设备名称立式钻床描图 12描校底图号装订号标记 处数 更改文件 号 签字 日期 标记 处数 更改文件 号工步号 工步名称 工艺装备机械加工工序卡扩 54.3 扩孔钻铰 54.3 高速钢铰刀工位器编号钻 54 麻花钻夹具编号专用夹具 JJ-Z01零件图号零件名称准件 单件178.4机动 单件 /s1100 13.8 0.11 12 1 1091100 14.85 0.5 12 1 21.27100 1 12 1 48签字 日期设计（日期）切削深度/mm审核（日期）进给次数会签（日期）标准化（日期）主轴转速/(rmin-1)切削速度/(mmin-1)进给量 /(mm/r)工位器编号 工位器具名称 工序工时工时夹具编号 夹具名称 切削液专用夹具 JJ-Z01 钻床夹具设备型号 设备编号 同时加工件数Z535 ZM-01 1毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数1598836 1 1工序号 工序名称 材料牌号8 钻削 KT350831012 TZBWK09前刹车调整臂外壳 共 页 第 9 页产品型号 CA10B产品名称 解放牌汽 车车间金工毛坯种类铸造设备名称立式钻床描图 12描校底图号装订号标记 处数 更改文件 号 签字 日期 标记 处数 更改文件 号工步号 工步名称 工艺装备机械加工工序卡攻螺纹 丝锥工位器编号钻 Rc1/8 锥孔 锥形钻夹具编号专用夹具 JJ-Z03零件图号零件名称准件 单件49.4机动 单件 /s195 6 0.25 22 2 44.3392 12.3 0.5 22 1 5.1签字 日期设计（日期）切削深度/mm审核（日期）进给次数会签（日期）标准化（日期）主轴转速/(rmin-1)切削速度/(mmin-1)进给量 /（ mmr-1）工位器编号 工位器具名称 工序工时工时夹具编号 夹具名称 切削液专用夹具 JJ-Z03 钻床夹具设备型号 设备编号 同时加工件数Z535 ZM-01 1毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数1598836 1 1工序号 工序名称 材料牌号9 钻削 KT350831012 TZBWK10前刹车调整臂外壳 共 页 第 10 页产品型号 CA10B产品名称 解放牌汽 车车间金工毛坯种类铸造设备名称锉刀描图 1描校底图号装订号标记 处数 更改文件 号 签字 日期 标记 处数 更改文件 号工步号 工步名称 工艺装备机械加工工序卡工位器编号去毛刺 锉刀夹具编号零件图号零件名称准件 单件120机动 单件 /S120签字 日期设计（日期）背吃刀量/mm审核（日期）进给次数会签（日期）标准化（日期）主轴转速/(rmin-1)切削速度/(mmin-进给量 /mm工位器编号 工位器具名称 工序工时工时夹具编号 夹具名称 切削液设备型号 设备编号 同时加工件数CD-01 1毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数1598836 1 1工序号 工序名称 材料牌号10 去毛刺 KT350831012 TZBWK11前刹车调整臂外壳 共 页 第 11 页产品型号 CA10B产品名称 解放牌汽 车车间金工毛坯种类铸造设备名称描图 1描校底图号装订号标记 处数 更改文件 号 签字 日期 标记 处数 更改文件 号工步号机械加工工序卡工步名称 工艺装备工位器编号检查 游标卡尺等夹具编号零件图号零件名称准件 单件60机动 单件 /S60签字 日期设计（日期）背吃刀量/mm审核（日期）进给次数会签（日期）标准化（日期）主轴转速/(rmin-1)切削速度/(mmin-进给量 /mm工位器编号 工位器具名称 工序工时工时夹具编号 夹具名称 切削液设备型号 设备编号 同时加工件数1毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数1598836 1 1工序号 工序名称 材料牌号11 检验 KT350831012 TZBWK12前刹车调整臂外壳 共 页 第 11 页