WG20型蜗杆减速箱体加工工艺规程及钻3-M6-6H螺纹底孔夹具设计【优秀课程毕业设计含5张CAD图纸+带工艺过程、工序卡】-jjsj13-1

WG20型蜗杆减速箱体加工工艺规程及钻3M6-6H螺纹底孔夹具设计【优秀课程毕业设计含5张CAD图纸+带工艺过程、工序卡+任务书+开题报告+外文翻译】-jjsj13-1WG20型蜗杆减速箱体加工工艺规程及钻3M6-6H螺纹底孔夹具设计摘  要通过对蜗杆减速箱体的加工工艺路线的确定，该零件的加工以底面作为基准是合适的，本加工工艺方案满足粗基准选择的基本要求及精基准选择的四项原则。本夹具为专用夹具，该夹具的特点是针对性强、结构紧凑、操作简便、生产率高。在本次设计中，夹具的设计满足机床夹具总体方案设计的基本要求，充分保证零件加工质量，具有较高的生产效率和较低的制造成本以及具有良好的结构工艺性。本次毕业设计的主要内容是机械加工工艺规程编制和工序专用夹具设计。我能综合运用机械制造技术基础和其它课程的基本理论和方法，为了能够完成蜗杆减速箱体机械加工工艺及钻床夹具的设计任务，综合运用所学的知识，应用正确的设计方法，制订了蜗杆减速箱体的机械加工工艺规程。结合工艺设计内容，熟练应用工艺计算方法，对相关工艺内容进行了正确的分析设计和计算，如切削力、切削功率、切削速度、工艺参数、定位误差、夹紧力等。关键词 机械加工 工艺规程 专用夹具 蜗杆减速箱体AbstractThe graduation design is the main content of the machining process planning preparation and special fixture design process. I can comprehensive use of mechanical manufacturing technology and other basic curriculum of basic theory and method, in order to be able to complete the turbine speed reducer machining technology and drilling machine fixture design task, the integrated use of knowledge, and apply the correct design method, and developed a turbine speed reducer of the machining process planning. Combine craft design content, skilled in the application process calculation method, the relevant process the content analysis of the correct design and the computation, such as process parameters, cutting force and cutting power, cutting speed, positioning error, clamping force, etc. Through the turbine speed reducer to the processing technology of the determination of the route, the parts processing to the underside as the benchmark is reasonable, the processing technology solutions to meet the basic requirements of basic selection coarse and fine basic selection of the four principles. This fixture for drilling machine use special jig, this fixture is characteristic of the targeted, compact construction, simple operation, high productivity. In this design, the design of the machine tool fixtures meet fixture basic requirements of the overall design, fully guarantee the quality of parts processing, has the high production efficiency and lower cost of manufacture and good structure technology .Key Words  Machining  Process specification  Special fixture  Turbine gear unit housing目  录摘  要IAbstractII第1章  绪论11.1  蜗杆减速箱体综述11.2  蜗杆减速箱体国内外发展概况11.2.1  蜗杆减速箱体机械加工工艺发展概况11.2.2  蜗杆减速箱体夹具发展概况22.1  蜗杆减速箱体的工艺分析32.1.1  蜗杆减速箱体的作用32.1.2  蜗杆减速箱体的工艺分析32.2  选择毛坯42.3  确定铸件机械加工余量、毛坯尺寸和公差42.4  设计毛坯图52.4.1  确定圆角半径52.4.2  确定毛坯的热处理方式52.5  机械加工工艺路线的制订62.5.1  选择定位基准62.5.2  制订工艺路线62.5.3  加工工艺过程的分析82.5.4  选择加工设备与工艺装备82.5.5  确定工序尺寸92.5.6  确定切削用量及基本时间103.1  确定设计任务、明确加工要求233.2  定位方案的确定233.3  夹紧机构的设计233.4  切削力和夹紧力的计算233.5  定位误差的分析与计算243.5.1  定位元件尺寸及公差确定243.5.2  定位误差计算243.6  夹具体的设计243.7  夹具与机床连接元件的选择253.8  夹具的使用说明253.9  夹具的结构特点26结  论27致  谢28参考文献29【详情如下】【需要咨询购买全套设计请加QQ1459919609】A0 钻3xM6孔夹具体.dwgA0钻床夹具装配图.dwgA1WG20型蜗杆减速箱体零件图.dwgA4 钻3xM6孔非标夹具零件图支撑板.dwgA4 钻3xM6孔非标夹具零件图移动压板.dwgWG20型蜗杆减速箱体加工工艺规程及钻3M6-6H螺纹底孔夹具设计开题报告.docWG20型蜗杆减速箱体加工工艺规程及钻3M6-6H螺纹底孔夹具设计说明书.docWG20型蜗杆减速箱体加工工艺规程及钻3M6-6H螺纹底孔设计任务书.docWG20型蜗杆减速箱体机械加工工序卡.docWG20型蜗杆减速箱体机械加工工艺过程卡.doc原创性声明.doc外文翻译.doc工艺文件1.cxp工艺规程封面.docx成绩单.doc文件清单.txt文献综述.doc 本科生毕业设计（论文）开题报告 论文 (设计 )题目 蜗杆减速箱体工艺 及工装设计 作者所在系 别 机电工程学院 作者所在专业 机械设计与制造及自动化 作者所在班级 者 姓 名 王玮 作 者 学 号 20134011321 指导教师姓名 黄卫 指导教师职称 副教授 完 成 时 间 2017 年 3 月 北华航天工业学院教务处制 说 明 1 根据学校毕业设计 (论文 )工作暂行规定，学生必须撰写毕业设计（论文）开题报告。开题报告作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。 2 开题报告 应在指导教师指导下，由学生在毕业设计（论文）工作前期内完成，经指导教师签署意见及所在专业教研室论证审查后生效。 开题报告不合格者需重做。 3毕业设计开题报告各项内容要实事求是，逐条认真填写。其中的文字表达要明确、严谨，语言通顺，外来语要同时用原文和中文表达 。第一次出现缩写词，须注出全称。 4开题报告中除最后一页外均由学生填写，填写各栏目时可根据内容另加附页。 5 阅读的主要参考文献应在 10 篇以上（ 土建类专业文献篇数可酌减） ，其中外文资料应占一定比例。本学科的基础和专业课教材一般不应列为参考资料。 6参考文献的书写应遵循毕业设计（论文）撰写规范要求。 7开题报告应与文献综述、一篇外文译文和外文原文复印件同时提交，文献综述的撰写格式按毕业设计（论文）撰写规范的要求，字数在 2000 字左右。 - 1 - 毕业设计 (论文 )开题报告 学生姓名 王玮 专 业 机械设计 与制造及自动化 班 级 导教师姓名 黄卫 职 称 副教授 工作单位 机电工程院 课题来源 教师自拟课题 课题性质 应用设计 课题名称 蜗杆减速箱体工艺及工装设计 本设计的科学依据 （科学意义和应用前景，国内外研究概况，目前技术现状、水平和发展趋势等） 蜗杆传动主要由蜗轮和蜗杆构成，用于俩交错轴之间传递运动和载荷，通常作为减速装置传递中、小功率。与齿轮传动相比，蜗杆传动具有传动比大而结构紧凑，运转平稳，噪声小，且不需要其他辅助机构即能获得反行程自锁等优点。但传动的传动效率低，制 造成本高（为了提高减磨性和耐磨性，蜗轮齿圈往往要用价格昂贵的铜合金制造）等不利的因素是当前蜗杆传动继续研究和解决的问题。 我国从 20世纪 60年代初开始，由第一机械工业部机械科学研究院开展平面蜗轮的研究工作， 1964年合作研制成中心距为 540平面蜗轮副，用于 30t 的转炉中。目前我国已经成功研制成功中心距为 1200700平面包络环面蜗杆传动装置，而且利用计算机对蜗杆副齿形进行优化设计选择，用机械 蜗杆副、减速器及蜗轮滚刀进行辅助设计，用环面蜗杆专用机床及独特的工艺路线，对蜗杆及蜗 轮滚刀进行与其成型原理完全一致的加工，不需任何的修形。 如今，国内的减速器多以齿轮、蜗轮蜗杆传动为主，但普遍存在着功率与重量比小或传动比大而机械效率过低的问题，另外材料的品质和工艺水平还有许多弱点，特别是大型的减速器问题更为突出，使用寿命不长。国外的减速器，以德国、丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺方面占优势，减速器工作可靠性好，使用寿命长，但其传动形式仍以定轴齿轮传动为主，体积和重量问题也未解决好。 近十几年来，由于计算机技术和数控技术的发展， 术被广泛应用机械设计 和制造领域，是的机械加工精度、加工效率大大提高，从而推动了机械产品的多样化，整机配套的模块化，标准化，以及造型设计艺术化，使产品更加精致美化。国内与国外相比，材料水平和工艺水平上还有许多弱点，特别是大型的减速器问题更为突出。对于国外技术而言虽然在材料和制造工艺方面占优势，工作可靠性高，使用寿命长，但其传动形式仍以定轴齿轮传动为主，体积和重量问题，传动比大而效率低的问题仍然未解决好。当今的减速器是向着大功率、大传动比、小体积、高机械效率及使用寿命长的方向发展。 - 2 - 设计内容和预期成果 （具体设计内容和 重点解决的技术问题、预期成果 和 提 供 的 形式） 一、工作内容 1、 进行课题调研，消化课题设计所需的理论知识。 2、 查阅相关资料，完成开题、外文资料翻译、文献综述。 3、进行理论分析，完成加工工艺过程的方案设计。 4、根据加工工艺过程的方案，进行加工机床及刀具的选择。 5、进行加工专用夹具的设计、计算和分析；并撰写夹具使用说明书。 6、对重点工序进行工艺分析。 7、撰写毕业论文，进行毕业答辩。 二、最终成果 1、加工工艺发展趋势。 2、加工工艺规程。 3、专用夹具插件图。 4、专用夹具设计结构装配图。 5、加工过程中 特殊工序的实现方法。 6、毕业设计论文。 拟采取设计方法和技术支持 （设计方案、技术要求、实验方法和步骤、可能遇到的问题和解决办法等） 箱体类零件的结构比较复杂，加工表面多，其主要加工表面是平面和孔。通常平面的加工精度比较容易保证，而精度比较高的支承孔以及孔与孔之间、孔与平面之间的相互位置精度则比较难保证，往往成为生产中的关键。在制定箱体加工工艺过程时，应该将如何保证孔的位置精度作为重点来考虑。在设计开始的过程中，我们必须要认真分析零件图，仔细的分析，如加工表面的平行度、粗糙度、垂直 度，特别是要注意零件各孔系自身精度（同轴度、圆度、粗糙度等）和它们的相互位置精度（轴线之间的平行度、垂直度以及轴线与平面之间的平行度、垂直度等要求），零件的尺寸是整个零件加工的关键，必须弄清零件的每一个尺寸 。 技术要 求 ： (1)根据工艺要求，设计并绘制指定工序的专用夹具装配图。要求结构合理，工作效率高，制造方便，尽量降低成本和制造难度，并对夹具精度和技术经济性进行分析。 (2)设计并绘制夹具所有非标零件的零件图。 (3)根据夹具设计和制造特点，制订每个非标零件的加工文件。 - 3 - 实现本项目预期目标和已 具备的条件 （ 包 括 过 去 学习、研究工作基础，现有主要仪器设备、设计环境 及 协 作 条 件等） 一、 预期目标： 1完成阀体零件图的绘制，确定加工方法 ,制定工艺路线及工艺卡片 。 2 制定夹具的定位方案、夹紧方案绘制夹具零件的装配图及夹具零件图 、撰写毕业设计说明书。 3通过本次设计 ,了解机械产品的设计流程。 二、 已具备条件： 1通过大学期间的学习，对机械设计方面的知识有了一定的储备，学习过工程图学、机械原理、机械设计等课程，多次的课程设计也让我们具有了一定的设计经验。 三维设计软件的使用方法。 具拆装实习、 夹具设计 和工厂生产参观实习。 书馆及网上查阅的相关文献。 各环节拟定阶段性工作进度 (以周为单位 ) 第八学期： 第 1 周：分配课题，熟悉课题内容，熟悉零件图 ， 做好前期准备； 第 2 周：查阅资料，搜集相关资料； 第 3 周：开题报告撰写、修改，完成开题； 第 4 周：撰写文献综述，外文资料翻译 ， 准备各种资料 ； 第 5 周：绘制零件 三维二维图 ； 第 6 周：对所设计的加工工艺进行技术分析 ， 理论分析 ； 第 7 周： 工艺方案可行性 评价，方案确定 ， 工艺流程设计； 第 8 周：编写工序卡片； 第 9 周：根据工序内容编写一套 铣削 夹具设计任务书； 第 10 周：设计一套 铣削 专用夹具； 第 11 周： 编写一套钻孔夹具设计任务书； 第 12 周： 设计一套钻孔专用夹具； 第 13 周：设计的专用夹具进行技术任务分析，并完成分析报告 ； 第 14 周 ： 工装使用说明书撰写； 第 15 周 ： 其他时间，打印图纸，打印其分析报告，准备答辩 ； - 4 - 开 题 报 告 审 定 纪 要 时 间 地点 主持人 参 会 教 师 姓 名 职 务（职 称） 姓 名 职 务（职 称） 论 证 情 况 摘 要 记录人： 指 导 教 师 意 见 指导教师签名： 年 月 日 教 研 室 意 见 教研室主任签名： 年 月 日 I 摘 要 通过对蜗杆减速箱体的加工工艺路线的确定，该零件的加工以底面作为基准是 合适的 ，本加工工艺方案满足粗基准选择的基本要求及精基准选择的四项原则。 本夹具为专用夹具，该夹具的特点是针对性强、结构紧凑、操作简便、生产率高。在本次设计中，夹具的设计满足机床夹具总体方案设计的基本要求，充分保证零件加工质量，具有较高的生产效率和较低的制造成本以及具有良好的结构工艺性。 本次毕业设计的主要内容是机械加工工艺规程编制和工序专用夹具设计。我能综合运用机械制造技术基础和其它课程的基本理论和方法，为了能够完成蜗杆减速箱体机 械加工工艺及钻床夹具的设计任务，综合运用所学的知识，应用正确的设计方法，制订了蜗杆减速箱体的机械加工工艺规程。结合工艺设计内容，熟练应用工艺计算方法，对相关工艺内容进行了正确的分析设计和计算，如切削力、切削功率、切削速度、工艺参数、定位误差、夹紧力等。 关键词 机械加工 工艺规程 专用夹具 蜗杆减速箱体 he is of I of of in to be to of a of in of as to of of to as is to of of is of In of of of of 录 摘 要 . I . 1章 绪论 . 1 蜗杆减速箱体综述 . 1 蜗杆减速箱体国内外发展概况 . 1 蜗杆减速箱体机械加工工艺发展概况 . 1 蜗杆减速箱体夹具发展概况 . 2 蜗杆减速箱体的工艺分析 . 3 蜗杆减速箱体的作用 . 3 蜗杆减速箱体的工艺分析 . 3 选择毛坯 . 4 确定铸件机械加工余量、毛坯尺 寸和公差 . 4 设计毛坯图 . 5 确定圆角半径 . 5 确定毛坯的热处理方式 . 5 机械加工工艺路 线的制订 . 6 选择定位基准 . 6 制订工艺路线 . 6 加工工艺过程的分析 . 8 选择加工设备与工艺装备 . 8 确定工序尺寸 . 9 确定切削用量及基本时间 . 10 确定设计任务、明确加工要求 . 23 定位方案的确定 . 23 夹紧机构的设计 . 23 切削力和夹紧力的计算 . 23 定位误差的分析与计算 . 24 定位元件尺寸及公差确定 . 24 定位误差计算 . 24 夹具体的设计 . 24 夹具与机床连接元件的选择 . 25 夹具的使用说明 . 25 夹具的结构特点 . 26 结 论 . 27 致 谢 . 28 参考文献 . 29 1 第 1 章 绪论 蜗杆减速箱体综述 蜗杆减速箱体类零件 是机器的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力。因此， 蜗杆减速箱体 的加工质量将直接影响机器的精度、性能和寿命。 常见的减速器箱体类零件有：机床主轴箱、机床进给箱、变速 蜗杆减速箱体 、减速器箱体、发动机缸体和机座等。 蜗杆减速箱体 的结构形式虽然多种 多样，但仍有共同的主要特点：形状复杂、壁薄且不均匀，内部呈腔形，加工部位多，加工难度大，既有精度要求较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。因此，一般机床制造厂用于 蜗杆减速箱体 类零件的机械加工劳动量约占整个产品加工量的 15%20%。 对工件进行机械加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不 受 外力的影响而变动。为此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。用夹具装夹工件时，工件相对于夹具及机床的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，使一批工件的加工精度 趋于一致，稳定的保证工件的加工精度。同时使用夹具装夹工件方便、快捷，工件不需要划线找正，可显著的减少辅助工时，提高劳动生产率；工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性，因此可加大切削用量；可使用多件、多工位装夹工件的夹具，并可采用高效夹紧机构，进一步提高劳动生产率。在批量生产中使用夹具后，由于劳动生产率的提高、废品率下降等原因，明显的降低了生产成本。每个工件增加的成本是极少的，远远小于由于提高劳动生产率而降低的成本。工件批量愈大，使用夹具所取得的经济效益就愈 明显 。 蜗杆减速箱体国内外发展概况 蜗杆减速箱体机械加工工艺发展概况 机械加工工艺及夹具 设计 随着科技的发展，并且与计算机技术、数控技术、控制论及系统工程与制造技术结合为制造系统，形成现代制造工程学。而物料流、能量流、信息流是组成制造系统的三个基本要素。现代加工逐渐演变为集成化的系统加工，这虽减轻了工人的劳动强度，但同时对工人的知识水平要求较高。这需要我们全方位的认知现代科技知识。 2 制造业是国民经济的支柱产业，直接体现了一个国家的生产力水平，对产品质量有着重大的影响。而工艺与装备是制造业的基础，工艺是人、机料等软、硬要素集成的一项基础工程， 它贯穿于产品生产的全过程。工业发达国家极为重视工艺与装备问题， 21 世纪装备制造应是中国与发达国家竞争的主要领域之一。自建国以来，特别是改革开放 30 多年来，我国机械制造业取得了较快发展，制造工艺取得了长足进步。但与西方先进工业国家相比，还存在着明显差距，我国的装备制造业发展速度相对缓慢，装备制造业工艺水平与国际先进水平相比，在技术方面仍有一定差距，主要表现为 “两低 ”、 “两高 ”，即产品精度和生产效率低，工艺成本和环境污染高。因此，要充分认识机械制造工艺在振兴我国装备制造业中的基础性作用。 在机械制造工艺不断发展 的今天，其在国外表现出全球化、自动化、环保化、虚拟化、网络化等发展趋势。而我国的现代机械制造加工工艺主要沿着 “广义制造 ”的方向发展，具体的发展方向可以归纳为四个方面和多个大项目。这四个方面体现为现代设计技术、现在成形和改性技术、现代加工技术、制造系统和管理技术，大项目则包括分层制造技术、微纳米制造技术、高速加工技术等。当前，我国工艺发展的重点是并行设计、创新设计、改性技术与现代成形、材料成形过程仿真和优化等。 蜗杆减速箱体夹具发展概况 夹具的发展历程，大约可以分为三个阶段：第一个阶段，主要表现 在夹具与人的结合上，这时夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，使得加工效率提高；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧；第三阶段，表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。 随着机械制造业的飞速发展，产品的更新换代越来越快，传统的大批量生产模式逐步被中小批量生产模式所取代，机械制造系统欲适应这种变化需具备较高的柔性。国外己把柔性制造系统 （ 作为开发新产品的有效手段，对机床夹具提出了新的要求，夹具技术正朝着高精、高效、模块、 组合、通用、经济以及计算机辅助夹具设计等方向发展。 机床夹具设计时工艺装备设计的一个重要的组成部分。设计质量的高低，应以能稳定地保证工件的加工质量、生产效率高、成本低、排屑方便、操作安全省力、制造维护容易等为衡量指标。因此，只有充分应用夹具设计的基本原理和知识，正确掌握夹具设计的基本方法，才能设计出先进、合理和实际的机床专用夹具。 夹具设计自动化，也是现代夹具发展的趋势之一。随着市场竞争日益激烈，传统人工设计夹具的方法已无法满足现代制造业生产的需要。 20 世纪 70 年代后期，随着计算机技术的普及、 出现， 由于夹具的图形不大、结构比一般机械设备的结构简单，因此自然而然地想到将 术用于夹具设计。因而，出现了计算机辅助夹具设计（ 术。 3 第 2 章 零件的机械加工工艺规程设计 蜗杆减速箱体的工艺分析 蜗杆减速箱体的作用 毕业设计 所给定的零件是蜗杆减速箱体。 由它将机器和部件中许多零件连接成一个整体 ,并使之保持正确的相互位置 ,彼此能协调地运动 。各种蜗杆减速箱体类零件由于 用途 不同 ,形状结构差别较大 ,但结构上也存在着相同的特点 。 蜗杆减速箱体的工艺分析 该零件有三组 加工面 ,但是没有位置要求 ,还有五组孔 ,其中有两组孔有位置和精度 要求 ，机械加工工艺分析如下： （ 1） 零件的底面是毛坯铸造出来之后等待加工的第一个面，此面将作为粗基准，表面粗糙度 。根据表面粗糙度要求我们采取粗铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。 （ 2）加工底面 4 个 13 孔，它是以底面为基准而加工的，它将作为精基准来完成以后孔的加工，为达到题目要求我采取钻四个孔锪平上面的 4 个 26 大孔工序过程。为以 4 后的一面两销定位加工做好准备。 （ 3）按照先面后孔的加工理论，我以底面为基准面并采用两个定位销构成一面两销原理来粗铣和精铣工件的左侧面和 80 的左右端面，即可达到技术要求。 （ 4）加工 3纹孔，由参考文献 20查 可 知底孔为 因为本孔是螺纹孔，考虑到工艺要求采取钻、攻丝二工步加工。 （ 5）加工 3M 6纹孔，由参考文献 20查 可 知底孔为 5用钻、倒角、攻丝三工步加工。在加工的适当工艺过程中对产品进行质量检查，以满足工艺要求。 按照以上加工过程来加工零件即可完成本零件的技术要求。 选择毛坯 由该零件图要求可知，零件的材料为 虑到本零件在具体工作的受力情况，选择砂型铸造，足以满足要求，又因为零件是中批量生产，所以选择砂型铸造是提高效率节省成本的最佳方法。 确定铸件机械加工余量、毛坯尺寸和公差 根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，生产类型为中批量生产，可采用一箱多件砂型 铸造毛坯。由于 60孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。 由参考文献 21可知，查得该铸件的尺寸公差等级 810 级，加工余量等级 G 级。综上所述毛坯主要加工表面的总余量及尺寸允许偏差见表 2示： 表 2主要加工表面的总余量 主要加工表面 公称尺寸（ 加工余量等级 加工余量数值（ 底面 60 的孔 100 的外圆端面 32 的孔 100 的凸台端面 上端面 20 60 5 32 55 15 H H H H G H 3 4 4 5 3 5 设计毛坯图 确定圆角半径 铸件的内外圆角半径由参考文献 4中的表 确定。结果为： 外圆角半径： r=3； 内圆角半径： R=5。 以上所取的圆角半径数值都能保证各表面的加工余量。 确定毛坯的热处理方式 毛坯应安排人工时效处理，以消除残余的应力，从而可以改善加工性能本零件的毛坯图如图 2示： 图 2杆减速箱体毛坯图 6 机械加工工艺路线的制订 选择定位基准 基准是用来确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的那些点、线、面。基准根据其功用的不同可分别为设计基准和工艺基准。 在工件工序图中，用来确定本工序加工 表面位置的基准，加工表面与工序基准之间，一般有两次核对位置要求：一是加工表面对工序基准的工序尺寸要求；另一次是加工表面对工序基准的形状位置要求，如平行度，垂直度等。 定位基准的选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基准的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会 出现很多问题 ， 严重的 还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 制订工艺路线 制定工艺路线的出发点，是应该使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到妥善保证，在生产纲领确定成批生产的情况下，我们尽量集 中工序，除此之外我们还应该考虑经济效益，工艺简单、工序集中，尽量降低成本。 1. 工艺路线方案一 工序号 工序名称 工序内容 10 铸造 一箱多件砂型铸造 20 时效 时效处理 30 涂漆 涂漆 40 铣削 粗铣、半精铣底面 50 铣削 铣上端面 60 铣削 钻 4 13 孔锪平 26 的孔，钻 2 10 锥销孔 70 铣削 粗铣 100 的左右侧面和工件的左侧面 80 铣削 精铣 100 凸台的左侧面和工件的左侧面 90 钻扩铰 钻扩铰 32 孔 100 粗镗 粗镗 60 孔 110 精镗 精镗 60 孔 120 钻孔攻丝 钻 3纹底孔，攻螺纹 3130 钻孔攻丝 钻 螺纹底孔，攻螺纹 7 140 钻孔攻丝 钻 4 纹底孔，攻螺纹 4 50 终检 终检 160 入库 清洗入库 2. 工艺路线方案二 工序号 工序名称 工序内容 10 铸造 一箱多件砂型铸造 20 时效 时效处理 30 涂漆 涂漆 40 铣削 粗铣、半精铣底面 50 铣削 铣上端面 60 铣削 钻 4 13 孔锪平 26 的孔，钻 2 10 锥销孔 70 铣削 粗铣 100 的左右侧面和工件的左侧面 80 铣削 精铣 100 凸台的左侧面和工件的左侧面 100 粗镗 粗镗 60 孔 100 精镗 精镗 60 孔 110 钻扩铰 钻扩铰 32 孔 120 钻孔攻丝 钻 3 纹底孔，攻螺纹 3 30 钻孔攻丝 钻 3 纹底孔，攻螺纹 3 40 钻孔攻丝 钻 螺纹底孔，攻螺纹 150 钻孔攻丝 钻 4 纹底孔 ,攻螺纹 4 60 终检 终检 170 入库 清洗入库 3. 工艺方案的比较与分析 上述两个 工艺方案的特点在于：两个方案都是按先粗后精，加工面再加工孔的原则进行加工的。方案 二 是先加工 60 孔 ， 然后以底面为基准经过尺寸链换算找正 32 的中心线再来加工孔 32孔，因此，选择方案 一 是比较合理的。 4. 确定工艺过程方案 该零件拟定工艺过程见表 2示： 表 2定工艺过程 工序号 工序名称 工序内容 10 铸造 一箱多件砂型铸造 20 时效 时效处理 8 30 涂漆 涂漆 40 铣削 粗铣、半精铣底面 50 铣削 铣上端面 60 铣削 钻 4 13 孔锪平 26 的孔，钻 2 10 锥销孔 70 铣削 粗铣 100 的左右侧面和工件的左侧面 80 铣削 精铣 100 凸台的左侧面和工件的左侧面 90 钻扩铰 钻扩铰 32 孔 100 粗镗 粗镗 60 孔 110 精镗 精镗 60 孔 120 钻孔攻丝 钻 3 纹底孔，攻螺纹 3 30 钻孔攻丝 钻 4 纹底孔，攻螺纹 4 40 钻孔攻丝 钻 螺纹底孔，攻螺纹 150 钻孔攻丝 钻 4 纹底孔 ,攻螺纹 4 60 终检 终检 170 入库 清洗入库 加工工艺过程的分析 1. 保证相互位置精度 多道工序的加工都是以大孔、小孔以及平面组合定位，这种方法减少了工件的安装误差，能获得很高的相互位置精度，其结构简单，制造精度容易保证的主要是孔定位基准的夹具是心轴和定位销。以孔定位其定心精度很高。 2. 防止变形的工艺措施 前 机体在加工过程中，常由于夹紧力、切削力和切削热、热处理等因素的影响而产生变形，使加工精度降低，防止变形注意以下几点： （ 1） 与减少切削力和切削热的影响。粗、精加工应分开进行，使粗加工产生的变形在精加工中可以得到纠正，也可以采用辅助支撑，增加安装刚性，减少切削力影响。 （ 2） 减少夹紧力的影响，工艺上可采取一些措施。可以分散应力，减少变形。夹紧力不应集中于工件的某一点，使应力分布在比较大的面积上，以使工件单位面积上所受力较小，从而减少变形。还可以采用夹紧工件的夹具。 选择加工设备与工艺装备 由于生 产类型为中批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方 9 式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。 1. 选择夹具 本零件除铣 、 镗及钻孔等工序需要专用夹具外，其 它 各工序使用通用夹具即可。 2. 选择刀具，根据不同的工序选择刀具 （ 1） 铣刀选择 硬质合金 铣刀 。 （ 2） 钻 孔、攻螺纹选用高速钢麻花钻、机用丝锥。 3. 选择量具 本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点， 根据 参考 文献 23选择如下： （ 1） 选择加工面的量具 用分度值为 游标 卡 尺测量，以及读数值为 测量范 围 100125外径千分尺。 （ 2） 选择加工孔量具 因为孔的加工精度介于 选用读数值 测量范围 5025 确定工序尺寸 1. 确定面的加工（所有面） 根据加工长度的为 60坯的余量为 3加工的量为 2据 参考文献26表 工的长度的为 60工的宽度为 60粗加工后的加 精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。 2. 确定孔的加工 （ 1） 钻 4 13平 26孔 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 间。 由参考文献 26查表 铰孔： 4 13 锪平 ： 4 26 2） 钻 3M 10纹底孔，攻螺 纹 3M 1010 毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 间。 由参考文献 26查表 钻孔： 2Z=丝： 3） 钻 3M 6纹底孔，攻螺纹 3M 6坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 间。 由参考文献 26查表 钻孔： 3 2Z=丝： 3 确定切削用量及基本时间 切削用量包括背吃刀量 给量 f 和切削速度 v。确定顺序是先确定 f，再确定 v。 1. 工序 40 切削用量及基本时间的确定 本工序为铣底面。已知工件材料为 削宽度 0削深度 据 参考文献 25中的表 择铣刀的基本形状 。 选择硬质合金 面铣刀直径d=200数 z=10。机床选用 卧式 万能 铣床。 （ 1） 切削用量 1） 确定每齿进给量 62W 型卧式铣床 的功率为 根据 参考文献 26中 的表 知，工艺系统刚性为中等。硬质合金端面 铣刀加工灰铸铁， 查得每齿进给量 z， 现取z。 2） 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据 参考文献 26中的表 知 ，用硬质合金端面 铣刀 粗加工灰铸铁，铣刀刀 齿后刀面的最大磨损量为 据参考文献 26中的表 知， 铣刀直径 d=200用度 T=300 3） 确定切削速度 和工作台每分钟进给量 据 参考文献 26中的表 式 所知，依据铣刀直径 d=200数 z=10，铣削深度 用度 T=300 ， 故相应的切削速度为： vv 式中 d铣刀直径， 11 T耐用度， 铣削深度， 每齿进给量， mm/r； 铣削宽度， z铣刀齿数。 根据参考文献 26中的表 取03， m=.2， 。则切削速度为： 00203 v =根据公式： d =据 卧式万能铣床主轴转速表，选择 n=95r/实际切削速度为： 10 00 9520 0 =60m/作台每分钟进给量为： 095=1100mm/） 校验机床功率 根据 参考文献 27中 表 切削功率 ： z n 式中 z=10， n=150/60=s，0z， 。 将 它 们带入 上 式中得： 7 P 根据 参考文献 28中 表 得机床功率为 取效率为 机床功率足够。 （ 2）基本时间 根据参考文献 28中表 底面的基本时间为： 1j 式中 基本时间， s； l切削加工长度 ， 12 1l 刀具切入长度 ， 2l 刀具切出长度 ， 工作台每分钟进给量 ， 其中 2l =13。 工时定额称为单件时间定额。可按下式计算： 式中 单件时间定额； 辅助时间，一般取 （ 15%20%） 和称为作业时间； 布置工作时间，约为作业时间的 2%7%； 休息及生理需要时间，约为作业时间的 2%4%； 准备与终结时间，大量生产时可忽略不计，中小生产时按作业时间的 3%5%（ 在本工艺中可忽略不计 ） 。 则铣底面的基本时间为： 190 28176j T=助时间为： 其它时间为： 2T ） =2（ =单件时间定额： Td=. 工序 50 切削用量及基本时间的确定 本工序为钻 4 13孔和锪 4 26 的沉头孔。选用硬质合金刀具，机床为 件装卡在专用夹具中，使用切削液。 （ 1） 确定钻孔 4 13切削用量 1） 确定进给量 f 根据参考文献 26中的表 取进给量 f=r。 2） 确定切削速度 v 根据参考文献 26中的表 计算公式确定 ： 13 式中.1，m=T=60， v =再有公式 ： 1000初步算出 ： 010 00 d =448r/据机床 轴转速表，选择 n=500r/所以实际速度 v ： 1000 =22m/ 2） 确定 锪 4 26 的沉头孔的切削用量 1） 确定进给量 f 根据参考文献 26中的 表 取进给量 f=r。 2） 确定切削速度 v 根据参考文献 26中的表 式计算得 ， v=20m/ 由公式 ： 010001000 d =据机床 轴转速表，选择 n=315r/所以实际切削速度 v ： 10 00 31 0 = 3） 基本时间 1） 钻 4 13的基本时间 根据参考文献 28中表 削的基本时间为 ： 1j 式中 基本时间， s； L总切削长度， l 切削 加工长度 ， 1l 刀具切入长度 ， 2l 刀具切出长度 ， f 刀具进给量 ， mm/r； n机床转速 ， r/ i进给次数。 14 其中 1l = 1(2/)c r D 为孔的直径 （ ，得 1l =3i=4， 2l =14钻中心孔或盲孔时 2l =0，所以取 2l =0。所以 ： 320j T =） 锪 4 26头孔的基本时间 根据参考文献 28中表 削的基本时间为 ： j 其中 l =51l =2i=4 5j T =件总基本时间： 助时间： 它时间： 2=4s 总单件时间定额 ： =. 工序 60 切削用量及基本时间的确定 本工序 为 粗铣 100 的左右侧面和工件的左侧面 ， 根据参考文献 切削用量简明手册 中的表 择铣刀形状。 所选择的刀具为 硬质合金 面铣刀，其直径 1d =100数z=10, 2002 d 数 z=10。 机床选用 卧式铣床。 （ 1） 切削用量 1） 确定每齿进给量 根据参考文献 26中的表 知 ，查得粗铣和精铣每齿进给量 z，现取粗铣 z，精铣 z。 2） 选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据参考文献 26中的表 取 铣刀刀齿后刀面的最大磨损量 为 据参考文献 26中表 取 耐用度 T=130 3） 确定切削速度和工作台每分钟进给量 据上述参数，按照参考文献 26中表 v 85mm/s， n=266r/ 根据 卧式铣床主轴转速表，查取 n=255r/实际切削速度： v =100015 v =1000 =铣工作台每分钟进给量为 0255=510mm/铣工作台每分钟进给量为 0255=612mm/据 卧式铣床工作台进给量表，选择粗铣 10mm/铣20mm/实际的每齿进给量为粗铣 z, 精铣 z。 4） 校验机床功率 根据 参考文献 27表 得切削功率 ： z n e取 z=10， n=255/60=s，00mm，z， 将 它 们带入 上 式中得： 由 参考文献 28表 得机床功率为 取效率 为： 机床功率足够。 （ 2） 基本时间 1）粗铣 100台左右侧面基本时间： 2510 11698j T =7s 2）粗铣工件的左侧面基本时间： 10 314159 =）精铣 100台左侧面基本时间： 620 11698j T=）精铣工件左侧面基本时间： 620 314159j T=基本时间：7+助时间： 它时间： 2 =16 单件时间定额 ： . 工序 100 切削用量及基本时间的确定 本工序为钻 、 扩 、铰 ， 孔口倒角 145，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=30 孔 钻 和 32铰刀，选用 机床为立式钻床 ，使用切削液。 （ 1） 钻 至 30 切削用量 1） 确定进给量 f 根据参考文献 26中的表 取进给量 f=r，现取 f=r。 2） 确定切削速度 v 根据参考文献 26中 的表 公式计算，得 v=s=21m/417.9n r/ 根据立式钻床 主轴转速表，选取 n=400r/以实际切削速度： v dnm/ 2） 扩孔 切削用量 1） 确定进给量 f 根据参考文献 26中的表 取进给量 f=r。 2） 确定切削 速度 v 根据参考文献 27中表 3知，扩孔的切削速度为 (1/21/3)钻，所以 v=1/2 钻孔的速度 =。再根据公式： 010 00 d =182r/据立式钻床 主轴转速表，选取 n=195r/所以实际切削速度： v dnm/ 3）铰 的切削用量 1）确定进给量 f 根据参考文献 26中的表 取进给量 f=r。 2） 确定切削速度 v 根据参考文献 26中表 式计算，得 v=s=由此算出转速： d =据立式钻床 主轴转速表，选取 n=130r/所以实际切削速度： v 0 0 1 0 0 dnm/17 （ 4） 基本时间 1） 钻 至 30 基本时间 ： 1j 245j T =） 扩孔 基本时间 ： 119 245j T =）铰 基本时间： 245j T s 故总基本时间为 ： 助时间： 它时间： 2 =件时间定额 ： . 工序 100 切削用量及基本时间的确定 本工序为粗镗 、孔口倒角 5、 查参考文献 23表 具选择为质合金、主偏角 5、直径 d=20圆形镗刀，其耐用度 T=60用 （ 1） 粗镗 时的切削用量 1） 确定进给量 f 根据参考文献 26中 表 取进给量 f=r。 2） 确定背吃刀量 镗 时因 单边 余量为 3） 确定切削速度 v 根据参考文献 26中 表 查取 v=s=42m/由 公式 ： 210001000 d r/18 根据 主轴转速表，选取机床转速为 n=200r/实际切削速度： 10 00 20 0 = 4） 精镗 时的切削用量 1） 确定进给量 f 根据参考文献 26中 表 取进给量 f=r。 2） 确定背吃刀量 镗 时因 单边 余量为 3） 确定切削速度 v 根据参考文献 26表 取 v=80m/由 公式 ： 010 0010 00 d r/据卧式车床 主轴转速表，选取机床转速为 n=320r/实际的切削速度： m/ 5）基本时间 1） 粗镗 时的基本时间 为： T =） 精镗 时的基本时间 为： T =30s 总工序的基本时间 ： 30=助时间： 它时间： 2 =件时间定额 ： . 工序 110 切削用量及基本时间的确定 本工序为钻 纹底孔，孔口倒角 245，攻螺纹 具选用锥柄阶梯麻花钻，直径 d=及 用丝锥。钻床选用 式钻床，使用切削液。 （ 1） 切削用量 19 附件 2 北华航天工业学院 毕业设计 (论文 )任务书 (理工类 ) 学生姓名： 王玮 专 业： 机械设计制造及 其 自动化 班 级 学 号： 20134011321 指导教师： 黄卫 职 称： 副 教授 完成时间： 毕业设计 (论文 )题目： 蜗杆减速箱体工艺及工装设计 题目来源 教师科研课 题 纵向课题（ ） 题目类型 理论研究（ ） 注：请直接在所属项目括号内打“ ” 横向课题（ ） 应用研究（ ） 教师自拟课题（ ） 应用设计（ ） 学生自拟课题（ ） 其 他（ ） 总体设计要求及技术要点： 运用 本原理，对常见蜗杆箱体进行总结。 编制相应的工序卡片 （ 1） 绘制零件图，并对零件图进行分析； （ 2） 拟定机械加工工艺路线，包括加工方法选择、定位基准选择及转换、确定加工余量和工序尺寸、 确定机床、刀夹量具和辅助工具等； （ 3） 编写零件的机械加工工序卡片； （ 4） 对工艺过程进行技术经济分析。 （ 1）根据工艺要求，设计并绘制指定工序的专用夹具装配图。要求结构 合理，工作效率高，制造方便，尽量降低成本和制造难度，并对夹具精度和技术经济性进行分析； （ 2）设计并绘制夹具所有非标准零件的零件图； 工作环境及技术条件： 给定零件图 给定零件生产类型：中批生产 工作内容及最终成果： 工作内容： 成开题报告、外文资料翻译、文献综述； 最终成果： 文资料翻译、文献综述各一份； 工序卡片一套 时间进度安排： 第八学期 第 1 周：分配课题，熟悉课题内容，熟悉零件图 ， 做好前期准备； 第 2 周：查阅资料，搜集相关资料； 第 3 周：开题报告撰写、修改，完成开题； 第 4 周：撰写文献综述，外文资料翻译 ， 准备各种资料 ； 第 5 周：绘制零件 三维二维图 ； 第 6 周：对所设计的加工工艺进行技术分析 ， 理论分析； 第 7 周：工艺方案可行性评价，方案确定 ， 工艺流程设计； 第 8 周：编写工序卡片； 第 9 周：根据工 序内容编写一套 铣削 夹具设计任务书； 第 10 周：设计一套 铣削 专用夹具； 第 11 周： 编写一套钻孔夹具设计任务书； 第 12 周： 设计一套钻孔专用夹具； 第 13 周：设计的专用夹具进行技术任务分析，并完成分析报告 ； 第 14 周 ： 工装使用说明书撰写； 第 15 周 ： 其他时间，打印图纸，打印其分析报告，准备答辩 ； 指导教师签字： 年 月 日 教研室主任意见： 教研室主任签字： 年 月 日 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 产品名称 零件名称 蜗杆减速箱体 共 12 页 第 1 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 40 铣削 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 1 专用夹具 普通乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 2 2 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 /s r/m/s mm/r 动 辅助 1 粗铣 底面 硬质合金面铣刀游标卡尺、 228 1 15 10 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 零件图号 产品名称 零件名称 蜗杆减速箱体 共 12 页 第 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 50 铣削 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时 加工件数 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 1 专用夹具 普通乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 2 2 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 /s r/m/s mm/r 动 辅助 1 粗 铣上端 面 硬质合金面铣刀游标卡尺、工装 228 1 15 10 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 产品名称 零件名称 蜗杆减速箱体 共 12 页 第 3 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 60 钻 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 1 专用夹具 普通乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 2 2 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进 给次数 工步工时 /s r/m/s mm/r 动 辅助 1 钻 4 13 孔锪平 26 的孔 ， 锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺 500 1 15 10 2 钻 2 10锥销 孔 锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺 500 1 15 3 绞两对角孔 4刀游标卡尺、工装标卡尺 500 1 15 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 产品名称 零件名称 蜗杆减速箱体 共 12 页 第 4 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 70/80 铣削 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 1 专用夹具 普通乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 2 2 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步 工时 /s r/m/s mm/r 动 辅助 1 粗铣 100 的左右侧面 硬质合金面铣刀游标卡尺 228 1 15 10 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 产品名称 零件名称 蜗杆减速箱体 共 12 页 第 5 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 90 钻扩 铰 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 1 专用夹具 普通乳化液 工位器 具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 2 2 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 /s r/m/s mm/r 动 辅助 1 钻扩 铰 32 孔 锥柄麻花钻游标卡尺 560 1 15 10 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 产品名称 零件名称 蜗杆减速箱体 共 12 页 第 6 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 100/110 镗 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式镗床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 1 专用夹具 普通乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 2 2 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 /s r/m/s mm/r 动 辅助 1 粗镗 60 硬质合金镗刀游标卡尺 118 2 1 15 10 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改 文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 产品名称 零件名称 蜗杆减速箱体 共 12 页 第 7 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 120 钻孔攻丝 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 1 专用夹具 普通乳化液 工位器具编号 工位器 具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 2 2 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 /s r/m/s mm/r 动 辅助 1 钻 3纹底孔 8，攻螺纹 3柄麻花钻游标卡尺 800 1 15 10 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 产品名称 零件名称 蜗杆减速箱体 共 12 页 第 8 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 130 钻孔攻丝 坯 种 类 毛坯外形尺 寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 1 专用夹具 普通乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 2 2 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 /s r/m/s mm/r 动 辅助 1 钻 3M 6纹底孔 5，攻螺纹 3M 6柄麻花钻游标卡尺 800 1 15 10 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品 型号 件图号 产品名称 零件名称 蜗杆减速箱体 共 12 页 第 9 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 140 钻孔攻丝 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 钻床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 1 专用夹具 普通乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 2 2 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 /s r/m/s mm/r 动 辅助 1 钻 螺纹底孔 螺纹 锥柄麻花钻游标卡尺 800 1 15 10 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 产品名称 零件名称 蜗杆减速箱体 共 12 页 第 10 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 40 铣削 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 1 专用夹具 普通乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 2 2 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 /s r/m/s mm/r 动 辅助 1 半精铣 底面 硬质合金面铣刀游标卡尺、 315 1 15 10 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 产品名称 零件名称 蜗杆减速箱体 共 12 页 第 11 页 车间 工 序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 70/80 铣削 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 铣床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 1 专用夹具 普通乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 2 2 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 /s r/m/s mm/r 动 辅助 1 精铣 100 凸台的左 右 侧面 硬质合金面铣刀游标卡尺 315 1 15 10 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处 数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 机械加工工序卡片 产品型号 件图号 产品名称 零件名称 蜗杆减速箱体 共 12 页 第 12 页 车间 工序号 工序名称 材 料 牌 号 机加工 100/110 镗 坯 种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每 台 件 数 砂型铸造 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 卧式镗床 1 夹具编号 夹具名称 切削液 1 专用夹具 普通乳化液 工位器具编号 工位器具名称 工序工时 (分 ) 准终 单件 2 2 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 切削深度 进给次数 工步工时 /s r/m/s mm/r 动 辅助 1 精镗 60 硬质合金镗刀游标卡尺 133 1 1 15 10 设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期） 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期