数控加工工艺大专习题集

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1、2433数控加工工艺复习2013.12一、单项选择题I每题4分，共40分）l （螺旋）夹紧机构不仅结构简单，容易制造，而且自锁性能好，夹紧力大，是夹具上用得最多的一种夹紧机构。l （麻花钻）是孔加工的标准刀具。l （Kr.K，）等因素与残留面积高度（理论粗糙度）关系较大。l （带状切屑）切削过程平稳，切削力波动小。l ，由外圆向中心切断时，其工作后角的大小为（aoe8）。l “一面二销”定位方式限制的自由度数目为（六个）。l HRC表示（D）。（D）洛氏硬度l HSK刀柄柄部锥度为（1 : 10）。l JT/BT/ST刀柄柄部锥度为（7：24）。l YG类硬质合金主要用于加工（铸铁和有色金属）

2、材料。 l 比较高切削速度、4大的切削厚度切削高熔点塑性金属材料时，易产生（前刀面磨损）。l 不同生产类型采用的工艺装备不相同，数控机床加工不宜用于（大批大量生产）。l 采用刀具预调仪对刀具组件进行尺寸预调，主要是预调整刀具（轴向和径向尺寸）。l 采用短圆锥芯轴定位时，其限制自由度数目为（三个）。l 采用基准统一原则加工零件的好处是有利于保证各加工面的（相互位置精度）。l 采用立铣刀铣削平面零件外轮廓时，应沿切削起始点的延长线或（B）方向切入，以避免 在切人处产生刀具刻痕。B切向l 采用两个窄V形块定位加工轴类零件时，其限制的自由度数目为（四个）。l 采用小前角或负前角刀具，以极低的切削速度和

3、大的切削厚度切削延伸率较低的结构钢时，容易产生（粒状切屑）。l 采用一个短圆柱销定位时，其限制的自由度数目为（C）。C二个有关。l 残留面积高度（理论粗糙度）的大小与（K。、K，、f）等因素有关l 铲齿铣刀的后刀面是经过铲削的阿基米德螺旋面，其刃磨部位是（A）A前刀面l 车床切削精度检查实质上是对车床（D）和定位精度在切削加工条件下的一项综合检查。D几何精度l 车细长轴时，使用中心架和跟刀架可以增加工件的（刚度）。l 车削凹形轮廓工件时若刀具的（主，副偏角）现则不当，会造成刀具与工件发生干涉。l 车削过程中产生的切削热主要通过（切屑）传散出去。l 车削加工的主运动是（A）。A工件回转运动 l

4、车削加工适合于加工（D）类零件。D平面轮廓l 车削阶梯轴时，主偏角K的大小应满足（K，90）。l 车削时为降低表面精糙度，可采用（D）D减小刀尖圆弧半径对加工的影响l 车削用量的选择原则是：粗车时，一般 （A），最后确定一个合适的切削速度v。（A） 应首先选择尽可能大的吃刀量Ap，其次选择较大的进给量f；l 车削中刀杆中心线不与进给方向垂直，对刀具的（B）影响较大。B主、副偏角l 尺寸链按功能分为设计尺寸链和（D）。D工艺尺寸链l 粗车细长轴外圆时，刀尖安装位置略高于轴中心线的目的是（增加阻尼以减小振动）。l 粗车细长轴外圆时，为增加阻尼以减小振动，刀尖的安装位置一般应（比轴中心稍高一些）l

5、粗加工切削用量选择的一般顺序是（A）。（A）Ap-f-VC l 粗加工时切削用量的选择原则是（应首先选择尽可能大的背吃刀量），最后确定一个合适的切削速度Vcl 当零件的内腔和外形采用统一的几何类型和尺寸时，有许多优点。下列（保证加工精度）)不是其优点。l 刀具材料在高温下能够保持较高硬度的性能称为（B）。（B）红硬性 l 刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线，加工路线是编写程序的依据之一下列叙述中（使数值计算简单，以减少编程工作量），不属于确定加工路线时应遵循的原则。l 刀具几何角度中，影响切属流向的角度是（刃倾角）。l 刀具切削部分材料的硬度要高于被加工材料的硬度，其常温硬度应在（HR

6、C60以上）。l 电极丝直径d与拐角半径R、放电间隙的关系为（A）。 A. d2(R-8) l 端铣时应根据（A）选择铣刀的直径。A背吃刀量l 方向切削层变形规律时，通常把刀具切削刃作用部分的金属划分为（三个）变形区。l 浮动支最的主要目的是提高工件的刚性和稳定性，限制（1）个自由度。l 高速钢刀具的合理前角（大于）硬质台盘刀具的台理前角。l 根据工件加工表面的精度要求，应该限制的自由度没有被限制的定位方式称为（欠定位）l 根据加工要求规定的（主后刀面）中间部分的平均磨损量VB 允许的最大值称为刀具的磨钝标准l 工件的六个自由度全部被夹其中的定位元件所限制的定位方式称为（完全定位）。l 工件以

7、圆孔用单锥销定位，限制自由度数目为（3个）。l 工件以圆孔用短圆柱销定位，限制自由度数目为（2个）。l 工件以圆孔用一个长圆柱销定位时，其限制的自由度数目为（四个）。l 公制普通螺纹的牙形角是（60）。-l 滚珠丝杠副消除轴向间隙的目的主要是（提高反向传动精度）。l 过定位是指定位时，工件的同一（B）被多个定位元件重复限制的定位方式。（B）自由度l 换刀点是指在编制数控程序时，相对于机床固定参考点而设置的一个自动换刀的位置，它一般不能设置在（A）。A加工零件上 l 机夹可转位刀片的ISO代码是由（10）位字符串组成的。l 机械零件的真实大小是以图样上的（B）为依据。B尺寸数值l 加工机座、箱体

8、、支架等外形复杂的大型零件上直径较大的孔，特别是有位置精度要求的孔 和孔系，应该采用（C）。C镗孔l 加工精度高、（B）、自动化程度高，劳动强度低、生产效率高等是数控机床加工的特点。B对加工对象的适应性强l 加工中心常采用基准统一原则加工零件，目的是保证各加工面的（相互位置精度）tl 加工中心和数控铣镗床的主要区别是加工中心（A）。A装有刀库并能自动换刀l 加工中心加工时，零件一次安装应完成尽可能多的零件表面加工，这样有利于保证零件各 表面的（B）。B相互位置精度l 加工中心上加工螺纹时，（M6）以下螺纹不宜采用机用丝锥攻丝方法加工。l 加工中心通常按工序集中原则划分工序，（优化切屑用量）不是

9、工序集中原蜊的优点。l 夹紧力的方向应尽量垂直于主要定位基准面，同时应尽量与（D）方向一致。（D）切削l 铰孔加工对孔的（位置误差）纠正能力鞋差，l 铰削塑性金属材料耐，若铰刀转速太高，容易出现（孔径收缩）现象。l 金刚石刀具与铁元素的亲和力强，通常不能用于加工（B）。（B）黑色金属l 金属切削过程的三个变形区中，（第三变形区）的金属变形将影响到工件的表面质量和使用性l 金属切削过程的塑性变形通常分为（三个）变形区。l 精基准是用（加工后的表面）作为定位基准面。l 精加30以上孔时，通常采用（A）A镗孔l 精加工时切削用量的选择原则是（首先根据粗加工后余量确定，其次根据粗糙度要求选择较小的），

10、最后在保证刀具耐用庄的前提下，尽可能选择较高的切削速度V”。l 精位置精度要求较高的孔系零件时，应采用(单向趋近定位点)曲方法确定镗孔路线已避免传动系统反向间隙对定位精度的影响。l 决定某种定位方法属几点定位，主要根据（工件被消除了几个自由度）。l 可转位面铣刀的直径已经标准化，标准直径系列的公比为（25）。l 立式加工中心是指（C）的加工中心。 C主轴为垂直l 利用机械摩擦原理夹紧工件的夹紧机构中，（斜楔夹紧机构）是最基本的形式。l 零件的机械加工精度主要包括（尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度）。l 零件的相互位置精度主要限制（限制加工表面与其基准间的相互位置误差）。l 螺纹千分尺用于测

11、量螺纹的（中径）。l 脉冲宽度加大时，线切割加工的表面粗糙度（A） A增大l 切断、车端面时，刀尖的安装位置应（比轴中心稍高一些），否则容易打刀。l 切断车刀，由外圆向中心切削时，其工作后角的大小变化为（由大变小）。l 切削脆性金属材料时，材料的塑性很小，在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下，容易产生（C）。（C）单元切屑l 切削加工形成（带状切屑）时，切削过程平稳，切削力波动小。l 切削力可分解为主切削力、切深抗力和进给抗力，消耗功率最大是（主切削力）。l 切削刃形状复杂的刀具宜采用（高速钢）材料制造较合适。l 切削用量三要素切削力影响最小的为（）。l 切削用量三要素中，（进给量）一般根据零

12、件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，参考切削用量手册选取。l 切削用量三要素中，对切削温度影响从大到小依次为（）。l 切削用量三要素中，对切削温度影响最大的是（切削速度）。l 切削用量是指（D）。（D）三者都是l 切削用量削力影响最大的为（ap）。l 切削铸铁等脆性材料时，容易产生（崩碎切屑）。l 确定数控车削加工进给路线的工作重点是确定（粗加工及空行程）的进给路线。l 确定外圆车刀主后刀面的空间位置的角度有（）。l 若工件采取一面两销定位，限制的自由度数目为（A）（A）六个 l 若线切割机床的单边放电问隙为002mm，钼丝直径为018mm，则加工圆孔时的间隙补偿 量为（C）。

13、C. 0.20mml 数控编程时，通常用F指令表示刀具与工件的相对运动速度，其大小为（A）。 （A）每转进给量f l 数控车床的自转位刀架，当手动操作换刀时，从刀盘方向观察，只允许刀盘（B）换刀。B顺时针转动l 数控车削用车刀一般分为三类，即（D）。D尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀l 数控机床加工时，零件一次安装完成尽可能多的零件表面加工，这样有利于保证零件各表面的（相互位置精度）。l 数控机床上精加工+30以上孔时，通常采用（镗孔）。l 数控机床一般采用机夹可转位刀具，与普通刀具相比机夹可转位刀具有很多特点，但（A）不是机夹可转位刀具的特点。（A）刀具要经常进行重新刃磨l 通常夹具的制造误差

14、应是工件在该工序中允许误差的（C）。（C）1/31/5l 为提高切削刃强度和耐冲击能力，脆性材料刀具通常选用（负前角）。l 为提高切削刃强度和耐冲击能力，脆性刀具材料通常选用（正前角）。l 铣床上用的分度头和各种虎钳都是（B）夹具。B通用l 铣削加工时，为了减小工件表面粗糙度Ra的值，应该采用（A）。A顺铣 l 下列关于尺寸链叙述正确的是（C）。C在极值算法中，封闭环公差大于任一组成环公差；l 下列关于尺寸链叙述正确的是（一个尺寸链中只能有一个封闭环）。l 下列关于尺寸链叙述正确的是（由相互联系的尺寸按一定顺序排列的封闭链环）。l 下列关于尺寸链叙述正确的是（在极值算法中，封闭环公差大于任一组

15、成环公差）。l 下列哪种刀柄适用于高速加工？（HSK）l 下列哪种刀具材料硬度最高?（金刚石）l 下列叙述中（B），不属于确定加工路线时应遵循的原则。B.使数值计算简单，以减少编程工作量l 下列叙述中，（A）不是线切割加工的特点。A要求刀具有足够的刚度l 下列叙述中，（B）适宜采用数控铣床进行加工。 B箱体零件l 下列叙述中，（对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔）不属于确定加工路线时应遵循的原则。l 下列叙述中，除（箱体零件）外，均可用数控车床进行加工。l 线切割机床不能加工材料为（B）。B非金属l 箱体类零件加工通常采用“一面二销”定位，其限制自由度数目为（六个）。l 选择粗基准时，

16、重点考虑如何保证各加工表面（D），使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合零件图要求。（D）有足够的余量l 影响刀具寿命的根本因素是（B）。B切削速度l 影响刀具寿命的根本因素是（刀具材料本身的性能）。l 影响数控车床加工精度的因素很多，要提高加工工件的质量，有很多措施，但（D）不能提高加工精度。D减小刀尖圆弧半径对加工的影响l 用高速钢铰刀铰削铸铁时，由于铸件内部组织不均引起振动，容易出现（孔径扩张）现象。l 用立铣刀加工内轮廓时，铣刀半径应（小于或等于）工件内轮廓最小曲率半径。l 用切断车刀从外圆向中心切断时，其工作后角大小的变化规律为（由大变小）l 用硬质合金刀狡削塑性金属材料时，若转速

17、太高，容易出线（孔径收缩）现象。l 用硬质合金铰刀铰削塑性金属材料时，由于工件弹性变形的影响，容易出现（C）现象。（C）孔径扩张l 在加工中心上加工箱体，一般一次安装能（A）。 A加工多个表面l 在两顶尖间测量偏心距时，百分表上指示出的（最大值与最小值之差的一半）就等于偏心距。l 在磨一个轴套时，先以内孔为基准磨外圆，再以外圆为基准磨内孔，这是遵循（D）的原则。（D）互为基准l 在切削平面内测量的车刀角度是（刃倾角）。l 在三坐标数控铣床上，加工变斜角零件的变斜角面一般应选用（B）。B球头铣l 在数控加工中，（D）相对于工件运动的轨迹称为进给路线，进给路线不仅包括了加工内容，也反映出加工顺序，

18、是编程的依据之一。D刀具刀位点l 在铣床上铰刀退离工件时应使铣床主轴（C）。C停转l 在下列内容中，不属于工艺基准的是（C）。（C）装配基准l 在下列内容中，不属于工艺基准的是（设计基准）。l 在下列手动对刀法中，（试切对刀法）不仅方便，也可以得到较准确和可靠的结果。l 制订加工方案的一般原则为先粗后精、先近后远、先内后外，程序段最少，（A）及特殊情况特殊处理。A走刀路线最短l 制订加工方案的一般原则为先粗后精、先近后远、先内后外，程序段最少，（C）及特殊情况特殊处理。C将手工编程改成自动编程l 周铣时用（C）方式进行铣削，铣刀的耐用度较高，获得加工面的表面粗糙度值也较小。C顺铣l 轴类零件加

19、工时，通常采用V形块定位，当采用一个宽V形块定位时，其限制的自由度数目为（四个）。l 轴类零件加工时，通常采用V形块定位，当采用一个窄V形块定位时，其限制的自由度数目为（二个）。l 钻削加工时产生的切削热主要通过（工件）传散出去。二、判断题（正确的打，错误的打每题3分，共30分） JT,/BT/ST刀柄的定心精度比HSK刀柄高。（） JT/BT/ST刀柄的定心精度比HSK刀柄低。（） YG类硬质合金主要用于加工铸铁、有色金属及非金属材料。（） YT类硬质合金中，含钴量多，承受冲击性能好，适合粗加工。（） 背吃刀量根据工件加工余量进行选择，而且与机床功率和刚度有关。（） 背吃刀量是根据工件加工余

20、量进行选择的，因而与机床功率和刚度无关。（） 车内螺纹前的底孔直径必须大于或等于螺纹标准中规定的螺纹小径。（） 车削力按车床坐标系可以分解为Fx、Fy、Fz三个分力，其中F消耗功率最多。（） 车削螺纹时，进给速度值为螺纹的螺距值。（） 车削偏心工件时，应保证偏心的中心与车床主轴的回转中心重合。（） 车削偏心工件时，应保证偏心的中心与机床主轴的回转中心重合。（） 尺寸链按其功能可分为设计尺寸链和工艺尺寸链。 （） 尺寸链中封闭环的基本尺寸，是其它各组成环基本尺寸的代数差。 （） 脆性材料刀具加工高强度、高硬度材料工件时，若切削刃强度不够，易产生崩刃，因此常采用负前角刀具。（） 当表面粗糙度要求较

21、高时，应选择较大的进给速度。（） 刀具前角越大，切屑越不易流出、切削力也越大，但刀具的强度越高。（） 刀具切削部分必须具有足够的硬度，这种在高温下仍具有足够硬度的性质称为刚性。（） 第二变形区是切削过程中的主要变形区，消耗大部分功率。（） 第一变形区是切削过程中的主要变形区，消耗大部分功率。（） 电极丝过松会造成工件形状与尺寸误差。（） 对于同轴度要求很高的孔系加工，不能采取刀具集中原则。（） 对于同轴度要求很高的孔系加工，可以采取刀具集中原则。（） 辅助支承只能起提高工件支承刚性的辅助定位作用，而不起限制工件自由度的作用。（） 负前角刀具通常在用脆性刀具材料加工高强度 高硬度工件材料而当切削

22、刃强度不够、易产生崩刃耐才采用。（） 高速钢车刀的韧性虽然比硬质合金高，但不能用于高速切削。（） 高速钢刀具的合理前角小于硬质合金刀具的合理前角。（） 高速钢铰刀铰削铸铁时，由于铸件内部组织不均匀引起振动，容易出现孔径收缩现象。（） 高速钢与硬质合金相比，具有硬度较高，红硬性和耐磨性较好等优点。（） 高速切削塑性金属材料时最容易产生积屑瘤。（） 工件被夹紧后，其位置不能动了，所以自由度都已限制了，因而加工前不需要定位。（） 工件表面粗糙度要求较高时，一般采用逆铣方式。（） 工件表面粗糙度要求较高时，一般采用顺铣方式。（） 工件以圆孔用可胀心轴定位时、不存在基准位移误差。（） 工件在夹具中定位时

23、，应使工件的定位表面与夹具的定位元件相贴合，从而消除自由度。（） 过定位不是在任何情况下都不可以采用。（） 过定位在任何情况下都不应该采用。（） 机床坐标系和工件坐标系之间的联系是通过对刀来实现的。 （） 机床坐标系和工件坐标系之间的联系是通过回参考点来实现的。 （） 基准可以分为设计基准与工序基准两大类。（） 基准位移误差和基准不重合误差不一定同时存在。（） 基准位移误差和基准不重合误差一定同时存在或同时不存在。（） 基准重合原则和基准统一原则发生矛盾时，若不能保证尺寸精度，则应遵循基准统一原则。（） 基准重合原则和基准统一原则发生矛盾时-若不能保证尺寸精度，则应遵循基准重合原则（）： 加工

24、表面的设计基准和定位基准重合时，不存在定位误差。（） 加工表面的设计基准和定位基准重合时，不存在基准不重合误差。（） 加工表面的设计基准和定位基准重合时，不存在基准位移误差。（） 加工表面的设计基准和定位基准重合时，定位误差为O。（） 加工表面的设计基准和定位基准重合时，基准位移误差为O。（） 加工中心是一种带有刀库和自动刀具交换装置的数控机床。（） 夹紧力的方向应尽可能与切削力、工件重力平行。（） 夹具元件的精度将直接影响零件的加工精度，一般情况下，夹具制造误差为零仲允许误差的1/31/5。（） 铰孔时，无法纠正孔的位置误差。（） 金刚石刀具主要用于加工各种有色金属、非金属及黑色金属。（）

25、金刚石刀具主要用于加工各种有色金属和非金属。（） 进给速度由F指令决定，其单位为m/min。（） 精加工时首先应该选取尽可能大的背吃刀量。（） 精铣宜采用多齿铣刀以获得较理想加工表面。（） 可转位面铣刀直径标准系列的公比为1.5。（） 可转位式车刀用钝后，只需要将刀片转过一个位霉，即可使新的刀刃投入切削。当几个刀刃都甩钝后，更换新刀片。（） 立铣刀铣削平面轮廓时，铣刀半径应工件最小凹圆弧半径。 （） 立铣刀铣削平面轮廓时，铣刀因沿工件轮廓的法向切入，切向切出。（） 立铣刀铣削平面轮廓时，铣刀应沿工件轮廓的切向切入，切向切出。（） 零件的定位精度将直接影响其加工精度，一般情况下，定位误差为零件工

26、序允许误差的1/31/5。（） 轮廓加工完成时，一般应在刀具离开工件之后取消刀补。（） 轮廓加工完成时，一般应在刀具离开工件之时取消刀补。（） 轮廓加工完成时，应在刀具离开工件之前取消刀补。 （） 螺纹车削时，主轴转速越高越好。（） 盲孔铰刀端部沉头孔的作用是容纳切屑。（） 平行度、对称度同属于形状公差。（） 前角增大，切削变形碱小，切削温度降低，用此前角越大越好。（） 切削温度通常是指切屑与刀具前刀面接触区的最高温度。（） 1 设计基准和定位基准重合时，不存在定位误差。（） 设计基准和定位基准重合时，不存在基准不重合误差。 （） 使用螺旋铣刀可减少切削阻力，且较不易产生振动。（） 数控车床适

27、宜加工轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体类零件、箱体类零件、精度要求高的回转体类零件、特殊的螺旋类零件等。（） 数控机床常用的对刀方法有试切对刀法、光学对刀法、ATC自动对刀法等，其中试切法可以得到更加准确和可靠的结果。（） 数控机床上精加工+30以上孔时，通常采用镗孔。（） 数控加工中心的工艺特点之一就是“工序集中”。 （） 虽然前角增加，可以减小切削力，但是前角并非越大越好。（ ） 镗孔时，无法纠正孔的位置误差。（） 外圆车刀装得低于工件中心时，车刀的工作前角减小，工作后角增大。（） 为避免换刀时刀具与工件发生干涉，换刀点一般应设在工件的外部。（） 昔吃刀量根据工件加工余量进行选择，而

28、且与机床功率和刚度有关。（） 铣削封闭键槽时，应采用键槽刀加工。（） 铣削封闭键槽时，应采用立铣刀加工。（） 线切割加工的表面粗糙度主要取决于单个脉冲放电能量大小，与走丝速度无关（） 线切割加工时，凹角处可以清角。（） 线切割加工时，工件的变形与切割路线有关。（） 选择合理的刀具几何角度以及适当的切削用量都能大大提高刀具的使用寿命。（） 选择较大的进给速度加工零件时，可减小已加工表面粗糙度值。（） 一般情况下，夹具元件的制造误差为被加工零件允许误差的1/31/5。（） 一个尺寸链可以有一个以上的封闭环。（） 一轮廓加工完成时，一般应在刀具将要离开工件之时取消刀补。 （） 抑制积屑瘤最有效的措施

29、是控制切削速度。（） 因加工中心加工精度高，所以零件设计基准与定位基准即使不重合，也不用进行尺寸链换算。（） 因欠定位没有完全限制按零件加工精度要求应该限制的自由度，因而在加工过程中是不允许的。（） 硬质合金按其化学成分和使用特性可分为钨钴类（YG）、钨钛钴类（YT）、钨钛钽钴类（YW）、碳化钛基类（YN）四类。（） 用端铣刀铣平面时，铣刀刀齿参差不齐，对铣出平面的平面度好坏没有影响。（） 用立铣刀加工平面轮廓时，铣刀应沿工件轮廓的切向切人，法向切出。（） 用中等切削速度切削塑性金属时最容易产生积屑瘤。（） 由于积屑瘤能代替刀尖担负实际切削工作，可减轻刀具的磨损，因此不需要对其进行抑制。（）

30、由于铰削余量较小，因此铰削速度和进给量对铰削质量没有影响。（） 由于硬质合金的抗弯强度较低，抗冲击韧性差，其合理前角应小于高速钢刀具的合理前角。（） 圆周铣削时的切削厚度是随时变化的，而端铣时切削厚度保持不变。（） 在高温下，刀具切削部分必须具有足够的硬度，这种在高温下仍具有足够硬度的性质称为红硬性。（） 在机器装配或零件加工过程中，由互相联系且按一定顺序排列的尺寸组成的链环，称为尺寸链（） 在加工过程中的有关尺寸形成的尺寸链，称为工艺尺寸链。（） 在金属切削过程中，高速加工塑性材料时易产生积屑瘤，它将对切削过程带来一定的影响。( ) 在铣床上加工表面有硬皮的毛坯零件时，应采用逆铣方式。（）

31、在铣床上加工表面有硬皮的毛坯零件时，应采用顺铣方式。（） 在相同表面粗糙度的情况下，用线切割加工的零件的耐磨性比机械加工的好。（） 在相同加工条件下，顺铣的表面质量和刀具耐用度都比逆铣高。（） 中速切削脆性金属材料时最容易产生积屑瘤。（） 主偏角影响刀尖部分的强度与散热条件，加大主偏角刀尖部分强度与散热条件变差。（） 主偏角增大，刀具刀尖部分强度与散热条件变差。（） 主轴在空间处于水平状态的加工中心叫卧式加工中心，处于竖直状态的叫立式加工中心。（） 组合夹具是一种标准化，系列化、通用化程度较高的工艺装备。（） 钻削加工时，轴向力主要是由横刃产生的。（） 三、简答题21确定加工余量时应该注意哪些

32、问题？答：采用最小加工余量原则；余量要充分，防止困余量不足丽造成废品；余量中应包含热处理引起的变形；大零件取大余量；总加工余量（毛坯余量）积工序余量要分别确定。21.精基准的选择原则是什么？答：基准重合原则；基准统一原则；自为基准原则；互为基准原则；便于装原则。1粗、精加工时切削用量的选择原则是什么？答：粗加工时切削用量的选择原则：首先选取尽可能大的背吃刀量；其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度。 精加工时切削用量的选择原则：首先根据粗加工后的余量确定背吃刀量；其次根据已加工表面的粗糙度要求，选取较小的进给量；最后在保证刀具耐用度的前

33、提下，尽可能选取较高的切削速度。2划分如工阶段的目的是什么？答：划分加工阶段的目的是：保证加工质量；合理使用设备；便于及时发现毛坯缺陷；便于安排热处理工序。1、零件加工表面质量包括哪些内容？ 答：零件加工表面质量包括：表面粗糙度，表面波纹度，冷作硬化，残余应力，表层金相组织变化。1、从机械加工的角度考虑，加工中心上加工的零件，其结构工艺性应具备哪些要求？答：零件的切削加工量要小。零件上光孔和螺纹的尺寸规格尽可能少。零件尺寸规格尽量标准化。零件加工表面应具有加工的方便性和可能性。了结构应具有足够的刚性。2、数控刀具材料主要有哪几类？答：高速钢，硬度合金，陶瓷，立方氯化碱（CBN），金刚石。1可转

34、位刀具有哪些优点?答：优点:(1)刀具寿命长.由于刀具避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,切削性能稳定,从而提高了刀具寿命. (2)生产效率高.减少了停机换刀等辅助时间. (3)有利于推广新技术,新工艺2镗铣类工具系统的结构形式分哪两类?各有何特点?答：镗铣类工具系统的结构形式分为整体式结构和模块式结构.整体式结构的工具系统的特点是:将锥柄和接杆连成一体，不同品种和规格的工作部分都必须带有与机床相连的柄部.其优点是结构简单,使用反方便,可靠,更换迅速等,其缺点是锥柄的品种和数量较多.模块式工具系统克服了整体式工具系统的缺点，把工具柄部和工作部分分割开来，制成各种系列化的模块，然后经过不同规格的中

35、间模块，组成一套套不同规格的模块式工具。其优点是方便制造,使用和保管,减少工具的规格,品种和数量的储备,对加工中心较多的企业有很高的实用价值.优点(1)定位精度高 (2)静态,动态刚度高 (3)适合高速加工 (4)质量轻,尺寸小,结构紧凑 (5)清除污垢方便3、HSK刀柄与7：24锥柄相比，有何优点？适用于什么场合？答：HSK刀柄是1：10，HSK真空刀柄靠刀柄的弹性变形，不但刀柄的1:10锥面与机床主 轴孔的1:10锥面接触，而且使刀柄的法兰盘面与主轴面也紧密接触， 这种双面接触系统在高速加工、连接刚性和重合精度上均优于7:24的用于加工中心、数控铣床三、简答题1、什么是欠定位？为什么不能采

36、用欠定位？什么是过定位？答：按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位.欠定位是不允许的,因为欠定位保证不了加工要求.工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位.2、什么叫定位误差？产生定位误差的原因是什么？答：因工件在夹具上定位不准而造成的加工误差,称为定位误差.产生定位误差的原因是:由于定位基面,定位元件的工作表面本身存在一定的制造误差,导致一批工件在夹具中的实际位置不可能完全一样,从而使加工后各工件的加工尺寸存在误差.3、确定夹紧力的作用方向和作用点应遵循哪些原则？答：(1)夹紧力应朝向主要定位基准; (2)夹紧力的作用点应落在定位元件的支承范围内,并靠近

37、支承元件的几何中心; (3)夹紧力的方向应有利于减小夹紧力的大小; (4)夹紧力的方向和作用点应施加于工件刚性较好的方向和部位 (5)夹紧力作用点应尽量靠近工件加工表面.4、粗基准的选择原则是什么？答：（1）相互位置要求原则。 （2）加工余量合理分配原则。 （3）重要表面原则（4）不重复使用原则 (5)便于工件装夹原则答：(1)夹紧过程可靠，不改变工件定位后所占据的正确位置。 (2)夹紧力的大小适当，既要保证工件在加工过程中其位置稳定不变、振动小，又要使工件不会产生过大的夹紧变形。 (3)操作简单方便、省力、安全。 (4)结构性好，夹紧装置的结构力求简单、紧凑，便于制造和维修。7、采用夹具装夹

38、工件有何优点？答：由于夹具的定位元件与刀具及机床运动的相对位置可以事先调整，因此加工一批零件时采用夹具工件，既不必逐个找正，又快速方便、且有很高的重复精度，能保证工件的加工要求。三、简答题1什么叫工序和工步?划分工序和工步的依据是什么?答：.机械加工工艺过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。划分工序的依据是工作地是否发生变化和工作是否连续。在不改变加工表面、切削刀具和切削用量的条件下所完成的那部分工位的内容称为工步。划分工步的依据是加工表面和工具是否变化。工序划分的原则工序集中原则：每道工序包括尽可能多的加工内容，不适合于大批量生产。工序分散

39、原则：将工件的加工分散在较多的工序内进行，每道工序的加工内容很少。适合于大批量生产。2数控机床上加工的零件，一般按什么原则划分工序?如何划分?答：在数控机床上加工的零件，一般按工序集中原则划分工序，划分方法：按所用刀具划分：以同一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序。按安装次数划分：以一次安装完成的那一部分工艺过程为一道工序。按粗、精加工划分：粗加工为一道工序，精加工为一道工序。按加工部位划分：以完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序。4什么是对刀点?对刀点位置确定的原则有哪些?答：对刀点是数控加工时刀具相对零件运动的起点，又称“起刀点”，也就是程序运行的起点。对刀点确定的原则：主要是考虑

40、对刀点在机床上对刀方便，便于观察和检测，编程时便于数学处理和有利于简化编程。对刀点可选在零件或夹具上。为提高零件的加工精度，减少对刀误差，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。7何谓加工精度?包括哪三个方面?答：加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、几何形状和相互位置）与理想几何参数相符合的程度，包括三个方面：尺寸精度；几何形状精度；相互位置精度。8何谓表面质量?包括哪些方面?答：表面质量是指零件加工后的表层状态，它是衡量机械加工质量的一个重要方面。表面质量包括以下几个方面：1）表面粗糙度。指零件表面几何形状误差。2）表面波纹度。指零件表面周期性的几何形状误差。3）冷作硬化。表层金

41、属因加工中塑性变形而引起的硬度提高现象。4）残余应力。表层金属因加工中塑性变形和金相组织的可能变化而产生的内应力。5）表层金相组织变化。表层金属因切削热而引起的金相组织变化。9从工艺因素考虑，产生加工误差的原因有哪些?答：产生加工误差的原因可分为以下几种： 1）加工原理误差。2）工艺系统的几何误差。3）工艺系统受力变形引起的误差。4）工艺系统受热变形引起的误差。5）工件内应力引起的加工误差。5）测量误差10影响表面粗糙度的工艺因素有哪些?答：影响表面粗糙度的因素主要有工件材料、切削用量、刀具几何参数及切削液等。三、简答题1、数控车削加工的主要对象是什么？答：加工的主要对象是：轮廓形状特别或难于

42、控制尺寸的回转体零件；精度要求高的回转体零件；带特殊螺纹的回转体零件2、数控车削加工工艺分析的主要内容有哪些？答：其主要内容有：分析零件图纸，确定工件在车床上的装夹方式、各表面的加工顺序和刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等。3、制订零件车削加工工序应遵循哪些原则？答：1）、先粗后精；2）、先近后远；3）、内外交叉；4）、基面先行原则4、常用数控车削刀具的有哪些？各有何特点？答：数控车削常用车刀一般分尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀3类。其各自特点如下：尖形车刀。它是以直线形切削刃为特征的车刀。圆弧形车刀。它是以一圆度误差或线轮廓误差很小的圆弧形切削刃特征的车刀。成型车刀。它也俗称样板

43、车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。三、简答题1.数控铣削加工的主要对象是什么？答：适合数控铣削的主要加工对象有以下几类：1）、平面轮廓零件2）、变斜角类零件3）、空间曲面轮廓零件4）、5）、螺纹2.数控铣削加工零件图及其结构工艺性分析包括哪些内容？答：其主要内容包括以下几方面：1）、分析零件的形状、结构及尺寸的特点，确定零件上是否有妨碍刀具运动的部位，是否有会产生加工干涉或加工不到的区域，零件的最大形状尺寸是否超过机床的最大行程，零件的刚性随着加工的进行是否有太大的变化等2）、检查零件的加工要，如尺寸加工精度、形位公关及表面粗糙度在现有的加工条件下是否可以得到保证，是否

44、还有更经济的加工方法或方案。3）、在零件上是否存在对刀具形状及尺寸有限制的部位和尺寸要求，如过渡圆角、倒角、槽宽等，这些尺寸是否过于凌乱，是否可以统一。尽量使用最少的刀具进行加工，减少刀具规格、换刀及对刀次数和时间，以缩短总的加工时间。4）、对于零件加工中使用的工艺基准应当着重考虑，它不仅决定了各个加工工序的前后顺序，还将对各个工序加工后各个加工表面之间的位置精度产生直接的影响。5）分析零件材料的种类、牌号及热处理要求，了解零件材料的切削加工性能，合理选择刀具材料和切削参数。6）、当零件上的一部分内容已经加工完成时，应充分了解零件的已加工状态，数控铣削加工的内容与已加工内容之间的关系，尤其是位

45、置尺寸关系，以及这些内容之间在加工时如何协调，采用什么方式或基准保证加工要求，如对其他企业的零件的加工。7）构成零件轮廓的几何元素的条件是数控编程的重要依据。3.数控铣削加工工艺路线拟定主要包括哪些内容？答：主要包括以下几个方面的内容：1）、加工方法的选择2）、工序的划分3）加工顺序的安排4）、加工路线的确定4.确定铣削加工路线时，重点应考虑哪些问题？答：应重点考虑以下几个方面：1）、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。2）、应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率。3）应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。三、简答题1.加工中心的主要加工对象是什么？答：其主要加工对

46、象有以下几类： 1）、既有平面又有孔系的零件；2）、复杂曲面类零件；3）、外形不规则零件4）、周期性投产的零件5）、加工精度要求较高的中小批量零件6）、新产品试制中的零件2.在加工中心上加工的零件，其结构工艺性应满足哪些要求？答：其结构工艺性就满足以下几点要求：1）、零件的切削加工量要小，以便减少加工中心的切削加工时间，降低零件的加工成本；2）、零件上光孔和螺纹的尺寸规格尽可能少，减少加工时钻头、铰刀及丝锥等刀具的数量，以防刀库容量不够；3）、零件尺寸规格尽量标准化，以便采用标准刀具；4）、零件加工表面应具有加工的方便性和可能性；5）、零件结构应具有足够的刚性，以减少夹紧变形和切削变形。3.加

47、工中心安排加工顺序时，应遵循什么原则？答：主要遵循以下几方面原则：1）、同一加工表面按粗加工、半精加工、精加工次序完成，或全部加工表面按先粗加工，然后半精加工、精加工分开进行；2）、对于既要铣面又要镗孔的零件，可以先铣面后镗孔，这样可以提高孔的加工精度；3）、相同工位集中加工，应尽量按就近位置加工，以缩短刀具移动距离，减少空运行时间。4）、某些机床工作台回转时间比换刀时间短，在不影响精度的前提下，为了减少换刀次数，减少空行程，减少不必要的定位误差，可以采取刀具集中工序。也就是用同一把刀把零件上相同的部位都加工完，再换第二把刀。5）、考虑到加工中存在着重复定位误差，对于同轴度要求很高的孔系，就不

48、能采取刀具集中原则，而应该在一次定位后，通过顺序连续换刀，顺序连续加工完该同轴孔系的全部孔后，再加工其他坐标位置孔，以提高孔系同轴度。6）、在一次定位装夹中，尽可能完成所有能够加工的表面4.试述加工中心的工艺特点有哪些？答：加工中心的工艺特点主要有以下几方面：1）、可减少工件的装夹次数，因多次装夹带来的定位误差，提高加工精度；2）、可减少机床数量，并相应减少操作工人，节省占用的车间面积；3）、可减少周转次数和运输工作量，缩短生产周期。4）、在制品数量少，简化生产调度和管理。5）、使用各种刀具进行多工序集中加工，在进行工艺设计时要处理好刀具在换刀及加工时与工件、夹具甚至机床相关部位的干涉问题。6

49、）、若在加工中心上连续进行粗加工和精加工，夹具既要能适应粗加工时切削力大、高刚度、夹紧力大的要求，又必须适应精加工时定位精度高、零件夹紧变形尽可能小的要求；7）、由于采用自动换刀和自动回转工作台进行多工位加工，决定了卧式加工中心只能进行悬臂加工。由于不能在加工中设置支架等辅助装置，故应尽量使用刚性好的刀具，并解决刀具的振动和稳定性问题，另外，由于加工叫心是通过自动换刀来实现工序或工步集中的，因此受刀库、机械手的限制，刀具的走私、长度和质量一般都不允许超过机床说明书所规定的范围。8）、多工序的集中加工，要及时处理切屑；9）、在将毛坯加工为成品的过程中，零件不能进行时效，内应力难以消除10）、技术

50、对使用、维修、管理要求较高，要求操作者具有较高的技术水平；11）、加工中心一次性投资大，还需配置其他辅助装置，如刀具预调设备、数控工具系统或三坐标测量机等，机床的加工工时费用高，如果零件选择不当，会增加加工成本。三、简答题1什么是刀具磨钝标准?什么叫刀具耐用度?影响刀具耐用度的因素有哪些?答：将根据加工要求规定的主后刀面中间部分的平均磨损量 VB 允许达到的最大值作为磨钝标准。刀具从刃磨后开始切削，一直到磨损量到达磨钝标准为止所经过的总切削时间T，称为刀具的耐用度。影响刀具耐用度的因素有：（1）切削用量（2）刀具几何参数（3）刀具材料（4）工件材料2、前角的作用和选择原则是什么？答：前角的作用

51、： 影响切削区域的变形程度 影响切削刃与刀头的强度、受力性质和散热条件 影响切屑形态和断屑效果 影响已加工表面质量合理前角的选择原则： 加工塑性材料取较大的前角；加工脆性材料取较小的前角 当工件材料的强度、硬度低，可以取较大的前角；当工件材料强度、硬度高，应取较小的前角；刀具材料的抗弯强度和冲击韧性较低时，应取较小的前角。粗加工应取较小前角甚至负前角；精加工应取较大前角。工艺系统刚性差和机床功率小时，应选取较大的前角，以减小切削力和振动。数控机床和自动线用刀具，为使刀具工作的稳定性，宜取较小的前角。3、主偏角的作用和选择原则是什么？答：主偏角的作用主要影响刀具耐用度，已加工表面粗糙度及切削力的

52、大小。主偏角的选择原则：（1）粗加工和半精加工，硬质合金车刀一般选用较大的主偏角，以利于减少振动，提高刀具耐用度和断屑。（2）加工很硬的材料，如冷硬铸铁和淬硬钢，为减轻单位长度切削刃上的负荷，改善刀头导热和容热条件，提高刀具耐用度，宜取较小的主偏角（10-30）。（3）工艺系统刚性低时，应取大主偏角，甚至主偏角r90,以减小背向力，从而降低工艺系统的弹性变形和振动。（4）单件小批生产，希望一两把刀具加工出工件上所有的表面，则选取通用性较好的45车刀或90车刀。（5）需要从工件中间切入的车刀，以及仿形加工的车刀，应适当增大主偏角和副偏角。4、切削液的作用有哪些？答：（1）冷却作用（2）润滑作用（

53、3）清洗作用（4）防锈作用5、 什么是积屑瘤？如何抑制积屑瘤的产生答：切削塑性金属材料时,常在切削刃口附近黏结一个硬度很高的楔状金属块,它包围着切削刃且覆盖部分前面,这种楔状金属块称为积屑瘤.积屑瘤的防止:（1）控制切削速度从而控制切削温度。（2）适当降低进给量，减少刀与屑的接触长度。(3）增大前角，减小前刀面上的摩擦。(4）采用润滑性能良好的切削液。（5）提高工件材料的硬度、降低塑性。四、计算题（6分）解：四、计算题（6分）左图所示为轴类零件图，其内孔和外圆和各端面均已加工好，试计算右图所示定位方案加工时的工序尺寸A3及其偏差。 四、计算题（10分）22. 四、计算题22.下图所示零件，加工

54、B面时，因A2不便于测量，试计算工序尺寸A3及其公差。解：A2为封闭环，Az =A3 -Ai，A3为增环，A：为减环 A3 =Al+A2 =15+75=90mm 四、计算题（6分）如图所示零件，Ai=1100+0.05 mm，因A。不便测量，试重新标出测量尺寸A4气及其公差。解：A；为封闭环，A3=A2+A4-A1 ,A2、A4为增环，A1为减环A4= A1+A3 A2=110+20-90=40mm0.15= -0. 02+ESA4 -0,ESA4=0.17mm 0=0.07+EIA4 -0. 05,EIA4 =0. 12mm 22.如图所示零件，因A3不便测量，试重新标出测量尺寸A4及其公差

55、。22.解：A3为封闭环，A3= A2+A4A1，A2、A4为增环，A1为减环A4 =A1+A3 -Az =120+30-100=50mm 0.12=O+ESA4 -0. 01,ESA4 =0. 13mm 0= 0. 05+EIA4 0. 04,FIA4 =0. 09mm 解；22.如图所示零件，A1=mm，A2=mm，A3= mm。因A3不便测量，试重新标出测量尺寸A4及其公差。 四、计算题解：1图1所示为轴类零件图，其内孑L和外圆和各端面均已加工好，试分别计算图示三种定位方案加工时的工序尺寸极其偏差。图1答：方案一：设计基准与定位基准重合，则A1工序尺寸及其偏差为120.1方案二：设计基准

56、与定位基准不重合，要确定A2，则设计尺寸120.1是间接得到的，即为封闭环。A2基本尺寸：LA2812200.1ESA2（0.05）得ESA20.05mm0.1EIA20得 EIA20.1mm 故20mm 方案三：同上，设计尺寸120.1是间接得到的，即为封闭环。A3基本尺寸：LA34081220mm0.10EIA3（0.05）得EIA30.05mm0.10.1ESA30得 ESA30mm故A3的基本尺寸及偏差：20mm3、图3所示零件，镗孔前A、B、C面已经加工好。镗孔时，为便于装夹，选择A面为定位基准，并按工序尺寸L4进行加工。已知，。试计算L4的尺寸及其偏差。答：下图为尺寸链图。经分析，

57、列尺寸链如上图，由于设计尺寸L3是本工序加工中间接得到的，即为封闭环。用箭头表示L2、L4为增环，L1为减环。则尺寸L4的计算如下：基本尺寸：L3L2L4L1 得L4L3L1L210028080300mm上偏差ESL3ESL4ESL2EIL1 得ESL4ESL3ESL2EIL1 0.15000.15mm下偏差ESI3EIL4EIL2ESL1 得EIL4EIL3EIL2ESL1 0.15（0.06）0.10.01mm则工序尺寸L4300mm4如图4所示套筒，以端面A定位加工缺口时，计算尺寸A 3，及其公差。 图4五，分析题 注：第小题刀具角度标注时，方位正确即可，角度大小不作要求，第2题意思正确

58、即可。1解：2解：五、分析题（第1小题6分，第2小题8分，共14分）注：第1题刀具角度标注时，方向正确即可，角度大小不作要求；第2题意思正确即可。 答：长销1限制4个自由度： 定位元件2（平面定位）限制3个自由度：绕y ，Z轴转动自由度重复限制。当零件内孔轴线与端面有垂直度误差时，会产生夹紧变形，所以不合理。改进措施：将长销1改为短圆柱销或者减小定位元件2与零件端面的接触面积。五、分析题（10分）23试分析图中的定位元件分别限制了哪些自由度？是否合理？如何改进答：支承板限制自由度：圆锥销限制自由度：沿Z轴移动自由度重复限制，不合理改进措施：将圆锥销改为短圆柱销五、分析题（注：第1小题刀具角度标

59、注时，方位正确即可，角度大小不作要求；第2小题意思正确即可）、1外圆车刀：要求绘制刀具示意图并标注上述几何角度。五、分析题（第1小题6分，第2小题8分，共14分）1外圆车刀：要求绘制刀具示意图并标注上述几何角度。五、分析题（第1小题6分，第2小题8分，共14分。注：第1小题刀 具角度标注时，方位正确即可，角度大小不作要求；第2小题意思 正确即可）1外圆车刀：，要求绘制刀具示意图并标注上述几何角度。答： 2试分析下图中夹紧力的作用点与方向是否合理？为什么？如何改进？答：图a不合理，因为力作用处工件刚度差，容易变形；图b不合理，因为工件容易倾翻I图c不合理，因为力作用处工件刚度差，容易变形；图d不

60、合理，因为工件容易倾翻。改进方案见下图。五、分析题试分析下图中夹紧力的作用点与方向是否合理？为什么？ 答：图a不合理，因为力作用处工件刚度差，容易变形； 图b不合理，因为工件容易倾翻； 图c不合理，因为力作用处工件刚度差，容易变形； 图d不合理，因为工件容易倾翻。 四、分析题2、（1）450端面车刀：Kr = Kr=450，=-50，=60, =-30 （2）内孔镗刀：Kr=750，Kr=150, =1050，=100, =100 要求绘制刀具示意图并标注上述几何角度解： 五、分析题1根据六点定位原理分析图2各定位方案的定位元件所限制的自由度。 解：2. 什么是过定位？试分析图3中的定位元件分别限制了哪些自由度？是否合理？如何改进？不合理，改进措施：将圆柱改为削边销（上、下削平）图C分析：