虹梅南路金海路通道（虹梅南路段）预制梁场施工方案(g)(方案计划书)

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1、虹梅南路-金海路通道（虹梅南路段）新建工程 标预制梁场施工方案编制：审核：审批：.有限公司虹梅南路高架工程 标项目经理部二一四年九月31 / 35文档可自由编辑打印目 录1.编制说明11.1工程概况11.2编制原则11.3参建单位12.预制场改建方案12.1场地的选址、占地面积以及场区的布置12.1.1场内道路布置及结构形式12.1.2场内排水系统22.2台座的布置及设备配备22.2.1制梁台座设置及结构形式22.2.1.1原制梁台座结构形式22.2.1.2对原制梁台座改建22.2.2新建制梁区32.2.3存梁台座设置及结构形式43.钢筋加工厂建设方案43.1钢筋加工车间布置43.1.1钢筋加

2、工车间设备配置及结构形式43.1.2钢筋加工车间功能区划分53.1.3钢筋加工棚防台措施63.1.4钢筋车间主要设备63.2钢筋绑扎63.3.2钢筋加工生产能力74.工地试验室、砼试块标养室布置74.1工地试验室74.2砼试块标养室75.预制梁施工方案及工艺85.1模板工程95.2钢筋工程105.2.1原材料检验105.2.2钢筋下料及连接105.3混凝土工程125.3.1浇筑工艺125.3.2混凝土浇筑注意事项125.3.3混凝土拆模135.3.4混凝土养护136.预应力工程146.1施工准备146.2张拉控制程序146.3压浆166.4封端177.临时用电建设方案177.1临时用电施工17

3、7.1.1总电源配置177.1.2用电线路敷设177.2现场总用电量计算187.3用电设施配置及型号207.3.1箱式变压器设置207.3.2电力设施布设207.3.3接地保护及三级配电207.3.4总漏电保护器要求207.3.5持证上岗207.3.6配置标准电箱207.3.7用电检测工具及标准接地218.质量保证体系与保证措施218.1质量保证体系218.1.1质量管理体系218.1.2质量保证体系228.2制度保证措施238.2.1技术保证措施238.2.2工程材料保证措施248.2.3施工工艺保证措施248.3混凝土保护层厚度及外观质量保证措施259.安全生产保证体系与保证措施259.1

4、安全生产保证体系259.2安全生产组织措施269.2.1组织机构269.2.2组织管理措施279.3安全生产技术措施279.3.1大型机械设备使用安全措施279.3.2小型机械设备使用安全措施279.3.3施工用电安全措施279.3.4消防安全保证措施289.4安全生产保障措施289.4.1制度保障措施289.4.2经济保障措施289.4.3技术保障措施289.5事故应急预案289.5.1安全事故应急领导小组289.5.2救助系统的建立299.5.3紧急情况的处理程序和措施291.编制说明1.1工程概况虹梅南路-金海路通道(虹梅南路段)新建工程北起中环线立交北侧(主线桩号K0-403)，沿虹梅

5、南路向南至闵行区永德路北侧高架接地(主线桩号K10+490)，与虹梅南路-金海路通道工程(越江段)相接，全长约10.89千米。 我预制梁场负责 、 、 标所有小箱梁预制、运输任务，预制砼小箱梁数量共777片，其中HM-5标187片，HM-6标378片，HM-7标212片。按照跨径分为A、B、C、D四类，其中A、B、D类除跨径不同外其他外观尺寸均相同，C类梁高为1.9m高于A、B、D类1.6m。其中变宽段箱梁187片，等宽段箱梁590片。合计777片1.2编制原则符合国家强制性标准要求；依据业主下发的工地建设及文明施工标准化指南、公路工程安全施工标准化指南、公路桥梁施工标准化指南；依据本集团公司

6、工程项目管理规范；本着“工厂化、集约化、专业化”的原则进行，以节约用地、节省投资、环保节能、合理适用为目标。预制梁场、钢筋加工厂及拌和站等建设规模满足工程施工需要，依据施工组织及进度安排布置。1.3参建单位建设单位： 设计单位： 监理单位： 施工单位： 2.预制场改建方案2.1场地的选址、占地面积以及场区的布置预制梁场在华隆路以南、嘉松中路以西，原S26公路东延伸（G1501公路G15公路）新建工程4-1标预制梁场。原梁场总占地面积约59亩，场内划分4个区域，办公生活区、钢筋加工绑扎区、制梁区及存梁区，详见预制梁场总平面布置图(附图一)。原制梁台座长度为30.5m，无法满足现有C型梁最小预制梁

7、长33.52m的预制条件，所以在原制梁区南侧增设一个C型梁制梁区，占地15亩。为保证C型梁钢筋运输方便，原标养室、洗手间及仓库拆除移至C型制梁区最西侧。搅拌站南侧增设项目部办公室及实验室等，详见新预制梁场总平面布置图(附图二)。2.1.1场内道路布置及结构形式为施工方便，梁场道路贯穿整个区域，原梁场设有3条主要道路。分别为砼施工道路：A、B、D型梁区路面宽12m，长约260m，作为砼运输及浇筑施工道路；原材料运输道路：路面宽5m，长约270m；场地运输道路：设于钢筋加工车间内，并与砼道路及运输道路环形连通，路面宽5.0m，长约90m。详见预制梁场总平面布置图。梁场改建后，在原有道路基础上增设两

8、条砼运输浇筑及材料运输通道，分别位于C型梁区两侧，宽度均为10m，长度共284m。详见新预制梁场总平面布置图(附图二)道路结构形式： C30砼路面厚20cm，砼施工道路底部填筑建筑废料厚度100cm；材料运输道路底部填筑建筑废料50cm。2.1.2场内排水系统预制场的施工用水主要包括生活用水、混凝土养护用水，清洗施工设备用水。为了保证施工区内的有序和干净，在预制场内设置主排水沟和辅助排水沟两种类型的排水沟。两种类型的排水沟相互接通，并设置一定的纵坡度，主排水沟接通场地外市政管网，整个预制场内不得有积水现象。详细见新预制梁场总平面布置图(附图二)。(1)主排水沟在钢筋加工车间与钢筋胎架之间设置一

9、条主排水沟，同时在运梁区与存梁区之间设置一主排水沟。主排水沟横向设5-10cm高差，保证排水通畅。日常施工中定时清除沟内的杂物。(2)辅助排水沟辅助排水沟与主排水沟垂直，布置在砼主道路两侧。场地硬化时横向设510cm高差将场地水排至辅助排水沟内，辅助排水沟再通过主排水沟将水排至场地外。2.2台座的布置及设备配备2.2.1制梁台座设置及结构形式2.2.1.1原制梁台座结构形式A、B、D型梁可在原制梁区生产，原制梁区设置2条生产线，台座顺生产线横向布置，每条线设制梁台座15个，共30个台座，台座长度均为30.5m可满足所有A、B、D型梁生产。每条生产线配1台20t及1台80t+80t龙门吊， 20

10、t龙门吊主要负责钢筋骨架、模板吊装，80t+80t龙门吊主要用于移梁及运梁车装梁。整个制梁区长157m。台座按中梁和边梁分组布置，每组四个，净间距为（3.4+3.4+3.4+5.0）/组，5.0m处台座用于生产边梁及拼装内膜、3.4m处台座生产中梁。原制梁台座长30.5m，宽1.4m，高0.3m，整个台座均采用扩大基础，台座端部地基打入6m长木桩加强处理，台座基础端部与中间断开，以防不均匀沉降。底模采用厚10mm通长钢板。详见制梁台座构造图（附图三）。2.2.1.2对原制梁台座改建因现有A、B、D类预制梁长变化较大，从20.52m至30.52m不等，且梁底支座预埋钢板外露，导致预制梁支座位置不

11、固定所以将制梁台座两端做成可活动的型钢底模，对于不同梁型可通过增减型钢底模调节块来调节预制梁长。在曲线段中一跨内预制梁长不同，且梁端斜交，导致支座钢板位置会出现渐变，所以在型钢底模支座板处设置可前后活动的支座板衬板。见下图： 现有梁型按照梁长及数量进行分类，将A类梁制梁台座分为一类（A类台座），A类梁总数为618片；B、D类梁型制梁台座分为另一类(B、D类台座)，B、D类梁总数为61片。台座改建方法是将原有制梁台座一侧面原表面全部凿除至钢筋外露。A类台座中间保留23m，B、D类台座中间保留17m,两端凿除，凿除厚度为22cm。保留部分的顶面原表面全部凿除至钢筋外露，凿除时外露钢筋不可切断，松散

12、混凝土全部清除，可保证台座后增加部分与原部分连接良好。后增加台座部分钢筋与原台座钢筋连接紧密，台座两侧面分别放置5cm槽钢，槽钢与台座钢筋连接成整体，放置槽钢时将台座反拱调整好，为防止热胀冷缩上面铺设1cm后钢板，保证预制梁底面平整。制梁台座改建完成后外观尺寸为整体宽度为149.6cm；中间保留部分A类长度为23.08m，B、D类17.08m，高度在原基础上增加5cm；两端（凿除部分）高度比中间低21cm。详见制梁台座改建后构造图(附图四)2.2.2新建制梁区在新增加区域内建设C型梁制梁台座，共98片C型梁，建设11个C型梁制梁台座，台座长40m，宽度149.6cm，离地面高度为30cm。台座

13、上顶面铺设1cm厚钢板，因预制梁支座位置高度减少30cm，所以在支座位置加设一个高度为30cm的型钢底座。C型梁区增设一台100t+100t龙门吊、一台10t龙门吊。100t+100t龙门吊跨径为45m，用于预制梁移动及装车；10t龙门吊跨径为44.4m用于预制梁钢筋、模板及其他材料倒运。100t+100t龙门吊为单侧双轨道形式，共四条轨道。轨道基础为钢筋混凝土放大基础。10t龙门吊可占用内侧两个轨道。新建龙门吊轨道基础构造图如下图所示2.2.3存梁台座设置及结构形式A、B、D存梁区顺着生产线方向长条型布置，存梁台座采用钢筋砼条形基础，单个生产线长110m，两条生产线双层存梁共可存288片。固

14、定存梁台座按28m及30m梁通用布置，宽为2m和4m，砼厚0.3m，底部基础厚度为40cm，宽2.6m和4.6m。底部为70cm扩大基础回填建筑废料。如下图： 活动存梁区为原制梁台座之间增加活动条形基础，可根据不同梁长调节活动基础位置以满足存梁要求。C型梁存梁区长50m，台座按照最小梁长33.52m及中间梁长37.52m布置，双层存梁可存24片。3.钢筋加工厂建设方案钢筋加工厂建设分两部分，一部分为钢筋加工车间，此车间上部设置固定钢筋棚，内设2台34m跨10t行车，用于钢筋存放、半成品钢筋加工等；另一部分为钢筋绑扎区，绑扎区设置底腹板钢筋绑扎胎具8个，用于腹板钢筋笼绑扎，绑扎完成后用制梁区两台

15、20t龙门吊整体吊装至预制台座。3.1钢筋加工车间布置3.1.1钢筋加工车间设备配置及结构形式根据施工需要，钢筋加工车间内配置2台34m跨10t行车，用于钢筋卸车、吊运半成品钢筋等，钢筋加工车间中部设10m宽安全运输通道，将钢筋加工车间内的场地划分为左、右两部分，分别设置成钢筋原材料存放区、下料区、直螺纹加工区、数控钢筋弯曲加工区、半成品加工区、构件加工成型区。原材堆放场采用槽钢制作托架，对钢筋进行分类堆放。详见钢筋加工车间平面布置图钢筋加工棚顶棚长度96m，宽度35m，顶棚立柱采用H400*200型钢，材料为Q235B，中心间距6m,檐口高度10m，所有顶棚构建连接采取焊接连接。屋面板：0.

16、3mm厚单层彩钢板钢檩条：C140*50*20*2.0mm型钢棚顶钢曲梁：高70mm，上弦2*60*2.5钢管，下弦为76*2.5钢管，腹杆为25*2.5钢管。钢桁架：横杆32圆钢，竖杆及弦杆20圆钢。详见“钢筋加工棚结构示意图”。3.1.2钢筋加工车间功能区划分钢筋加工车间内分梁腹板钢筋、梁底板钢筋、梁顶板钢筋加工区、半成品存放区等施工区域，见下图。3.1.3钢筋加工棚防台措施台风、汛期期间，撤离施工现场人员，准备好水泵等应急设备，对周边水系进行考察，确保排水顺畅。对钢筋棚立柱等进行加固措施：立柱基础砼预埋钢板并与立柱焊接牢固；钢筋加工车间固定钢筋棚与钢结构骨架连接稳固，上部加设钢管压顶，并

17、通过缆风绳与地面地锚固定。施工用电、各部位配电箱、现场高空照明灯及架空线路的检查、加固及抢修，对电箱采用进行缆绳加固或平放并加固。由电工对施工现场的设备检查确定后，停电。3.1.4钢筋车间主要设备TJK-G2L25数控弯曲机2套，钢筋切断机6台，盘圆钢筋调直及切断机2台，镦粗机1台，车丝机1台，弯筋机6台，电焊机10台，10t行车2台。3.2钢筋绑扎 为了保证预制梁钢筋绑扎质量，底腹板钢筋采用定位胎架绑扎成型，整体吊装入模的方式，顶板钢筋在所有模板安放完成后进行现场绑扎。底腹板定位胎具中，两侧腹板及底板均设置两道纵向角钢，角钢上切割出卡槽，卡槽间距与腹板箍筋、底板分布筋间距相同。胎具纵向每隔1

18、m设置一道腹板水平筋的定位销，定位销设置成可以活动的，当底腹板钢筋绑扎完成后可以将定位销抽出不影响钢筋笼的起吊。详见钢筋绑扎胎具图（附图五）3.3.2钢筋加工生产能力A、B、D型箱梁每条生产线布设4个底腹板钢筋绑扎胎具，每日可生产3片箱梁，两条生产线平均每天可完成6片梁。C型梁区布设2个底腹板钢筋绑扎胎具，平均每日可生产1.2片箱梁，完全能够满足箱梁施工进度要求。4.工地试验室、砼试块标养室布置4.1工地试验室预制梁场砼、原材料、钢筋焊接等试验检测项目均计划委托业主指定的试验机构进行检测。工地试验室计划在办公区设置2个房间（每间约21m2），分为办公室和材料室，主要功能有原材料进场取样报验，检

19、测砂石含水量并提出施工配合比，现场混凝土的坍落度测定等。4.2砼试块标养室砼标养室结构布置预制梁场在办公区内设置砼标养室一个，标养室房间建筑尺寸为6m*3.6m*2，室内布设砼试块存放架。标养室室内配置室内配置空调一套，悬挂喷淋设施一套，干湿（温度计）一只等。 标养室室内温度控制标养室内温度主要由空调来调节温度高低，空调可设置成自动恒温形式；悬挂喷淋设施主要由实验室专人控制，湿度计湿度下降时由专人打开喷淋设施控制开关调节湿度。5.预制梁施工方案及工艺钢筋在钢筋加工车间加工完成后通过叉车配合人工运至钢筋绑扎区，底腹板钢筋绑扎（橡胶棒安装）成型后用20t(10t)龙门吊吊装至制梁台座（侧模已安装完

20、成），下落钢筋笼时要保证两端支座预埋钢板位置及坡度准确（底模调整）。安装内模，安装顶板钢筋，安装端模，报检合格后浇筑混凝土，养护达到张拉条件后张拉，张拉完成后通过80t+80t（100t+100t）龙门吊调至存梁台座，进行孔道圧浆并封锚，达到要求后装运架设。箱梁预制施工工艺箱梁预制工艺流程框图见下图。 5.1模板工程在预制过程中必须保证箱梁的结构尺寸，因此在设计模板时，模板必须具有足够的刚度、强度和稳定性，而且在安装、拆卸时，要省时、省力、快速、高效，缩短工序占用时间。A、B、D型模板中梁外模2套，边梁外模2套，内模4套。C型梁外模中梁1套，边梁半边，内模一套。箱梁模板由底模、侧模、内模、端模

21、四部分组成。（1）底模：预制梁底板宽度为150cm，为了保证预制梁外观尺寸符合设计，制梁台座制作时宽度定为149.6cm，两边各保留2mm混凝土浇筑时的膨胀量。为保证预制梁底面的平整度，底模用10mm厚的钢板做面板防止热胀冷缩引起的起鼓，宽度也是149.6cm。浇筑制梁台座时在台座两侧预埋5#槽钢，槽钢与台座钢筋每30cm连接一次，保证槽钢的稳固。槽钢与面板采用焊接的形势连接紧密。因预制梁支座预埋钢板为外露形式，且预制梁长变化较大，所以预制梁两端采用型钢底模，可以根据不同梁长类型增减型钢底模调节块，调节块在型钢支座模板与混凝土台座中间增减。预制梁存在斜交，支座预埋钢板位置会有变化，所以型钢模板

22、支座位置要做成活动的，活动空间为+22cm、-10cm，保证预制梁支座预埋钢板位置准确。（2）侧模：侧模由型钢框架、面板、支架调整装置组成，面板厚度为6mm。单侧外侧模为整体框架式结构，A、B、D型梁模板通用，按照最大梁长30.52m设计，C型梁按照最大梁长38.52m设计。梁端为外模包端模形式，所以外模可以比预制梁长，不需要按照梁长做调节块。安装时通过20t龙门吊配合人工进行安装，侧模与底模通过制梁台座底部预留管道进行对拉，顶部通过对拉杆进行对拉。底部支撑采用可调节丝杆进行支撑并调节模板角度保证预制梁断面尺寸符合设计。（3）内模：内模与外模一样为共用模板，但是梁端、渐变段和梁中为固定结构形式

23、，所以内模调节块要在内模标准段上进行增减来调节不同梁长。为了施工方便内模吊装采用分段吊装，吊装前要将内模长度计算准确，调节块拼装完成。（4）端模：预制梁有斜交梁且梁端有外露钢筋，所以端模做成由6小块模板拼装而成，分别为两个翼缘板、两个腹板、顶板、底板。安装时，可单块进行安装然后用螺栓连接成整体；拆模时，先拆分成六小块然后逐个拆除。当遇到斜交梁时，两个翼缘板、顶板及底板换成斜交的，腹板不动保证钢束与梁端面垂直。（5）模板安装要求： 模板安装应符合设计及规范要求，见下表：项目允许偏差（mm）模板高程10模板尺寸+5,0轴线偏位10相邻模板表面高低差2模板表面平整5预留孔洞中心线位置10a)安装前检

24、查板面是否平整，光洁有无凹凸变形及残余黏浆，模板接口处清除干净。侧模与端模连接紧密，接缝采用双面胶粘结以防漏浆。b)检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形。c)侧模安装完成后，底部用对拉螺栓连接稳固，并用底托丝杆调整好侧模的角度。调整其他紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度。d)模板安装时，将梁体预埋件埋入，安排专人检查预埋件位置。e)内模用砼垫块进行定位，内模安装不但要保证尺寸、垂直度，而且要保证预拱度线形平顺，安装完成后对拉杆、支撑等稳固措施进行复测。f)侧模、内模安装完成后，开始安装端模。端模为分块式模板，每一小块用螺栓连接好，并保证与底模、侧模无空隙。g)

25、底模与侧模间设置橡胶条，所有模板接缝均设密封胶条，防止砼浇筑时漏浆。h)箱梁本身设置有通风孔、泄水孔及吊装孔，施工时按照设计要求予以布置，此部分孔洞模型采用机机加工件，安放时与梁体内外模采用螺栓连接固定，保证成孔准确。i)混凝土浇筑前，将压杆均匀放置内模上，并配以配重块防止内模上浮。5.2钢筋工程为了缩短钢筋工程施工占用制梁台座的时间，加速制梁台座的周转，预制梁的钢筋骨架采用“预扎成型、吊装入模”的方式进行施工。箱梁钢筋采用分体式预扎：底腹板钢筋整体预扎，然后吊装至制梁台座上，安装内模后在现场绑扎顶板钢筋。A、B、D制梁区设底腹板筋预扎胎具8个，每条生产线各4个。C型梁区配备底腹板筋预扎胎具2

26、个。5.2.1原材料检验原材料进场按验标程序向监理工程师报验，检验合格后方可使用。钢筋分批检验时，可由同一牌号、同一炉号、同一尺寸的钢筋进行组批，每批的重量不大于60t，超过60t的部分，每增加40t（或不足40t的余数）应增加一个拉伸和一个弯曲试验试样。5.2.2钢筋下料及连接（1）冷拉调直8圆盘条用调直机调直，级钢筋冷拉伸长率2%，采用全自动定长下料机下料，下料长度误差不大于钢筋直径，且不大于10mm。（2）钢筋下料钢筋下料长度,是根据图纸上的设计长度(设计包括弯钩长度)减去钢筋弯曲时产生的伸长(弯曲调直度)而得到,需要搭接时,还应增加钢筋的搭接长度。钢筋下料前的准备工作有：外观检查、除锈

27、调直、下料长度的确定、钢筋切断。钢筋下料前首先要检查外观质量，如发现有裂纹、氧化皮、油污，应停止使用。钢筋在工地存放，会与空气中的氧化物，形成一层铁锈，必须清除干净，一般采用钢丝刷或砂盘除锈。断料前，首先应该认真识图，确定钢筋种类、直径、尺寸及根数，复核钢筋配料单是否正确。钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是根据箱梁施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度应考虑砼保护层厚度、钢筋搭接长度等。根据钢筋原材料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。机械切断

28、采用钢筋切断机，在使用钢筋切断机时，首先要检查切断机刀口安装是否准确、牢固，润滑油是否充足，并且要空车运转正常后，再进行操作，钢筋切断要在调直后进行，断料时注意将钢筋握紧，并在活动刀片向后退时，将钢筋送进刀口，长度在30cm以下的钢筋不能再切断，可用长钢筋切断20cm以下的短钢筋头，禁止切断其他型钢或超过刀片硬度的钢筋。（3）钢筋连接按照公路桥梁施工标准化指南的要求：直径在25以上的钢筋接头采用墩粗直螺纹连接，其他钢筋采用电弧焊连接。采用镦粗直螺纹钢筋接头时，首先根据不同品牌、直径的钢筋按原材料直径负偏差来控制镦粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径和细微调整螺纹套筒的内径；并用砂轮将钢筋头切割0.5

29、10mm，达到端部平整。车丝必须预先镦粗、后车丝，钢筋施工前在接头螺纹上安装塑料保护套筒。墩粗直螺纹连接接头，套筒每端不宜有1扣以上的完整螺纹外露，加长丝头型、扩口型及加锁母型接头的外露螺纹不受此限制，但应有明显标记。在加工车间内使用CO2气体保护焊进行施焊，在施工现场采用直流电焊机进行施焊。电弧焊宜采用双面焊接，仅在双面焊无法施焊时，方可采用单面焊缝。采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，两接合钢筋的轴线应保持一致，对双面焊焊缝不应小于5d，单面焊缝不应小于10d。钢筋连接的注意事项：凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现

30、行的钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。对施焊人员进行培训，持合格证上岗，在施焊前进行试焊，符合要求后可正式焊接，在正式焊接前应进行技术交底，对操作人员明确技术要求及焊接时应注意的事项。正式焊接时，应注意焊接时的天气情况。有风天施焊应采取防风措施，雨天不宜施焊，必要时应做好防雨及在钢筋干燥的条件下焊接，不准带水作业；电焊条要采取防潮措施，必要时要进行烘干，雨天焊接时，电焊工要有确保安全的措施，防止触电事故的发生。焊接的接头应严格执行条文的规定，因为工程质量事故的发生，不是焊接质量有问题，就是接头布置上有问题。应特别注意预埋

31、件及构造物连接处(即接头)的焊接质量。在同一截面上不得超过一个焊接接头。（4）钢筋弯制钢筋弯制采用LLB2-32弯曲中心进行加工。LLB2-32弯曲中心主要由弯曲平台、弯曲导轨、挡板、电控柜、操作柜和钢筋加紧装置六部分组成。设备采用数字化控制，工作精度高，响应速度快，可弯曲多种形状的钢筋。具有结构简单、易操作、效率高、功能强、维护方便的特点。开机进入操作柜触摸屏主界面后，在编辑区编辑图形输入数据参数，复核数据无误后，点击初始化按钮，把操作平台上的开关打到自动档上，按下自动开始或踩脚踏开关开始自动加工。图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线

32、交点的尺寸。钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理。（4）钢筋安装底腹板钢筋骨架在绑扎胎具上安装，所有交叉点均须双扎丝绑扎结实，并配合点焊加固。钢筋绑扎结束后检查抽拔棒定位钢筋的位置，定位钢筋间距为50cm，保护层垫块采用梅花型高强度砂浆垫块，确保垫块能够承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠。纵横向间距均不大于0.8m，梁底位置不大于0.5m，确保每平方米垫块数量不少于4块。5.3混凝土工程预制梁采用自密实混凝土，混凝土中粗骨料的最大公称粒径不大于20mm，针片状含量不大于8%，含泥量不大于1%，泥块含量不大于0.5%；天然砂的含泥量不大于3%，泥块含

33、量不大于1%。混凝土为拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，混凝土输送泵入模，插入式振动器配合振捣，整体一次性灌筑，喷淋养生。灌注前应再次对模板组装的几何尺寸、稳定性、垂直度，钢筋数量、位置和尺寸，抽拔胶管及所有预埋件安装位置、固定性，振动器，拌和机等施工机具、发电等备用设备进行一次全面的检查。5.3.1浇筑工艺（1）采用两端向中间浇筑，连续灌注、一次成型的方法灌注混凝土。 （2）浇筑顺序为：底板腹板顶板。（3）灌注混凝土时，先从一梁端腹板浇筑，混凝土靠自重流满底板并从另一侧腹板溢出，且水平流动距离不可超过7m。一梁端浇筑完成后开始浇筑另一梁端，最后浇筑中间及顶板。浇筑腹板混凝土时采用插入式振动棒进

34、行辅助振捣，特别是钢筋密集、结构复杂的部位，比如梁端及管道集中的部位。同步灌注混凝土时，上下层混凝土间歇时间不超过下层混凝土初凝时间。顶板混凝土浇筑完成后采用人工抹面（3）混凝土灌注过程中，随机取样制作混凝土试件，包括同条件养生试块，试块要放置在梁片的顶板上，与该梁片同时、同条件养生。5.3.2混凝土浇筑注意事项（1）灌注梁体混凝土时，输送泵出料口与箱梁顶板间距不超过2m，以免混凝土离析。（2）禁止管道口直接对着腹板倾倒混凝土，以免混凝土的下冲导致管道偏位。（3）在顶板混凝土灌注后对梁面进行压面，表面光洁平整，平整度控制在3mm/m以内。（4）用插入式振捣棒时，严禁碰撞模板，垂直插入振捣棒，不

35、平拉。（5）操作插入式振动棒时，快插慢拔，严格控制布振间距及振动时间。（6）泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。（7）灌注混凝土过程中，如发现漏浆现象，立即处理。（8）高温施工时自密实混凝土的入模温度不应超过35，当超过时应采用有效的降温防蒸发措施，与混凝土接触的模板、钢筋在浇筑前应采取有效的措施降低到35以下。冬季施工时自密实混凝土入模温度不宜大于5。5.3.3混凝土拆模当混凝土强度达到2.5Mpa之后可拆除模板，拆模时先拆除内模，然后外模，最后端模。内模固定螺栓及支撑杆拆除后，用卷扬机将内模拉出，拉出后及时清理打磨、刷脱模剂。外模拆除时先将上、下对拉杆拆除，然后将地脚调节丝杆放松，使模板

36、脱落后距离梁体不小于10cm，利用龙门吊将模板移至其他制梁台座，并及时打磨刷脱模剂，以备下一片梁使用。为保证预制梁端头混凝土完整性，端模拆除前将端模连接螺栓全部拆除，然后逐个拆除小块模板。拆除过程中不可野蛮敲击模板以免损伤模板及梁体混凝土，要保证预制梁的外观质量。5.3.4混凝土养护整片梁浇筑完成后及时进行养护，在没有拆模之前采取在模板外侧洒水养护。模板拆除后安装自动喷淋养护措施进行养护，并用土工布覆盖至梁底保持足够的湿度和温度。为保证箱梁混凝土养护质量设置拆移式自动喷淋设施，养护时与预埋水管接头连接，通过增压泵增大水压力，保证梁体的养护质量。养护用水：采用自来水，由城市自来水接口引入施工现场

37、（制梁台座中侧）。养护设施：在A、B、D型梁区南北两侧便道边缘处各设置3个增压泵，C型梁区安装一个增压泵。独立负责箱梁的梁体养护。通过增压泵将压力水引入制梁台座处，每两个台座中间设置一个出水接头（带开关），以便于箱梁养护控制。喷淋设施：在箱梁顶面和翼缘板下侧设置喷淋管（30钢管），负责箱梁顶板，腹板及翼缘板下部的养护。顶面设置两道，两侧翼缘板各设置一道，喷淋管每隔80cm设置2到4个喷淋孔， 养护期间，通过软管与地面预埋水管接头连接通水，压力水通过喷淋孔喷出达到养护箱梁混凝土的目的。成型后的箱梁顶面覆盖土工布，防止水分蒸发过快，避免太阳直晒引起的梁上表面混凝土出现裂纹。养护人员：喷淋采用人工控

38、制，由2-4人专人管理箱梁养护，炎热天气按1个小时控制一次，以保持梁体表面湿润为准。养护废水排放：在龙门吊轨道和制梁台座之间紧贴台座基础设置4道20*20cm的纵向排水沟，和东西两侧横向排水沟连通，通过三级沉淀池沉淀过滤后将养护废水及雨水排入河道。6.预应力工程钢绞线规格为标准型15.20mm低松弛预应力钢绞线，标准强度fpk=1860MPa、弹性模量Ep=1.95105MPa，锚下控制张拉应力为0.75 fpk=1395 MPa；锚具采用群锚体系。6.1施工准备（1）腹板束预应力成孔材料为橡胶抽拔管成孔，抽拔棒同钢筋绑扎的同时进行施工，定位钢筋焊接到箱梁箍筋上。定位钢筋间距曲线段与直线段均为

39、50cm。抽拔棒接头处用20cm长PVC管包裹连接并胶带缠绕结实。胶管内插入一根钢绞线作为芯棒，混凝土浇筑完成后拔出。（2）锚垫板用螺栓固定到端模板上，尾部用棉絮将抽拔棒与锚垫板之间填塞密实。压浆嘴用海绵填塞密实。（3）抽抜橡胶棒应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拔除，拔除时间应通过试验确定，以混凝土抗压强度达到0.40.8MP为宜。（4）清孔应在拔管后立即进行，清孔时如发生孔道堵塞，可用清孔器来回串动的方法清通，若堵塞严重，可用20毫米以上钢筋冲击，再用清孔器串通。（5）安装钢绞线、锚具：将下好料的钢绞线编织成束，利用人工将钢绞线穿过预应力孔道。安装锚具及夹片，安装时钢绞

40、线与锚具应对应，防止打卷。（6）张拉设备准备：张拉设备采用智能张拉设备。千斤顶校验期为六个月，张拉次数不超过300次；张拉油表选用精度不低于1.0级的压力表，和千斤顶配套标定、配套使用。（7）张拉条件：应在同时满足：混凝土强度必须达到100%；混凝土10天龄期的弹性模量达到3.45*104MPa的情况下，才能进行预应力张拉。6.2张拉控制程序（1）预应力施工采用2台千斤顶两端同步对称，按图纸设计顺序进行张拉，程序为：00.1k（L0.1k）0.2k（L0.2k）k（静停5min）补张拉k（Lk）锚固。注：k为调整后控制应力，k=1.03con。实测伸长值L=Lk + L0.2k-2L0.1k（

41、2）张拉采用智能张拉设备：工作原理：整合信息技术和液压技术，在千斤顶前安装压力传感器，直接读取施加在锚头的压力，在千斤顶上安装位移传感器，读取千斤顶油缸位移值，通过数据线传输至控制台。该系统确保张拉数据的准确真实可靠。可批量录入数据，具有通用数据接口。具有傻瓜式自动张拉功能，一键式操作，根据设定的参数，自动完成张拉过程。具有手动单步张拉功能，张拉异常时可单步张拉，以便查处原因。具有张拉异常自动报警功能。（3）具体张拉操作工艺：清理垫板及钢绞线表面的灰浆安装工作锚板装夹片安装限位板千斤顶就位工具锚夹片打紧（注意安装千斤顶时应使千斤顶与管道中心线重合），张拉时按两侧同步对称分级张拉，张拉级数分10

42、%k 、20%k 、100%k三级：张拉至初始应力0.1k时停止供油，检查夹片情况完好后，测伸长量L0.1k，继续张拉；张拉至0.2k时停止供油，检查夹片情况完好后，测伸长量L0.2k，继续张拉；张拉至设计控制应力k时停机，静停5min（持压过程中若油压略有下降，补压至设计应力油压），测量100%k时钢绞线伸长值和锚夹片外露量。然后回油整机复位，进行下一束张拉。（4）端头钢绞线的切割要求钢绞线在全部张拉完成24h之后，且检查无滑丝后（已移至存梁区准备压浆），即进行端头钢绞线切割。为保证安全和钢绞线不致滑丝，钢绞线外露不小于30 mm，以不影响压浆、封端工作为度。端头钢绞线使用砂轮片切割，切割时

43、不能对锚具造成伤害。（5）张拉工艺注意事项:张拉时锚头垫板下若有蜂窝及其它严重缺陷，在拆模后立即进行修补，待达到张拉强度要求后张拉。锚头垫板洗净油污并擦拭干净。在锚头垫板上，检查垫板与管道轴线是否正交。若偏斜则不能张拉，予以更换或加锲形垫板。张拉用油保持清洁，注入油泵时过滤，保证无铁屑、微砂等有害杂质混入油液中，并根据具体情况定期更换油，储油量不少于张拉过程中总输油量的150%，一般冬天使用10号机械油，夏天使用20号机械油。油管保持顺直或大半径的弯曲，在接头处有100mm以上的直线段，在其余部位不能有小于90的锐角弯折。油泵泵油时，油面高于进油孔5cm以上，以防止将空气泵入千斤顶内。张拉机具

44、搬运转移时保持平稳，防止倾倒。锚具使用时保证其成套匹配，不能混用。（6） 预应力值以油压表读数为主，钢绞线伸长值作为校核。预施应力符合下列规定：锚固后，测量两端伸长值，实测伸长值不超过理论计算值的+6%，并填写张拉施工记录备查。全部断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的1%，同一束内断丝或滑丝不能超过1丝。钢绞线及锚具因处理滑丝、断丝而留有明显刻痕或其它伤痕，或同一束钢绞线张拉超过3次时，立即予以更换。张拉时，油压升降缓慢、均匀，切忌突然加压或卸压。两端伸长量基本保持一致，严禁一端张拉。钢绞线顶锚后发现断、滑丝及伸长值超标问题需要卸荷重拉。6.3压浆孔道圧浆采用真空辅助圧浆工艺。（1）箱梁张拉完成后

45、，宜在48小时内进行管道压浆，压浆前清除管道内杂物及积水，压浆过程中及压浆后48小时内梁体与环境温度不低于5。（2）灌浆浆体的强度应符合设计要求，不低于C40。采用专用圧浆材料且浆体水胶比小于0.28。（3）选用能够制备胶稠状水泥浆的搅拌设备，转速不小于1000转/分钟，其叶片线速度不宜低于10m/s，最高线速度控制在20m/s之内。压浆设备选用活塞式压浆泵，其压力表最小分度值应不大于0.1Mpa，最大量程应使实际工作压力在其25%-75%的量程范围内。（4）同一管道压浆连续进行，一次完成。压浆前管道真空度稳定在-0.06-0.10MPa之间，压浆的压力宜为0.50.7MPa。圧浆的充盈度应达

46、到孔道一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，在0.50MPa以上持压3min。（5）真空辅助压浆的施工工艺：设备检查密封孔道试抽真空搅拌灌浆清洗结束（6）孔道压浆施工程序：、准备工作a.检查确认材料数量、种类是否齐备，质量是否符合要求。b.检查配套设备的齐备及完好状态。c.将孔道排气孔、泌水孔封闭好，再将孔道两端的锚头用专用锚头盖密封好。d.检查供水、供电是否齐备、方便、安全。e.按配方称量浆体材料。f.检查孔道的质量，如发现管道残留有水分或脏杂物，则须考虑用空气压缩机将残留在管道中的水分或脏杂物排出，确保后续工作能顺利进行。g.按要求连接安装各部件。、试抽真空将灌浆阀、排气阀全部

47、关闭，使整个孔道形成一个全密闭系统，抽真空阀打开；启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，即管内的真空度，当管内有一定的真空度时（压力尽量低为好），停泵1分钟时间，若压力能保持不变即可认为能达到并维持真空。、搅拌浆体a.搅拌浆体之前要求加水空转数分钟，再将积水倒尽，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的浆体要泄净。在全部浆体泄净之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。b.装料：首先将称量好的孔道圧浆和70%水料按照配合比倒入搅拌机，慢速搅拌2分钟，搅拌均匀后再快速搅拌1分钟，然后慢速搅拌并再将剩余的30%水倒入搅拌机中，再慢速搅拌1分钟出料。施工时必须严格控制泌水量，否则多加的水全部泌

48、出，易造成管道顶端有空隙，对未及时使用而降低了流动性的浆体，严禁采用增加水的方法来增加灰浆的流动性。、灌浆a.将浆体加至灌浆泵中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待打出的浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关闭灌浆泵，将高压胶管接到孔道的灌浆管上，绑扎牢固；b.关闭灌浆阀，启动真空泵，当真空度达到并维持在-0.06-0.10MPa时，启动灌浆泵，打开灌浆阀开始灌浆，当浆体经过空气过滤器时，关闭真空泵及抽气阀，打开排气阀；c.观察排气管的出浆情况，当浆体稠度与灌入之前一样时，关掉排气阀，仍继续灌浆使管道内压力达0.5MPa以上，持压3分钟。、清洗拆下真空管的2个活接，卸下真空泵；拆下空气过滤器的灌

49、浆胶管，清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、空气过滤器及沾有灰浆的工具。（7）压浆秩序自下而上，集中一处的管道一次压完。（8）水泥浆自调制至压入管道的间隔时间不大于40分钟。压浆过程中经常检查压浆管是否堵塞。6.4封端封端模板安装时梁端修正角度及斜交梁的斜交角度要安装准确，确保预制梁外观质量参数符合设计要求。7.临时用电建设方案7.1临时用电施工7.1.1总电源配置预制场临近主线工地，梁场临时用电均来源于项目部处已安装的630KVA变压器，通过2根185mm2铜芯主电缆深埋式引至预制地。7.1.2用电线路敷设梁场临时用电两路主电源来自630KVA变压器中2个630A闸刀接口，通过两根3185mm2BX+

50、270 mm2BX五芯电缆线深埋接至预制梁场，并相应设置2个630A一级配电箱，分2路供应生活区、钢筋加工车间及预制场临时用电。详见施工用电平面布置图（附图二）第一线路（1#）由1号一级配电箱用分4路用350mm2BX+225 mm2BX五芯电缆线引至引至生活区及钢筋加工车间设置4个二级分配电箱，再通过三级分配电箱供应生活区及钢筋加工车间各设备用电。第二线路（2#）由2号一级配电箱用分4路用350mm2BX+225 mm2BX五芯电缆线引至20t行车、160t行车轨道中部设置4个二级分配电箱，每个二级分配电箱供应1行车及其他设备用电。施工用电配置图7.2现场总用电量计算 （一）主要电动机械设备

51、用电汇总表 表3序号名 称规格型号数 量(台)额定功率(KW)使用部位1160t龙门吊40-160290制存梁区220t龙门吊36-20246制梁区3插入式振动棒50107制梁区4水 泵24现场5增压泵69制梁区6卷扬机210制梁区7电焊机直流420制梁区8电动凿毛机BDZ24制梁区小计301909LD10t行车28.5-1029钢筋车间10钢筋切断机GT40-2416钢筋车间11钢筋弯曲机WT401412钢筋车间12数控钢筋弯曲中心112钢筋车间13直螺纹镦粗机/纹丝机26钢筋车间14二氧化碳气体保护焊440钢筋车间15钢筋调直机12钢筋车间小计1897合 计48287（二）办公、生活区用电

52、汇总表序号使用部位用电设备房间数量额定功率(KW)备 注1办公室空调、照明1092工人宿舍风扇、照明4083食堂空调蒸箱热水器5314标养室库房空调加湿器照明1027合 计6575（三）钢筋车间及施工现场照明汇总表 序号灯具名称规格型号数量额定功率(KW)备 注1节能灯0.52613钢筋车间2镝灯3.51035现场3碘钨灯12020现场合 计68根据以上三个汇总表计算出施工现场用电总容量：总用电功率：287+75+68=430kw，其中办公生活区最大用电量为75kw，钢筋加工车间最大用电量为97+13=110kw，制梁现场最大用电量190kw，现场夜间施工照明55kw。用电电流计算：总电流：4

53、30*2=860A,185mm2，电缆线安全载流：185*3*2=1110A(满足)办公生活区：75*2=150A, 50mm2电缆线安全载流：50*3=150A(满足)钢筋加工车间： 110/2*2=110A,50mm2电缆线安全载流：50*3=150A(满足)制梁现场：(190+55/2)/4*2=109A, 50mm2电缆线安全载流：50*3=150A(满足)7.3用电设施配置及型号7.3.1箱式变压器设置来源于项目部已安装的630KVA箱式变压器，见施工用电平面图（附图二）。7.3.2电力设施布设施工用电按照施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2005）的相关规定，进行布设。在配

54、电房（室）、变压器等固定电力设备均设安全防护屏障或网栅围栏，高度不低于2.5米，应设置明显的禁止、警告标志。室内配置砂箱和可用于扑灭电气火灾的灭火器。7.3.3接地保护及三级配电电源采用中性点直接接地的220/380V三相五线制低压电力系统，必须采用TN-S接零保护系统，并做到三级配电“三级漏电”保护和“一机一箱一闸一漏”。防雷接地采用下图的形式：梁场防雷接地布置图及详图7.3.4总漏电保护器要求总漏电保护器（ 兼有短路、过载、漏电保护功能的漏电断路器）要尽量靠近电源侧（与变压器二次侧总开关距离不大于15米）。7.3.5持证上岗场内电工必须持有效证件上岗，按规定正确穿戴、使用劳动防护用品。严格

55、禁止电工无证上岗。7.3.6配置标准电箱施工场地及钢筋加工区电箱一律使用上海市建设工程安全协会推荐使用的产品，使用上海创牌电气有限公司（原上海柳记电气有限公司）。配电箱应有门、有锁、有编号、有角钢焊接定型化防雨设施，必须与易燃、易爆等危险物品保持安全距离。配电箱的型号图7.3.7用电检测工具及标准接地施工现场必须配备万用电表、摇表、漏电测试仪等基本检测工具。现场所使用的漏电开关必须定期测试，确保漏电保护功能完好。低压系统保护接地电阻不得大于4，采用管、角钢入地深度不少于1.5m，接地线为黄绿多股铜芯线，采用螺栓连接。8.质量保证体系与保证措施8.1质量保证体系8.1.1质量管理体系图7.1.1

56、 质量管理体系图根据本工程特点及质量要求，项目经理部及各施工队均设工程质量管理部门，配足质量管理人员，强化质量管理。项目经理部成立以项目经理为组长，总工程师为副组长的质量管理领导小组，组员为各业务口负责人及各施工队队长。各队相应成立以队长为组长、技术负责人为副组长、工班长为组员的质量管理小组。质量管理体系见下图7.1.1。8.1.2质量保证体系项目部建立健全质量保证体系（详见图7.1.2，成立质量管理领导小组，项目经理部设质量部，配专职质检工程师，施工队、工班设质检员，形成检查网络，质检人员有权行使质量一票否决权。加强职工质量教育，牢固树立精品意识及“质量第一”的思想，确保质量的宗旨贯穿整个施

57、工过程。定期召开质量会议，实行全员、全方位、全过程的质量控制。图7.1.2 质量保证体系图项目经理部设质量部，配置足够的专职质量管理人员。施工队设专职质检员，形成检查网络。施工队质检员每天进行施工中间检查，质量部每周组织一次全面质量检查，总工程师每月组织一次质量评比，并召开一次工程质量总结分析会。班组坚持“三检制”(自检、互检、交接检制度)；质量验收执行梯级报验制度，即班组自检合格后，队质检员进行检查验收，合格后报项目部质检工程师验收，合格后报监理工程师验收签认。质检人员发现违反施工程序、不按设计图纸、规范、规程施工，使用不符合质量要求的原材料、成品和设备时，各级质检人员有权制止，必要时向主管

58、领导提出暂停施工进行整顿的建议。8.2制度保证措施项目部建立健全的各项质量保证制度（如质量自检制、隐蔽工程检查制、质量评比奖罚制度、质量事故申报制度等），并在项目实施过程中贯彻执行。8.2.1技术保证措施(1)测量放线保证措施测量仪器设备根据工程任务配齐、配足测量仪器，凡使用的经纬仪、测距仪、全站仪、水准仪等测量仪器及工艺控制质量检测设备经过鉴定合格后使用，并定期复检。导线复测上场后及时根据设计提供资料计算复核导线控制点，并将成果交监理工程师审核、复测。当原有导线点不能满足施工要求时，可增设满足相应精度要求的复核导线点。在进行导线复核时，应与相邻施工标段的导线闭合，并满足同精度要求。若有在施工

59、期间可能受影响的导线点，在施工前应加以固定或改移，以确保从开工至竣工验收的时间段内应保证其精度。施工期间，做好导线点的定期检查、复测工作，如发现偏差及时调整，并上报监理审核调整方案，必要时请设计单位重新设定控制点。水准点复测上场后，对水准控制网进行复核测量，并将成果报监理工程师审核、复测，当复测超出容许误差范围应查明原因，并及时报有关部门。当水准点有可能受到施工影响时，在施工前移设。当既有水准点不能满足施工需要时，可增设临时水准点，其精度需满足施工要求。施工期间对水准控制网定期进行复测。施工放线施工放线前，先对设计坐标进行复核和放线数据计算，并经测量、技术主管复核后方可使用。测量放线坚持一测一

60、复制，每次测量均要执行换手复核。在进行施工测量放线和复测时，及时、认真填写原始测量记录，不得改动。(2)试验检测保证措施建立能满足各项试验要求且具有国家计量资质的检测试验中心，配备足够的人员和设备，并与上海具有资质的试验室达成协议，确保工地试验室无法检测项目能够得到及时的试验检测。选派技术熟练的人员，组成强干的试验队伍，装备精良齐全的试验仪器，在专业技术人员指导下，做好各项试验工作。试验人员做到持证上岗，试验仪器设备必须经由国家有关部门标定认可，且每年定期进行标定检验。按照设计和施工技术要求，制定好各项试验和检验测试工作计划，确定可靠的检测手段，建立严密的检测制度：采用国家现行的试验方法和检测

61、手段，并把对质量具有重要影响的工作程序用制度的形式固定下来。建立一套工作程序管理制度和专项质量检验、验收制度。按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个等级进行。(3)施工方案保证措施单位工程开工前，认真编制实施性施工组织设计，经监理工程师审批后，严格按照批准的施工组织设计施工。主要分部、分项工程编制施工方案，科学地组织施工。关键工程的编制专项施工方案，并聘请专家进行论证评审，确保万无一失。在施工过程中，经常检查施工组织设计及方案落实情况，并根据现场工况变化实施优化，以确保施工顺利进行。8.2.2工程材料保证措施工程材料严格执行招标采购制度，并执行先考察，后订货的原则，确保采购的原材料、构(配)件、半成品等材料符合工程现行技术标准的规定。工程材料进场前先进行质量验收和取样检测，杜绝不合格的材料进入现场。并向监理工程师提交生产厂商出具的质量合格证书、生产准用证、进沪许可证等证明材料和承包人复检结果，证明材料、质量符合本合同技术规范的规定，供监理工程师批准。8.2.3施工工艺保