某高炉工程施工组织设计1

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1、目录第一章 工程概况及工程特点3第1节 工程概况3第2节 工程主要特点3第3节 施工部署3第4节 施工总进度计划4第5节 施工平面布置5第二章 主要施工方案5第1节 高炉本体施工方法及技术措施5第2节 热风炉安装方案5第3节 液压、润滑设备安装5第4节 机械设备安装方案5第5节 高炉及热风炉炉壳焊接施工工艺5第6节 炉壳安装的测量控制5第7节 筑炉工程5第8节 重力除尘系统施工方法及技术措施5第9节 管道工程施工方法及技术措施5第10节 电气安装与调试5第11节 自动化仪表施工5第12节 三电调试5第三章 资源配置5第1节 项目管理机构设置5第2节 劳动力需用计划5第3节 主要施工机械（具）配

2、置计划5第四章 工程质量保证体系及措施5第1节 质量方针和创优目标5第2节 质量管理保证体系及措施5第3节 质量职责5第4节 施工用规范及标准5第5节 工程回访5第五章 安全保证体系及措施5第1节 安全保证体系5第2节 安全施工保证措施5第六章 文明施工管理措施（创施工优秀工地承诺）5第1节 现场管理5第2节 治安保卫消防措施5第3节 厂区环境保护措施5第七章 雨季施工措施5工程概况及工程特点第一节 工程概况本工程施工范围：高炉本体、热风炉系统、粗煤气系统、焦矿槽系统、炉顶上料系统、水冲渣系统、燃气系统、液压润滑系统、通风除尘系统、给排水系统、出铁场系统的设备及工艺钢结构安装，以及三电系统的安

3、装调试。第一节 工程主要特点1.2.1 本工程场地有限，高空作业多，多工种交叉作业难以避免，施工时必须制定科学合理的施工方案和安全技术措施，尤其是前期与土建的交叉，要及时与甲方沟通，做好协调工作。1.2.2 本工程工程量大，工期短，必须组织好施工队伍，采取交叉配合的流水施工，倒班作业，以确保工期。1.2.3 施工期间如遇雨季和高温季节，要做好防护工作。第一节 施工部署1.3.1 工程安排的主导思想组成一套强有力的项目班子，选派经验丰富的项目经理，在工程建设中努力实现“三高”即“高速度、高质量、高效益”，把高炉工程建设成为一流优质工程，使业主满意。在工程施工和组织中，要围绕下述几个目标进行努力工

4、作。a.科学管理，精心组织，努力工作，保证工程按照工期目标投产。b.完善项目管理制度，提高工作效率，尽最大力量为工程建设提供有力条件。c.完善工程质量控制系统，配合业主和工程监理的工作，确保工程实体实现高质量标准。d.合理安排施工顺序，实行工序交接控制。e.各级领导贯彻“管生产必须管安全”的原则，建立健全安全生产保证系统，落实安全生产责任制，严格管理，确保安全生产。1.3.2 施工总体部署1.3.2.1 结合土建施工、设备材料到货进度，划分区域，组织优势兵力，根据工程的工艺流程和平面布置特点，尽可能全面展开同步施工。以确保施工总进度的实现。1.3.2.2 充分利用大型机械设备，在允许的条件下，

5、组合整体吊装，减少高空作业。(1) 高炉及重力除尘系统的主吊机械为150T 履带吊，利用重力除尘侧的场地。（重力除尘基础土建暂不能施工，待炉壳及炉身框架完成后再施工。）(2) 斜桥视重量确定150T 履带吊和50T 履带吊共同吊装，详见吊装方案。（出铁厂除尘器风机基础，热风炉换热器基础土建暂不能施工，此位置留作吊机站位和进退场用。）(3) 热风炉主吊机械用50T 履带吊，包括热风炉系统管道及框架吊装。(4) 另配825T 汽车吊做为其余设备、构件的吊装及构件的预组装工作。1.3.2.3 抓关键工程、关键工序和关键专业：对工程构成主体，影响施工总工期的专业，实施节点控制，钢结构、筑炉、机、电安装

6、四大专业，从人员到机具配备、施工方法等实施程序化管理。抢主体工程为后序安装创造条件。高炉本体和热风炉本体同时开工，合理调配人员、机具，抓紧施工，为后工序筑炉及配管、设备、电气安装创造条件，利用一切可以交叉施工的机会，合理调度，加快工程进度。1.3.4 本工程可分为四大阶段：第一，施工准备；第二，高炉、热风炉本体安装；第三，筑炉、管道、设备、电气安装；第四，调整试车。第一阶段施工准备：开工前要尽快落实大临场地，临时用水电，拼装平台，充分熟悉图纸，做好材料供应，保证施工顺利进行。第二阶段高炉、热风炉本体安装：高炉安装先在重力除尘侧进行炉壳及炉身框架的组装及安装，后转移至斜桥侧吊装炉顶框架及设备，再

7、安装重力除尘器及下降管。热风炉本体采用流水作业，先安装1，2，交筑炉施工，然后安装3。结构安装尽可能利用白天吊装，晚上焊接，合理安排有效利用施工时间。第三阶段筑炉、管道、设备、电气安装：在此阶段前，筑炉与管道要相互配合，提前进行冷却设备及阀类的打压、通球试验、研磨、浇筑耐材，筑炉开始后进行倒班作业，一气呵成。管道、设备、电气安装和主体框架相配合，分层进行，见缝插针，合理交叉，加快施工进度。第四阶段调整试车：机、电、仪相互配合，同时清查安装的尾项工程，做好收尾工作，尽早具备试车条件。本阶段也是整个工程最后的关键阶段，须组建“四结合”的试车领导小组，加强协调，及时解决试车中出现的问题，保证试车顺利

8、进行。第一节 施工总进度计划1.4.1 进度计划根据业主对工期的要求和以往的施工经验编制的施工进度计划，见附表。1.4.2 保证工期措施组建强有力的项目班子，选派经验丰富的项目经理担任项目经理，调集熟悉同类工程施工的管理人员和技术人员组成工作班子，确保工程稳步进展。优选施工技术方案，合理组织多工序、多工种的平行交叉流水作业，及时配足资源，确保工期。根据施工总进度的要求，合理安排劳动力和施工机械，确保施工过程中劳动力充足，施工机械按时到场。按各专业工序要求提前组织材料、物资进场，杜绝停工待料。做好施工准备工作，采取成熟、优化的施工方案，严格按照设计图纸和施工标准、规范施工。按我公司贯彻ISO90

9、02 形成的一整套行之有效的质量保证体系，保持项目经理部质量保证体系的有效运行。用一流的工作质量，保工序质量；用工程高质量来保证工程施工工期。主动配合业主的现场监理，在关键工序和部位施工中，提前通知和邀请现场监理工程师查看，有问题及时整改，尽早进入下道工序施工。第一节 施工平面布置现场需设置临时水、电源及施工用工棚和拼装场地，具体位置见平面布置图。电源800KVA，水源100 的阀门。主要施工方案第一节 高炉本体施工方法及技术措施2.1.1 高炉结构及设备安装主要包括高炉炉壳安装、炉体框架结构安装、炉渣处理设备、炉顶设备、炉体设备、风口平台及出铁场设备的安装。其中炉顶设备包括装料设备、探料装置

10、、炉顶煤气放散阀、均压阀及排压阀、除尘罩等；炉体设备包括炉体冷却设备、风口装置、渣口装置、铁口装置、煤气取样机炉喉砖、固定测温装置、热风围管吊架等。风口平台及出铁场设备包括液压泥炮、开口机、液压堵渣机、渣铁沟槽、炉前液压站等。其施工特点为：高炉主体结构及设备安装大多在露天和高空作业，易受风、雨、雾等自然条件影响；高炉主体结构及设备安装为多工种的立体交叉、多层平行作业、相互干扰因素多，安全防护问题突出；高炉主体结构及设备安装点多，作业面狭窄，配合关系复杂，既有主体工艺线上的关键结构及设备又有辅助生产的配套设备；既有土建、钢结构、设备、管道、耐火材料砌筑、电气仪表的互相穿插施工，又有工序上的互相配

11、合，施工场地平面狭小，地面上有正式建筑物和构筑物，还有大量钢结构件和设备的堆放；受起重能力的限制，难以实现大部件整体吊装，只能在起重设备能力许可的前提下尽可能采用大部件整体吊装，以缩短工期。新技术、新工艺、新设备对安装质量提出更为严格的要求，加大了施工难度。2.1.2 下列结构必须在制造厂进行预装配：(1)高炉炉壳；热风炉炉壳；(2)高炉炉顶封板外壳及与其相连的导出管；(3)热风围管；(4)炉顶钢架的主构架；2.1.3 高炉工艺结构及设备安装2.1.3 1 安装方法要点1）安装原则：以炉壳及炉体框架结构为中心，设备为重点，附属及辅助设备相配合组织施工，并与系统设备联动试运转密切结合；2）吊装机

12、具设置：以炉壳及炉壳框架结构吊装为主，设置一台150t履带吊及一台50t 履带吊，进行吊装作业，同时兼顾设备及管道的吊装。3）大临设施：除水、电、道路（见施工平面图供水、供电平面图）应满足安装要求外，高炉区还须留有一块或几块足以用来堆放、清洗、组装、试压的场地，以进行炉壳圈段、框架结构、炉顶小框架的组装及阀类的研磨与试压。4）施工配合：安装前，应提出其他施工单位配合进行的工作，包括安装上的配合和不同专业施工交叉的相互配合。5）能源介质接点：对已投产设备的能源介质接口，在既要满足生产及停产检修，又要满足生产施工及试运转要求的条件下及早作出合理、可行、适当的安排。2.1.3.2 施工准备主要包括1

13、50t 履带吊和组装平台的设置。组装拼装平台设置：组装平台主要用来组对和焊接分块的炉壳，使之成为一个炉壳圈段，以便整体吊装；组装平台还用于组对和焊接炉体框架结构，以便整体吊装，从而加快工程进度，故组装平台的设置显得相当重要。现场设置了能满足组装要求的两个组装平台，具体大小及位置见施工平面布置图。组装平台由型钢制成，设置在吊车起重范围内。平台的上表面要找平，型钢之间应固定牢靠。组装平台设置在地面上，其地坪需有足够的承载能力。结构及设备部件的组装范围取决于履带吊的起重能力，但至少应包括：一段最重炉壳圈段，一段炉壳框架结构、无料钟的组装及其他炉顶设备的组吊装。2.1.3.3 高炉施工工艺流程高炉基础

14、复测定中心标高及设座浆垫炉底施工炉壳安装炉内冷却设备安装炉内砌筑炉体框架及平台安装炉外热风围管安装炉顶平台安装平台设备安装导出管炉顶框架、工艺平台及上升管安装下降管安装放散平台及均排压管安装附属结构安装单试及联动试车烘 炉试生产2.1.3.4 高炉炉壳安装高炉炉壳安装采用分段组合安装法，在150t 履带吊起重能力许可范围内，将炉壳的一段环带在组装平台上进行组对拼装及焊接，然后将拼完成的组合圈段按顺序吊装到设计位置。组装台是炉壳及炉体框架结构安装的重要施工设施，应设在150t 履带吊起重能力范围内且地基情况良好，用钢材或枕木搭设，台面上划出中心及轴线的定位标记并调好水平度，炉壳在拼装台上组对和校

15、正时需使用大量的装配卡具，如调整炉壳不圆度的椭圆校正器等，焊接方法可采用手工焊、自动焊和半自动焊。拼装时在焊缝处加设马鞍型板（垂直于焊缝面）。炉壳定位时，对炉壳周长、直径、上下口中心线位移，椭圆度、垂直高度、上口平面度进行检查，各项指标合格后方可施焊。施焊完毕后，对炉壳上、下口中心、椭圆度、周长进行检查，是否满足图纸设计要求和国家规范。吊装要使用十字或Y 型吊架，并在炉壳内焊上加固支撑。炉壳安装时需在炉内设置内伸缩式吊盘，吊盘采用壁挂式，配备两组3T 导链，每组4 台，用于轮换升降吊盘，吊盘重约2.5T，待炉壳安装完成后，可固定在炉壳顶部，作为内部砌筑的保护盘，完成砌筑后方可拆除。1）关键区段

16、安装顺序高炉炉壳吊装按由下而上的顺序分段进行，即炉底、炉缸、风口、炉腹、炉腰、炉身、煤气风罩、炉顶法兰，其中炉缸段、风口段和炉顶法兰是炉壳安装的关键阶段。2）炉缸安装炉缸安装前先安装炉底，炉底板的铺设和焊接应在炉底冷却设备及碳质捣打料施工完成后进行。在炉底板上标设中心点和轴线，并在安装位置处设一定数量的定位卡板，以便炉壳圈段准确定位。炉缸、风口段的下部炉壳的检测工作直接利用设在底板中心上的测量塔架进行安装精度测量，在安装高度大于15m 左右的中上部炉壳，利用架设在炉壳上口的专用测量小桥进行检测工作。炉壳安装质量应满足图纸及规范要求，主要有外壳钢板圈的不圆度，外壳钢板圈中心对炉底中心的位移，外壳

17、钢板圈的上口不平度等。3）风口段安装风口段炉壳是设备密集的部位，由于过密的孔洞消弱了炉壳断面，该部位的板厚需要增加，因而焊接和设备安装的技术难度较大。该部位又处于喷吹高热气流的熔融区，鼓风口带是炉壳安装中质量要求最高、检测数据要求最多的关键部位。高炉炉壳上的开孔和法兰安装，在施工现场进行，即炉壳安装焊接完毕后，在按图纸设计要求进行对中、定位，然后排孔、割孔、法兰装焊、钢丝线交汇检测等等多道工序。炉壳的开孔数量极大，非常费工费时，如能在保证质量的前提下在制造厂开口最好。开孔和安装风口法兰的炉壳，其安装重点是做好现场定位、开孔和风口法兰的装配与焊接，主要顺序如下：依据原设计图计算各风口的中心、标高

18、线在炉壳外表面上的位置。在炉内中心位置处搭设测量架，用水准仪和经纬仪测量风口法兰的标高线和分度定位点。分度定位点以出铁口中心为起始点，经反复校核无误后，在中心点上下约250mm 位置切割小圆孔，通过此圆孔将中心线引向炉壳表面，然后在各中心线上标出风口在炉壳外表面的标高，并画出相连的标高线，采用测量架和调整器等专用设备进行测量定位，使每组法兰风口中心的水平连线与炉体中心线相交，保证各风口导入的气流汇聚于炉体中心。风口法兰检测合格后进行临时焊接固定。风口法兰焊接，采用对称分段逆向施焊法，以减少焊接应力集中。应进行焊前预热、焊后退火的热处理，保证焊接质量。2.1.3.5 炉身设备的安装1) 铁口框安

19、装在第二段冷却壁安装之前进行。首先对炉壳的开铁口孔中心位置及标高进行复测，若有偏差，通过处理炉壳坡口进行调整其中心位置及标高，达到图纸设计要求，同时将铁口框分出中心线，并且依据图纸确定其安装的上、下、左、右方向，然后再将铁口框吊装到位，使其中心线与炉壳开孔中心线三面对正，临时固定，对其进行标高、水平度、分度线的检测，确认合格后方可进行焊接，立缝方向应设两名焊工同时操作，可防止由于焊接变形影响安装精度。2) 渣口装置安装渣口大套法兰安装在第三段冷却壁安装之前，首先对炉壳所开的渣口孔、标高、中心位置检查，同时将渣口大套法兰分出中心线，辨别其安装的上、下、左、右方向，以及法兰伸出炉壳外部的长度，然后

20、将大套法兰吊装到位，使其中心线与炉壳开孔中心线三面对正，临时固定，再对其中心线标高进行复测，确认合格后，方可进行焊接。焊前将坡口处清理干净，焊接后将焊渣、飞溅物清理干净，焊缝必须焊肉饱满，无漏焊，渣口大、中、小套安装前，进行严密性实验，安装后应以工作水压进行通水试验，进出水必须畅通，接头不漏，同时，渣口各相配锥面，必须在安装前清洗干净、清楚毛刺，大套、中套、小套的固定装置顶紧后，顶板与渣口法兰之间间隙一般不宜小于10mm，大套、中套、小套的密合面之间用0.1mm 塞尺检查，插入深度不大于接触长度的50，由于中套、小套为铜质材料，硬度较低，故严禁野蛮施工，安装时用手锤垫木块轻轻震入，以免影响其密

21、合面的要求。3) 风口装置的安装风口法兰的安装在冷却壁安装之前进行，先对各风口的标高、中心线、分度线进行复测，将其全部风口高低差，相邻风口的高低查作比较，调整其标高，在对中心线分度线进行调整，达到图纸设计要求，同时分出法兰中心线，吊装到位后使其中心线与炉壳开孔中心线三面对正，临时固定，大套法兰必须两两对应安装，安装就位后，用钢线在对应的两法兰上分出十字中心线并固定，将两法兰十字中心线用钢线穿出一条直线与炉子铅垂中心相比较，检查法兰中心连线与炉子铅垂中心线间的距离，然后再检查两法兰的水平度，倾斜率，以及法兰伸出炉壳表面的距离。确认合格后，方可焊接。风口法兰焊前必须将炉壳表面焊接处清理干净，焊接牢

22、固，焊肉饱满，无漏焊，焊后清除其表面焊渣及飞溅物，当焊接检验合格后，对风口法兰进行热处理，热处理完毕后，进行对风口大套、中套、小套的安装。风口大套、中套、小套安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验，安装后应以工作水压进行通水试验，进出水必须畅通，接头不漏，同时，风口中套固定装置顶紧后，顶板与大套法兰之间的间隙不小于10mm。各密合面间用0.1mm 塞尺检查，塞入深度不得大于接触长度的50。风口装置各配合球面，安装前必须清洗干净，密合面间不得有大于0.05mm 的间隙，鹅颈管安装在其内衬施工完毕，热风围管下部带法兰的短管，安装完毕后进行。短管的安装及定位，必须用鹅颈管样板定位在围管上开孔，再

23、用鹅颈管样板将短管找正定位，确认无误后焊接，鹅颈管安装之前，先检查水平管前端球面有无损伤（无沟槽即可）安装到位后，各法兰连接面应规定的填料或密封垫密封，连接落实应均匀紧固，穿入方向一致（除构造原因外）且外露长度相同，无损伤，同时必须保证图纸要求的各部位几何尺寸。4) 冷却壁的安装1) 安装顺序外观检查通球试验流满及单体试压吊装整体试压2) 安装方法首先应进行外观检查，按设计尺寸核对实物，有无明显缺陷，然后进行通球试验，一般用机加工硬木质球，用空压机将直径为水管内径76-2mm 的木球吹入冷却壁水冷管内，通过即为合格；第三步进行流满和试水压工作，可以多组或单块进行，一般制作专用卡具打压，以保护水

24、冷管口，压力保持20 分钟无降低即为合格，以上三步工作均需监理人员签字认可。冷却壁的安装将随炉壳的安装同步进行，即利用同一吊盘进行炉壳安装和冷却壁安装。由于炉壳开孔已完成，在现场安装冷却壁前均应核对开孔位置的准确性，安装时按规范要保证冷却壁之间的间隙，尤其是风、渣、铁口附近，具体技术要求见根据图纸编制的施工方案。2.1.4 炉顶设备的安装炉顶设备主要包括炉顶钢圈、布料溜槽、齿轮箱、眼镜阀、料流阀、节阀、上下密封阀、上料阀、称量罐及受料斗。其中炉顶钢圈的安装最为关键，因为炉顶钢圈将作为整个无料钟炉顶设备的安装基准面。在炉缸至炉顶的安装过程中，炉壳经多段叠合安装后会出现误差积累，包括部件制作偏差、

25、横向焊缝收缩及地基沉降等，因此安装炉顶钢圈时必须进行炉底中心点的位移偏差值和炉顶钢圈上表面任何两点的标高差等，以控制这些偏差符合设计图纸、施工及验收规范的规定，确保炉壳整体安装质量。其安装质量的好坏，将直接影响炉顶设备的运行，故必须控制好质量，争取达到优良，为下一步上部设备的安装创造便利条件。2.1.4.1 安装顺序：炉顶钢圈传动齿轮箱（包括膨胀节）无料钟炉顶支柱料罐行星齿轮箱下阀箱受料斗下面主要介绍炉顶钢圈的安装方法，其它主要由厂家指导或参照厂方提供的安装指导说明书进行安装。2.1.4.2 炉顶钢圈的安装炉顶钢圈安装之前，先将炉顶封板上，所开各孔及短管或套管安装到位，焊接完毕后，（防止钢圈变

26、形）再进行钢圈的安装，各类短管及外套管包括：人孔1 个、洒水装置套管6 个、十字测温探测器4 个、左右探尺短管各1 个、煤气导出管短管4 个、布料器溜槽检修门1 个、共计18 个。钢圈在安装之前，首先对钢圈的几何尺寸及加工精度进行检查，（主要参与人员由监理公司、甲方代表、厂方代表、施工单位代表联合进行）检查合格后，方可进行吊装。同时对炉顶封板上预留的余量进行处理，达到钢圈要求的标高及内径，然后将钢圈就位，调整其中心和水平度，尽可能使其保证水平，尤其法兰上表面的精度，使其处于所需的公差范围之内。2.1.4.3 钢圈在焊接之前的调整和加固钢圈的调整主要通过封板内部设置的3 个螺旋式定丝进行调整，同

27、时对炉壳起到加固作用（内部设5 根I20 槽钢顶紧）。钢圈在焊接之前，用20 三角钢板（共8 块）沿炉壳圆周均布与钢圈固定焊接，以便减小其在焊接过程中的变形。2.1.4.4 钢圈的焊接炉顶钢圈的焊接，在其找正、找平、加固完毕后进行，整个焊接在炉体4 个中心线处，4 个焊工同时进行焊接，4 个焊工绕同一个方向进行。连续焊接整个焊接工作不得在焊接完成之前中断。当然焊接之前必须对所焊工件加热到1802000C，最好在整个焊接过程中保持加热。焊缝打底应采用小焊条（3.24.2mm）小电流进行焊接，保证4 个焊工电流及焊工焊接手法要大致相同，采用反向倒退法。焊缝间隙适当，采用单面焊双面成形（因为其下部无

28、法清根）一次到位，再对其内部焊接加强焊缝。在整个焊接过程要定时检查，钢圈上法兰的水平度、圆度，以便调整焊工的焊接方位。2.1.4.5 炉顶钢圈安装后的检查：炉顶钢圈的检查，在钢圈焊接完毕后，采用长度L3500mm 或L4000mm 的平尺和精度为0.02mm/m 的方水平及塞尺进行检查。如发现有超标部分，必须认真准确光滑的研磨，达到钢圈的验收标准。检验合格后作出详细记录。2.1.5 布料溜槽的安装在传动齿轮壳体中：在维修孔位置通过传动齿轮进行溜槽角度的调整拆下溜槽58 度位置上的限位销将偏心锁定销抽出100mm 左右移动布料溜槽耳轴到45 度位置旋转溜槽：将溜槽拆卸装置的运载臂插入到溜槽中从运

29、载臂两边分别插入一个安全螺栓把布料溜槽用两根直径为20mm，长度为2.5m（可视拆卸起重机的高度而定）的钢绳将运载臂吊起。将一只5 吨倒链吊挂在吊钩上，缚紧在运载臂背面尾部。起吊运载臂及溜槽（重约10.8 吨）运用5 吨倒链，把溜槽拉到约50 度倾角位置。抽出两只安全螺栓。移动起重机，把溜槽送进耳轴，溜槽也就安装上了。缓慢移动溜槽倾角调整齿轮使其达到80 度溜槽便进入便进入悬挂位置插入偏心销，打入张紧杆（销）检查插销是否正确用紧固螺栓固定张紧杆松下起重机吊钩起升起动倒链，倾动运载臂提升起重机吊钩将运载臂从溜槽上拆下，置于地面自溜槽上移出运载臂把溜槽倾至0 度插入止动销，当溜槽倾角超过58 度时

30、将其止动。2.1.6 高炉炉顶设备安装技术要求项次 项目 允许偏差 检查方法 1 标 高20mm 水准仪检查 2 炉 顶 钢 圈 水平度 0.85mm 水平仪、平尺、塞尺 3 长波纹（120度弧长内）0.3mm 水平仪、平尺、塞尺 4 短波纹（30度弧长内） 0.2mm 水平仪、平尺、塞尺 5 中心位移 30mm 吊线、尺检 6 气 密 箱 顶部法兰面纵横向水平度 0.5/1000 水平仪、平尺 7 中心与钢圈中心位移 2mm 吊线、尺检 8 料罐纵横向中心线 5mm 拉钢线、尺检 9铅垂度1/1000吊线、尺检10 中心线至高炉中心线距离 5mm 拉钢线、尺检 2.1.7 高炉炉壳焊接2.1

31、.7.1 炉壳焊接每一段高炉炉壳的焊接组装、吊装及找平找正完毕后，对其进行焊接连接作业。由于高炉炉壳除承受内压外，还承受多种静力、动力荷载及多变的热应力作用，其应力状态远较一般热力容器复杂，加之炉壳厚度大，又是露天高空作业，故施焊难度相当大。炉壳组段焊接前，先利用各类功用不同的定位调整装配卡具进行找平找正中心并调节每条横、立焊缝，使其完全符合设计图纸及规范要求，然后按规定的不同部位先后顺序进行焊接。根据设计图纸、炉壳材质及规范等要求，对炉壳的组焊可选择采用手工电弧焊。2.1.7.2 施焊前的技术准备：炉壳焊接前要做好技术、物质和现场条件的各种准备工作，技术准备只要包括：编制炉壳施焊方案，焊接操

32、作规程及焊接质量控制与管理方法。做好焊接机具（包括焊机、稳压装置、磨消及清渣工具、预热、后热以及程控热处理装置等）的检修与整理配套。通过试验优选匹配的焊接材料。进行焊接性能试验和施工工艺评定，确定施焊工艺参数。通过试验，测定各种施焊工艺与不同参数情况下的应变数据（如焊缝收缩量等），并找出其变化规律为炉壳板组装预控依据。制订焊接安全措施。组织施焊人员培训。2.1.7.3 组焊关键部位的措施：炉底板、炉缸带、风口带及炉喉法兰是高炉炉壳组焊的关键部位，其焊接质量直接关系到下一工序的设备安装质量及以后的高炉生产。这些关键部位的组焊措施为：炉底板组焊前须作好施焊方案，优化施焊顺序，以确保其变形及严密性符

33、合施工规范要求，焊后除用超声波检验外，还需进行真空检漏。炉缸带的板厚和钢板高度都较大，焊后应变、应力状况复杂，组焊时，应重点做好沿焊缝长度方向收缩状况的预控。风口带的组焊是考核风口安装质量的重要项目，其精度直接影响各个风口中心线在炉中心的交汇。施焊时要认真优选施焊参数，严格控制焊接应力和应变。炉喉法兰组焊后的平整度，直接影响炉顶装料设备的安装精度，必须采取变形措施，使组焊后的精度符合安装要求。2.1.8 高炉炉体框架结构安装高炉炉体框架是承受炉体和炉顶设备荷载的钢结构。炉体框架用高强螺栓连接，施工方便，效率高，构件不易变形，接头可靠性好。炉体框架利用现场设置的150t 履带吊进行框架组合吊装。

34、组合吊装法：炉体框架在现场组装台上拼装联结好并符合图纸要求后，用150t 履带吊进行吊装，以组合吊装为主，单件吊装为辅进行安装。由于高炉下部框架的构件重量大，通常以两个侧面的构件采取组装单元，另外两个侧面的构件采取单件吊装进行一个空间框架的安装，中上部框架由于重量相对较轻，可分段整体组装，即在组装平台上先将框架由于重量分段整体预组装，调整梁、柱的几何和垂直度等形位公差后，进行连接固定，再分段按顺序吊装到设计位置。为充分发挥150t 履带吊的起吊能力，减少吊装次数，加快施工进度，减少高空作业量，故应尽可能地组合吊装法进行炉体框架的吊安装。其吊装顺序为：下部框架柱、框架梁、下部平台梁、板、上部平台

35、梁、板、炉顶平台、炉顶框架柱、炉顶框架梁、炉顶悬臂吊车。下部框架是上部框架结构的定位基准，下部框架梁柱全部安装、校正和高强螺栓联结后，应及时进行柱底二次灌浆，达到强度后再安装上部框架；每一段框架梁、柱及支撑安装完毕，应及时装上相应的平台梁、板，以便上部作业。炉体框架吊装注意事项：控制组合框架支柱对角线中心交点对高炉设计中心点的偏移量。每一组合段安装校正时，应调整和消除先安组合段的安装偏差，避免因误差的积累而使框架中心线偏移；安装炉顶悬臂吊车梁时，要使其起拱度符合规定要求；炉体框架与炉壳环梁间设有抗震剪力键，安装时要注意调整其位置和间隙。2.1.9 热风围管安装风口段炉壳安装完毕后，可进行热风围

36、管的安装。在150t 履带吊起吊重量允许情况下，尽可能采用整体吊装。热风围管在现场组装台组对拼焊好后，用150t 履带吊吊至设计位置，然后固定安装，其中心位置、标高及水平度应保证在允许误差范围之内。2.1.10 上升下降管安装上升下降管是高炉生产时产生的粗煤气收集系统，粗煤气经重力除尘后通往干法除尘进行。上升下降管的安装按顺序分三个部分进行。利用150t 履带吊吊装上升管、下降弯曲部分、重力除尘器下降管弯曲部分，上升管部分可分段在组装平台上组装拼焊，其组装重量应不大于150t 履带吊的起重能力，然后按由下自上的顺序分段吊安装；重力除尘器下降管部分及其弯曲部分均可利用150t 履带吊整体组、吊装

37、。由于下降管单件重量大，高空对焊的焊口位置必须精准无误，所以吊装前必须精确测量管口的相对位置及距离，保证其控制在图纸允许误差范围内，确保其吊、安装一次成功。2.1.11 高炉工艺金属钢结构安装技术标准见表1、严密性试验见表2 规定：项次项目允许偏差1高炉炉体外壳外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差D外壳钢板圈的直径3/1000D外壳钢板圈中心对炉底中心的位移H外壳钢板圈的标高h炉底的标高2/10000D(H-h) 但不大于30mm外壳钢板圈上口水平差4mm炉顶法兰中心对炉底中心的位移H外壳钢板圈的标高h炉底的标高2/10000D(H-h) 但不大于30mm炉顶法兰标高20mm炉顶法兰上平面任何两

38、点的标高差D炉顶法兰的直径1/1000D 但不大于3mm2炉底水冷梁全部支承梁的高低差D由支承梁组成的圆的直径1/1000D相邻两支承梁对应点的高低差4mm水冷梁全部冷却管的高低差6mm水冷梁各冷却管中心线的偏移3mm3炉底板中心位移2mm上表面水平差D炉底板的直径1/1000D最大直径与最小直径差D炉底板的直径2/1000D对口错板量35mm4除尘器、洗涤塔、文氏管洗涤器外壳钢板圈的最大直径与最小直径之差D设备的直径2/1000D设备上部对设备底部的中心位移H设备的高度2/1000H设备上各层支承梁水平度0.5/1000设备上各层支承梁标高10mm文氏管喉口中心对底部中心的位移H喉口至底部的

39、高度1/1000H5上升管、下降管上升管的铅垂度1/1000 但不大于20mm下降管三通管标高30mm下降管三通管中心位移30mm6炉体框架炉体框架中心对高炉中心的位移20mm柱间两对角线长度之差15mm支柱的铅垂度1/1000 但不大于20mm平台梁的水平度2/1000平台梁标高20mm 7 炉顶钢架钢架中心位移20mm 安装平台梁标高20mm 安装大梁的水平度2/1000 8 热风围管环管标高10mm 环管水平差10 从环管外表面至高炉外壳的距离20mm 环管组对时的最大直径与最小直径之差20mm 压轮轨槽钢端面至料车钢轨中心的水平距离0-2mm 表2 严密性试验允许泄漏率时间h 泄漏率

40、带设备不带设备堵盲板带部分设备部分盲板1 3 2 3 第一节 热风炉安装方案2.2.1 一般高炉配34 座热风炉，顶部为椭圆球型，炉体周围两侧分别配备23 层平台，热风炉上主要设备配备有热风阀，燃烧阀、空气切断阀、混风切割阀、倒流休风阀、煤气切断阀等，大部分阀由液压系统操纵，热风阀、燃烧阀、倒流休风阀等配有冷却水系统。炉壳及平台框架结构由*设备公司委托制造厂制造。作为设备供应到现场安装。炉体设备到现场后，要先在组装平台上组装，其预装配的偏差不得超过下表的规定。热风炉工艺钢结构预制配的允许偏差项次项目允许偏差1热风炉外壳钢板圈中心对预装平台上检查中心的移位H预装外壳的高度1H但不大于10mm外壳

41、钢板圈的最大直径与最小直径之差D外壳的设计直径1D外壳钢板圈上口水平差4mm对口错边量 板厚40mm1/10 但不大于3mm40mm1/10 但不大于6mm坡口端部间隙 板厚30mm+2 -1mm30mm+3 -0mm2导出管上口高低差10mm两管相邻间距10mm上口中心两对角线长度之差15mm3热风围管环管上表面水平差6mm环管组对时的最大直径与最小直径之差D环管的直径1.5D但不大于20mm管子对口错边量2mm坡口端部间隙+2 -1mm2.2.2 焊接（焊接工艺同高炉）2.2.3 热风炉工艺钢结构的安装2.2.3.1 安装必须取得基础验收合格的交接资料（包括基础强度、外形尺寸、中心线和标高

42、的测量记录和地脚螺栓的检查记录，以及基础的沉降观测记录等）。2.2.3.2 设备基础的尺寸、位置偏差应符合YBJ20183（冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定）的规定。2.2.3.3 安装前应对基础进行复测，并将主要的中心线引伸到基础以外的固定点上。热风炉基础应随施工进行定期沉降观测直至设备交工验收。2.2.3.4 根据本工程的结构特点，选用一台50T 履带吊作为主导吊装机械负责安装。另外配备一台25T 汽车吊作为辅助机械负责构件的地面组对、倒料、卸车及管道安装等工作。2.2.3.5 热风炉底板的安装热风炉底板的拼装与安装时整个热风炉系统的关键工序之一。如焊接措施采取不当，易出现焊缝开

43、裂、严重变形等不利情况。故焊前应认真制订焊接工艺，焊接时应严格按工艺施焊。组装底板时应将炉底梁固定在底板上，用以抑制底板焊接过程及翻身时的变形。2.2.3.6 炉壳的拼装与安装热风炉的安装同样采取地面拼装，整圈吊装的方法。先施工1#，2#，再施工3#，安装技术要求同高炉炉壳，需要注意的是封炉帽前应完成炉篦子的安装工作。2.2.3.7 工艺钢结构安装、焊接后，涂刷油漆前，应将临时设施的吊耳、加强板等拆除，在切割时不得损伤母材，残留物或缺陷补焊处应用砂轮机磨平。2.2.3.8 工艺钢结构安装的偏差不得超过下表的规定。工艺钢结构安装的允许偏差项次项 目允许偏差1热风炉外壳外壳钢板圈的最大直径与最小直

44、径之差 D热风炉的直径2/1000D炉顶钢板圈中心对炉底中心的位移 H热风炉的高度1/1000H 但不大于30mm外壳钢板圈上口水平度4mm炉底焊后的水平差 D热风炉的直径2/1000D 但不大于20mm支柱的铅垂度2/1000平台梁的水平度20mm平台梁标高10mm2热风围管环管标高10环管水平差20mm从环管外表面至高炉外壳的距离20mm环管组对时的最大直径与最小直径之差20mm3塔架和管类（烟囱、煤气管、水管及其他）塔架轴线或管类轴线对直线的偏差塔架或管类的顶上截面轴线对竖向线的偏差 H塔架或；管类的高度2.2.4 工艺钢结构的强度试验和严密性试验2.2.4.1 钢结构安装完毕后，应对管

45、道和工艺设备进行强度试验和严密性。强度试验和严密性试验采用气压法进行。2.2.4.2 强度试验和严密性试验应分段进行，试验段按如下划分：热风炉（砌砖后）注：（1）热风炉砌砖前应先进行热风炉底板的真空度试验，真空度为40Kpa（300mmHg）。（2）热风炉和热风管道的焊缝必须经过外观检查、煤油渗漏试验和无损探伤检验合格，否则应进行砌砖前试压，试验压力为50Kpa（0.5kg/cm2）热风炉区净煤气管道：强度试验和严密性试验必须在试验区段内的安装工作全部结束，焊接焊缝经过检验合格后进行，试验后不得再进行开孔、焊接工作。试验前应将管道和工艺设备上用的临时设施全部拆除，内部赃物、垃圾必须清扫干净，所

46、有人孔盖、检查孔盖、各种计量器导管必须密封，连接螺栓必须均匀拧紧。2.2.4.3 试验时的压力表应有明显标志。在升压和稳压过程中，严禁敲打，撞击被试验的物体。2.2.4.4 试验时的压力表，应经校验合格并有铅封或在检验合格有效期内：压力表精度不低于1.5 级，表盘的满刻度应为最大被测压力的1.52 倍。试验压力在100Kpa（1kgf/cm2）以下时，应采用水或水银介质的U形压力表。2.2.4.5 气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。2.2.4.6 强度试验压力为工作压力的1.2 倍，严密性试验压力按照工作压力进行。严密性试验应在强度试验合格之后进行。2.2.4.7 强度试验，压力应逐级缓慢

47、上升，并随时进行检查，无泄露及异常现象方可继续升压， 每次压力升级变化不宜超过25Kpa（0.25kg/cm2），每一级稳压3 分钟，达到试验压力后在稳压5 分钟，以无泄漏、目测无变形为合格。2.2.5 严密性试验，泄漏率应符合表3 的规定。表3 严密性试验允许泄漏率时间h 泄漏率 带设备不带设备堵盲板带部分设备部分盲板1 3 2 3 泄漏率按下式计算：=（1-P2T1/P1T2）100%式中泄漏率，P1试验开始时气体的绝对压力，Pa（kgf/cm2）P2试验结束时气体的绝对压力，Pa（kgf/cm2）T1试验开始时气体的绝对温度，KT2试验开始时气体的绝对温度，K2.2.6 工作介质为煤气的

48、管道和工艺设备，其强度试验和严密性试验应按冶金工业部现行煤气安全试行规定的规定进行。2.2.6.1 管道和工艺设备的强度试验和严密性试验要求见表4。表4 管道和工艺设备的强度试验和严密性试验项次试 验 段工作压力 Pa(kgf/c)强度试验压力Pa(kgf/c)严密性试验压力Pa(kgf/c)时间h泄漏率1厂区冷风管道p1.2p2厂内冷风管道3热风炉（砌砖后）4热风主管和热风围管（砌砖后）5热风炉区净煤气管道5 510（0.5）26厂区净煤气管道室内310（0.3）22室外210（0.24位于煤油气机、加压机后的煤气管道室内室内 机组的最大静压力+310(0.3)2室外机组的最大静压力+210

49、 (0.2)4第一节 液压、润滑设备安装2.3.1 本工程液压、润滑设备比较多，工程量，也比较大，主要有：（1）炉顶液压润滑系统。包括：炉顶液压站一套，稀油站一台，电动润滑脂泵一台，供控制炉顶设备的煤气放散阀、均压放散阀、均压阀、翻板装置、上密封阀、料流调节阀、下密封阀，并提供炉顶设备运动部件的润滑。配管量约200 多米。（2）炉前液压站系统：用于控制泥炮、开铁口机和堵渣机，配管量约500 多米。（3）焦矿槽液压系统：用于控制烧结矿、料坑、焦炭的称量料斗阀门，共14 个，配管量约1500 多米。（4）热风炉液压系统：用于控制热风炉各种阀门的开闭，配管量约10000 多米。各液压系统因所控制设备

50、不同，而工作压力各异，分别有8MPa、10.5MPa、16 MPa 等压力等级，但均为6.3 MPa 以上，16 MPa 以下，所以管道试验压力均应为工作压力的1.5 倍，而管道焊接无损探伤用X 射线照相检查其质量应不低于GB332387钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级中规定的II 级标准。液压设备安装和管道施工的质量要求应符合YB924692 第三章的规定。液压管道用机械方法切割，切割后应清除管内外的铁屑，处理飞边、毛刺等。焊接前要按规定预留坡口，用氩弧焊打底，手工电焊覆盖，管道采用一次安装，在线酸洗，在线油冲洗的方法达到所要求的清洁度，各液压系统的油清洁度要求一般为NAS 标准9 级。我

51、公司自行设计制造的液压润滑管道在线酸洗、冲洗设备，采用“四合二”在线酸洗冲洗技术，将传统的“脱脂、酸洗、中和、钝化”四道工序改进为“酸洗、涂膜”二道工序，并采用不污染环境的酸洗液，“酸洗、涂膜”一个系统可在一天内完成，油冲洗一般可在35 天内达到NAS7 级以上的清洁度，能充分保证工程质量。2.3.2 液压系统设备安装与调试2.3.2.1 液压系统施工顺序及方法液压系统的施工主要包括液压设备和管道的安装，系统调整和试运转。液压管道的施工选用一次配管、在线循环酸洗涂膜和在线油冲洗的施工方案。2.3.2.2 液压系统施工顺序施工顺序可见下图液压系统施工工艺流程图。施工准备配 管设备安装基础验收管道

52、在线酸洗涂漠油 冲 洗压力试验系统调整和试运转2.2.3.3 液压系统的施工方法1) 液压设备安装液压设备的安装垫板采用座浆法，吊装可利用吊车或天车将设备吊至液压站旁，然后利用站内的电葫芦、手动葫芦或采用滚动就位的方法安装。2) 配管配管之前必须认真检查到货钢管的规格、材质和精度级别是否与设计相符。检查管道附件、软管总成是否符合设计要求和质量证明书的有关规定。若不相符时，不准使用。管道的配制包括管道的定尺切割、弯曲、焊接、安装等作业。管道的切割需用机械加工的方法进行，并进行锐边倒钝、清理铁屑、飞边、毛刺；管子的弯曲原则上采用机械或手工冷弯，弯曲部分不允许有扭坏、压扁、波纹凹凸不平。弯管的最小弯

53、曲半径不小于管外径的3 倍，椭圆率不得超过6，弯曲角度偏差不超过1.5mm/m。3) 管道的安装有较高要求的系统的管道和大管径的管道，优先施工。配管时要尽量避免管路交叉，交叉管路之间要留有一定的间隙，配管时要做到横平竖直视觉美观。管子的排列走向、支架的位置要符合有关技术文件和规范的要求。在管道安装间断期间，随时封闭管口，以防脏物进入，保持管内的清洁。管子焊接之前，采用机械加工方法开坡口，坡口的形式、尺寸及接头组对间隙，可按相关的焊接标准执行；管子的焊接，采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底电焊充填的焊接工艺，对于不锈钢管的焊接采用TIG 焊接内通氩气的保护焊方法，可使焊缝内表面成型好。对于工作压力大于等

54、于6.3Mpa 的管道，其对口焊缝质量不低于级焊缝标准；焊缝射线探伤抽查量按外商技术要求执行，若外商无特殊要求，则按下表执行。焊缝射线探伤抽查量序号 工作压力（Mpa） 抽查量 焊缝质量 1 31.5 100 级 4) 管道的酸洗冲洗 方案的选择在优选通常“四步”管道处理工艺的基础上可考虑采用最先进的液压管道在线快速酸洗涂膜新工艺。采用的酸洗液和防腐膜具在除锈能力强、效果好、不环境、使用安全可靠、无氢脆现象、残酸易于处理的特点，可大大简化工艺，管道酸洗可在几个小时内完成。这一新技术已成功地应用于宝钢三期管坯和板坯连铸工程、珠钢连铸连铸连轧工程，取得了良好的效果。 酸洗设备根据液压管道在线酸洗涂

55、膜工艺的特点，我公司自行设计研制了专用的酸洗涂膜机三台，容量为3m3+3m3，能力为100m3/h，即可满足本工程的需要。 酸洗冲洗作业的方法步骤酸冲洗作业属于特殊作业，由能够胜任并有丰富施工经验的人员去承担；施工人员必须熟悉和掌握酸冲洗要领，做到心中有数；备齐足够的酸洗涂膜机的备件，备好酸洗冲洗作业的临时配管材料和足够数量的酸洗液、防腐膜和水、电、压缩空气、氮气；准备酸洗用的劳保用品及棉纱硼酸等急救药品。酸洗作业前，要认真把好“管道的检查关”，对照流程图逐根检查确认每根管子的走向、支架、管夹等都要符合要求，所有螺栓都要全部上齐把紧，经检查无误后，方可进行配洗。组成回路酸洗回路的构成要与相关的

56、液压设备如泵阀油缸等断开，用软管和钢管短接。回路的最高点设排气孔，最低点设排放空点，每个回路要用阀门控制流量，以确保每根管内壁完全接触酸液。水冲试压用一定压力的水对管道进行冲洗，以除去悬浮颗粒杂物，管道无跑、漏、滴为合格。酸洗、涂膜采用“液压管道在线快速酸洗涂膜法”，在一定温度压力下进行管道的酸洗、涂膜、以PH 值达到规定值，且使管内呈金属光泽为宜。干燥酸洗涂膜完毕后用一定压力的压缩空气或氮气将管路排空吹干，管道内无水汽为合格，压缩空气必须经过脱水脱油处理。5)油冲洗冲洗方案的选择选用在线循环油冲洗方案，采用“大流量高清洁度双级冲洗技术”。利用我公司设计研制的2200l/min 和1500l/

57、min 管道冲洗机，其特点是可实现单级、双级冲洗和不停机更换滤芯连续冲洗，在较短时间内清洁度可达到NAS16385 级，完全可满足工程的需要。冲洗方法油冲洗作业是在酸洗作业完成，并取得有关检查人员的签字认可后进行，油冲洗前必须将冲洗机清洗干净，临时配管必须要经过酸洗，油箱加油必须通过滤油小车过滤，冲洗油必须是检验合格的。冲洗参数的确定：主要是指冲洗介质选用与系统本身工作介质相容，并与密封件相容；冲洗流量要大，流速至少为工作速度的2 倍，且成紊流状态。冲洗压力大于冲洗回路阻力。油冲洗时控制油温在5060为最佳。过滤器的过滤精度要符合清洁度的要求。冲洗时要合理组成冲洗回路，计算并检测冲洗流速、流量

58、和控制油温。采用定时敲打管子外壁和充加氮气，可加快冲洗速度。随时检测过滤器前后压差，压差超过规定值时说明过滤器堵塞，可清洗或更换滤芯。冲洗作业要有专人负责，冲洗作业要一天24 小时连续进行，要求施工人员必须做好冲洗记录，一旦发现异常情况，要停泵处理。取样要有专人负责，取样方法及步骤必须按有关规定进行，冲洗开始时24 小时可取样一次，以后可根据取样判定结果，再决定取样的间隔时间。油清洁度的检验采用颗粒计数法或在线污染度检测仪。经检验达到清洁度要求后，油冲洗工作即可停止，进行排液和管道恢复，充填工作油，进行压力试验和试运转。6) 压力试验按压力试验规程进行，当工作压力大于16Mpa 时，试验压力为

59、工作压力的1.25 倍，当工作压力不大于16Mpa 时，试验压力为工作压力的1.5倍，达到试验压力后，持压10 分钟，无泄漏和永久变形为合格。根据现场具体情况编制压力试验安全技术措施。2.2.3.4 液压系统的调整和试运转1) 液压系统调整和试运转顺序调整试运转前的准备油箱加油、油位监控调试循环过滤系统调试油温监控装置设定主 泵 调 试蓄能器充氮、动作确认系统压力调试（含压力开关）油缸调速、缓冲调整配合联动试车系统停电保压试验2) 液压系统调整和试运转方法 系统调整和试运转的准备成立调整试车组织机构，落实“三定”，即定岗位、定职责、定人员。正式照明投入使用，液压系统冷却水投入使用。准备调整和试

60、运转用的工器具和易损件，工作介质及氮气等。再次确认消防设施，备足灭火器材。熟悉生产工艺、系统组成及功能，编制调试方案。清理施工现场，保持液压站及相关部位的清洁。电气装置单独调试确认，做好电磁阀的空打试验。对整个液压设备和管道进行检查，确认具备试运转条件。关闭各回路所有的阀门。 油箱加油加油时必须要通过过滤精度不低于为5过滤小车过滤，油箱加油的同时可进行油位监控器的调试，检查联锁报警情况。 循环过滤系统的调试确认油箱位和泵吸入口和阀门的开闭状态无误后，进行循环泵的试运转，确认运转方向正确，无异常振动、噪音及泄漏后，运转24 小时，对油液进行过滤，同时可进行油温监控装置的调试。 油温监控装置的调试按设计要求将温度调整到设定值。 主泵调试主泵的试运转按照点动确认回转方向、无负荷低压循环试运转、负荷试运转的顺序进行。观察泵的压力变化、温升、振动、噪音、泄漏等情况，同时测量电机的空载电流值和满负荷电流值，按技术要求设定各压力开关的压力值。 蓄能器充氮、动作确认必须通过专用充氮装置由氮气瓶向蓄能器充氮，充氮过程中要防止氮气