钢闷渣无负荷联动调试

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1、 江苏永钢集团172万吨/年钢渣热闷处理及加工生产线项目 无负荷联动调试方案 编 制： 审 核： 监理公司： 设备安装公司： 项目管理处： 批 准： 二一三年二月第 12 页 共 18 页目 录一、工程概况.2二、编制依据.2三、组织网络.2四、岗位职责.3五、调试前检查确认.5六、调试试运转流程.6七、试运转要求.6八、调试安全注意事项.6九、应急措施.7十、记录.7无负荷联动调试方案一、 工艺流程说明 炼钢厂出渣后由渣盘车将渣盘运至钢渣热闷处理厂房，由铸造桥式起重机将装有熔融态钢渣的渣盘吊至钢渣处理工位，并将其倾翻至热闷装置中，通过旋转热闷装置盖进行前期打水。打水时间为 35 分钟，打水结

2、束后将旋转装置盖打开，用挖掘机松动钢渣，保证装置内的钢渣表面无积水，然后再进行第二次打水、捣渣；重复上述过程 23 次，即可打开旋转热闷装置盖，等待下一次装渣。当热闷装置内装满钢渣时，盖上旋转热闷装置盖，进入热闷打水阶段。喷水一定时间，停止喷水热闷，再喷水如此反复进行到12 小时，最后将旋转热闷装置盖打开通过挖掘机出渣。热闷后的转炉钢渣用天车抓斗送入 18#振动给料筛，筛下料经胶带输送机送入中转堆场进行晾晒处理。筛上料则落入 14#渣钢槽中，最后通过轮式装载机送入落锤车间。 经过中转堆场的晾晒之后，用轮式装载机将钢渣通过格筛送入堆场料仓中。钢渣由9#10振动给料机均匀送入5#胶带输送机，物料由

3、 5#胶带输送机送至筛分破碎间进行破碎，40mm（筛上料）进入破碎机，出料粒度控制在40mm 以下。破碎后物料由7#胶带输送机送入 8#输送机；10mm渣钢进入渣钢槽，10mm 物料进入 2永磁滚筒磁选后，磁选粉入库，尾渣由20#胶带输送机送入尾渣库。经带磁机磁选后的钢渣进入1#、2料仓，分料后均匀进入 1、2棒磨机，提纯后的物料由 14#15胶带输送机送至3#振动筛进行筛分，1040mm钢渣落入8#胶带输送机。10mm钢渣落入9胶带输送机，经 1永磁滚筒磁选后，渣钢直接落入 3料仓，重新进入棒磨机进行提纯。尾渣经皮带输送至尾渣库。二、编制依据：2.1压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB

4、50275-982.2 机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-20092.3 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.4 破碎、粉磨设备安装工程施工及验收规范GB50276-982.5 设计图纸及技术文件相关要求；2.6 集团公司对质量、安全、文明施工的有关规定；2.7 设备厂方提供的设备说明。三、组织网络：3.1调试人员组织网络图：调试负责人：施建新设备厂家：河南威猛技术： 李晓红 安全：石翔李云付 监 理：何海东 电 气：王成喜 吴鸿羽设 备： 何海东 郭秀峰 四、 岗位职责4.1 调试负责人职责4.1.1 主持设备单机调试的全面管理工作；4.1.2 主

5、持设备单机调试的准备及协调工作； 4.1.3 主持设备单机调试协调会，落实设备单机调试进度计划；4.1.4 根据工程工期要求，主持编制设备单机调试进度计划；4.1.5 负责监督设备单机调试方案，安全技术措施的实施情况；4.1.6 负责设备单机调试中重大突发事件的紧急处理工作；4.1.7 负责施工现场形象，现场标准化，文明施工、施工安全的管理工作；4.2 设备调试负责人职责4.2.1 协助调试负责进行单机调试的管理工作；4.2.2 协助调试负责主持设备调试的准备及协调工作；4.2.3 协助调试负责组织设备调试协调会，落实调试进度计划；4.2.4 组织所有调试人员进行调试前技术及安全交底；4.2.

6、5 监督设备单机调试方案，安全技术措施的实施情况；4.2.6 进行设备单机调试中重大突发事件的紧急处理工作；4.2.7 协助调试负责进行施工现场标准化，文明施工、施工安全的管理工作；4.2.8 负责设备条线的调试工作；4.3电气自动化调试负责人职责4.3.1协助调试负责进行项目的管理工作；4.3.2协助调试负责主持电气设备调试的准备及协调工作；4.3.3协助调试负责组织电气设备调试协调会，落实调试进度计划；4.3.4组织本条线调试人员进行调试前技术及安全交底；4.3.5监督设备单机调试方案，安全技术措施的实施情况；4.3.6进行设备单机调试中重大突发事件的紧急处理工作；4.3.7协助调试负责进

7、行施工现场标准化，文明施工、施工安全的管理工作；4.3.8负责电气条线的调试工作；4.4安全负责人职责4.4.1 履行设备调试的安全工作的监督职责；4.4.2 负责调试人员的安全教育和培训工作，做好安全各类台帐；4.4.3 负责各调试现场的安全生产、文明现场、劳动纪律、交通安全等的检查、监督，并按照公司和车间的各项考核制度进行考核，做好考核记录台帐，督促各段面职工按照安全操作规程进行作业；4.4.4 对各项安全生产管理制度的贯彻与落实情况进行检查和具体指导，及时发现薄弱环节或失控部位，并提出整改意见，并跟踪复查；4.4.5 查处三违的行为和人员，督促有关人员对重大事故隐患采取有效的控制措施，必

8、要时可责令其停止并及时报项目负责人；4.4.6 参与设备单机调试方案的编制，并检查、督促方案的落实情况，督促及时办理登高证、KYT卡等各种手续，并检查落实情况；4.4.7 全面了解单机调试人员的编制，及时掌握职工的思想情况，并处理好员工之间的各项矛盾，解决他们的心理问题；开展安全监督与检查工作。4.5调试班组长职责 4.5.1 协助设备及电气调试负责人进行项目的管理工作； 4.5.2 协助设备及电气调试负责人进行单机调试的准备及协调工作； 4.5.3 协助设备及电气调试负责人组织单机调试协调会； 4.5.4组织本班组调试人员进行单机调试前技术及安全交底； 4.5.5落实本班组单机调试进度计划；

9、 4.5.6负责本班组落实单机调试进度计划； 4.5.7根据工程工期要求，组织编制本班组单机调试方案及进度计划； 4.5.8监督单机调试方案，安全技术措施的实施情况； 4.5.9单机调试中重大突发事件的紧急处理工作； 4.5.10协助设备及电气调试负责人进行负责施工现场形象，现场标准化，文明施工的管理工作； 4.5.11负责本班组负责范围内的单机调试； 4.5.12负责本班组负责范围内的单机调试的安全工作。4.6调试人员职责4.6.1 参加单机调试前安全交底及技术工艺交底会议；4.6.2 对单机调试前的准备工作进行确认；4.6.3 对本岗位的调试内容及调试方案必须熟知和会操作；4.6.4 严格

10、按单机调试方案进行记录；4.6.5 做好单机调试记录；4.6.7 严格遵守单机调试的岗位操作规程及安全操作规程；4.6.8 单机调试期间必须保持通讯畅通，对讲机处于开启状态；4.6.9 严格执行公司的操作牌及停送电管理制度。五、调试前的检查确认5.1设备基础强度、坐标、标高、几何尺寸及地脚螺栓孔位置必须符合设计要求和规范的规定。检查方法：检查工序交接资料和对照图纸检查。5.3垫板规格和位置应正确、放置平稳、接触紧密、垫层间定位焊牢固。5.4设备外观无损伤、油漆完好。5.5所有紧固件应无松动现象；连接螺栓应符合下列规定：螺母与垫圈按设计配置齐全，均匀拧紧，螺栓外露螺纹长度不小于1.5倍螺距。5.

11、6各减速器、轴承座及其它润滑点内所加润滑油或润滑脂的牌号和数量应符合设备技术文件的规定，当没有明确规定时，减速机内加油油位在油窗的1/22/3位置，轴承座内润滑脂以充满腔室2/3为宜。5.7驱动链轮、联轴器、传动带等转动设备安全防护设施到位，安装到位。5.8检查电机与减速机之间的联轴器、传动链条、三角带等安装符合要求。5.9检查确认设备接地线固定牢靠，接地线截面积符合规范要求，控制柜的接地有效，同时用摇表检测接地电阻大于4欧姆；5.10检查确认机旁控制箱的接线正确，接地线可靠；5.11检查破碎机、高压磨粉机、除尘器、斗提机、振动筛、磁选机、给料机以及配用风机、螺旋输送机，其内部不应有工具或材料

12、及其他杂物遗留；5.12检查确认振动筛、磁选机、振动给料机的振动部分与周围的溜槽等固定部分保持在50mm以上距离；5.13调试各设备前先用手进行盘动，检查是否过紧，或与固定壳体部分碰撞现象，发现不妥之处及时进行调整到位。5.14颚破调试前初步调整其排料口开度，检查肘板处垫片确保牢固，行程内无异物卡阻，检查动颚板及边护板与机体的安装是否存在空隙，若有则采用增填垫片等措施，以免调试时振动造成肘板、动颚板或者边护板的断裂；5.14振动筛还应检查安装情况，确认四角减振弹性块的压缩量一致，不得出现倾斜现象；5.15振动筛还应检查筛网有无翘棒或损伤情况，发现异常情况应在调试前进行修复；5.16振动给料机还

13、应检查给料机及电振机悬挂吊杆，确保电振机悬挂吊杆垂直吊挂，为了减少给料机的横向摆动，给料槽悬挂吊杆应向外张开10布置，各吊点系挂应平衡；5.17振动给料机在试运转前确认检修时用的连接叉定位螺栓已松开，并已用螺母锁紧；5.18带磁机调试前，要盘动滚筒，确认滚筒转动灵活，内部磁极无松动、脱落；5.19电机与固定端的电源线自然悬垂长度为300-500mm，自然悬垂部分弯曲半径应为500-700mm，电源线与振动件接触部分应牢固固定，不得互相磨擦，垂挂部分与振动件保持不小于50mm的距离；5.20除尘器调试前，检查其内部龙骨、布袋安装，确保卡箍牢固，无布袋破损；检查喷吹管安装，确认喷吹口正对布袋中部，

14、无偏斜现象；5.21棒磨机调试前检查确认各检视门已密封，风管与设备各连接处已密封无泄漏，磨机磨辊已缠绕网丝线；5.22 检查冷却塔、水箱内部无杂物残留，水箱内已注满清水；5.23各设备周边及设备上清扫干净，无妨碍设备运行的杂物。5.24检查确认冷却水管的阀门、确保无跑、冒、滴、漏点，检查管道及设备上的压力表、温度表是否符合要求；5.25 绝缘检查：用兆欧表检查主要受电设备电动机各相对地绝缘电阻，电源进线绝缘电阻是否符合有关标准要求，作好记录；5.26 接地检查：用兆欧表检查受电设备外壳对地电阻，各电器柜、现场就地操作柜外壳对地电阻，各测量点对地电阻应小于4欧姆，做好记录；5.27 线路检查：根

15、据图纸和电缆标牌检查各电器柜、接线盒等之间的连线是否正确、是否牢靠；5.28现场检查：检查设备和工作场所，所属电器、仪表元件，必须彻底清扫干净，不得有灰尘和杂物，检查母线上和设备上是否留有工具、金属材料及其他物件。（特别是除尘器箱体内部不得有木块，角钢等物体）5.29 做好检查后，将所有开关扳在“关”的位置，做好上电的准备。5.30现场“四口、五临边”、设备旋转部位防护到位。5.31消防器材（灭火器）、监控设施、气体检测报警器材到位。5.32调试前的各项准备工作应确认是否到位，如：各调试人员是否到位，各项调试前的确认工作均已完成，并符合要求。应准备好活动扳手、测振仪、测温仪、对讲机等调试工具及

16、检测仪器、通讯设备。5.33调试前填写调试确认表，运转过程中由专人做好调试记录；调试过程中对现场情况确认以后由专人指挥，禁止调试人员擅自启动设备；六、 调试试运转流程事前准备 运转前检查确认，减速机、轴承座及其它润滑点油质油量符合要求，其他正常 脱开各设备的三角带、联轴器、链条等，点动电机，检查电机转向正确 电机单独运转2小时，检查记录电机振动、轴承温度 联上联轴器、三角带、链条等传动装置，（对于圆锥破还要启动稀油站），空负荷运行2小时，检查记录各电机温度、振动及电流，各设备轴承座温度、振动，并记录其它运行情况七、 调试内容及要求7.1卷扬机调试1）接通电源，按需要的方向转动凸轮控制器手轮，直

17、到电机稳定运转后方可转到下一个位置，直到最高档。2）在正常情况下停车，只需将控制器转到到“0”位即可，此时电阻器的电阻逐渐被加入转子回路，电机转速降低，液压制动器动作，主机停车。3）使用其中电器时，凸轮控制器不能调速，只能作为切换电阻缓冲启动用，并且不能在低档位工作。4）电机电压应不超过额定值的5%。不能超过电动机的接电持续率和最大起动次数使用。5）不得反接制动，不得用人力打开动力控制的制动器来实现溜放。6）操作人员在作业时，要集中精神，严格执行操作规程，在紧急危险情况下，对任何人发出危险信号，包括呼叫声等均应听从，立即停车，弄清情况后，方可继续作业。7)卷扬机若在作业中发现机械失常，声音异常

18、，制动不灵、轴承温度有剧烈上升等现象时，应立即停机检修，排除故障。8）卷筒上的钢丝绳应排列整齐，发现重叠或斜绕时，应停机处理，严禁在转动中用手脚踩拉钢丝绳。7.2颚破调试：7.2.1 在调试前检查确认具备单机调试的前提下，先脱开电机与皮带轮之间的三角带；7.2.2 点动电机，观察电机转向是否正确，转向正确后，启动电机运转2小时，运转过程中对运转情况进行跟踪，并每隔半小时对电机振动、温度、电流值进行一次记录；7.2.3电机运转2小时后无异常，停下电机，连接上三角带，传动系统及飞轮防护罩复位，再次启动电机，电机带动颚破运转2小时，期间对运转情况进行跟踪观察，并每隔半小时对电机及颚破轴承座温度、振动

19、进行测量记录；7.2.4颚破调试过程中主要观察轴承座温度、振动情况，温升不超过40，最高温度不大于80，电机轴承最高温度不大于90，电机振动值不超过4.5mm/s。同时观察三角带有无打滑等现象，动颚板、定颚板、边护板、肘板等有无异常振动、异常声响，动颚运转灵活无卡阻、无异响、无振动，若有异常则及时停车处理，故障排除后方可重新启车；7.2.5 颚破启动前一定要检查确认破碎腔内无石块、木块、金属块等异物，以免带载启动，造成电机过载或肘板断裂；7.2.6颚破运转前先要调节三角带的松紧合适，并确认三角带在两带轮上的轮槽相对应，三角带无错槽、无扭转、无断裂或破损。7.3棒磨机调试：7.3.1 在调试前检

20、查确认具备单机调试的前提下，先脱开电机与风机之间的三角带、电机与高压磨粉机之间的联轴器；7.3.2 点动电机，观察电机转向是否正确，转向正确后，启动电机运转2小时，运转过程中对运转情况进行跟踪，并每隔半小时对电机振动、温度、电流值进行一次记录；7.3.3风机电机运转2小时后无异常，停下电机，连接上电机与风机的三角带，传动系统防护罩复位，电机带动风机运转2小时，期间对运转情况进行跟踪观察，并每隔半小时对电机及风机轴承座温度、振动进行测量记录；7.3.4 棒磨机电机运转2小时后无异常，停下电机，连接上电机与棒磨机的联轴器，联轴器防护罩复位，电机带动棒磨机运转2小时，期间对运转情况进行跟踪观察，并每

21、隔半小时对电机及棒磨机轴承座温度、振动进行测量记录；7.3.5调试过程中主要观察轴承座温度、振动情况，棒磨机、分析机减速机温升不超过40，最高温度不大于80，电机轴承最高温度不大于90，电机振动值不超过4.5mm/s；风机轴承座温升不大于35，温度不高于70，振动值不大于4.5mm/s；同时观察风机及棒磨机、分析机等有无声响，若有异常则及时停车处理，故障排除后方可重新启车；7.3.6带传动的风机、分析机，运转前先要调节三角带的松紧合适，并确认三角带在两带轮上的轮槽相对应，三角带无错槽、无扭转、无断裂或破损；7.3.7确认电磁振动给料机各悬吊点牢固，机器周围有足量空间，启动给料机，运转2小时，跟

22、踪检查给料机运转状况并形成记录；7.3.8棒磨机单机试车前，要在磨辊上缠绕网丝线，避免磨辊与辊环直接挤压；7.3.9由于棒磨机风是在大旋风收料仓、磨机及风机系统内密闭循环，故风机调试前要先检测确认风管各连接密封无泄漏。7.4振动筛调试： 7.4.1检查确认振动筛与周围固定部件及结构有一定间隙（约50mm为宜），具备振动筛单机调试条件，送电点动，观察振动筛和振动电机声响、振动状况是否正常，对不正常部位进行停机后挂操作牌进行调整。7.4.2振动筛运转是否平稳，注意观察振动筛部位的标示线铭牌，当振动时标示线为一直线属于正常，若标示线显示为在水平方向左右摆动变宽，则为异常，应及时查找原因并消除故障；7

23、.4.3检查记录振动电机、轴承座温度，温升应不高于40，温度应不高于80；7.4.4 振动筛试运转时，观察振动筛与进出料口溜管等有无磕碰、摩擦，严重的要及时停车予以处理，不严重的可以做好记录待试车后统一整改；7.4.5振动筛运转2小时候后，停车检查振动电机底座螺栓等各部位紧固螺栓是否紧固。7.5带磁机调试：7.5.1 带磁机单机调试前检查确认完毕，具备单机调试方案；7.5.2 点动电机按钮，观察电机转向是否与带磁机壳体标示转向一致；7.5.3启动电机，带磁机运转时间不少于2小时，期间注意观察带磁机有无异常声响、异常振动，并每隔半小时对运行温度、振动值等进行一次记录。7.6振动给料机调试： 7.

24、6.1振动给料机调试前检查确认已到位，具备单机调试条件；7.6.2初次开动电振机前，应先将电位器旋钮调至“零”位，接通电源后再逐渐增大电流，直至额定值，以免由于额外原因烧毁控制箱和线圈；7.6.3本电振机允许在额定电压、电流和振幅下直接启动和停车；7.6.4振动给料机运转时间不低于2小时，期间对运转状况进行跟踪，确保给料机与周围设备及结构无碰撞，并对振幅、温度等每隔半小时进行一次记录。7.7除尘器调试： 7.7.1输灰机调试： 输灰机调试前，首先要确认壳体内部无异物、卡阻现象，无异响、无卡阻，再点动电机，确认电机转向正确，然后再启动输灰机，运行两小时，跟踪记录减速机振动情况、输灰机有无异常声响

25、、减速机温升及温度是否正常，若有异常要及时停止输灰机，断电后检查故障原因并予以排除后才可再次启动，故障原因及处理方法记录在调试异常问题处理记录表中，解决不了的由苏州宝科联系输灰机供货厂家处理或进行更换。7.7.2阀门调试： 轻型通风蝶阀：事前准备调试前检查确认螺栓紧固手动操作5次蝶阀启闭是否正常、无卡阻；阀门开度指示正常。7.7.3清灰系统调试：7.7.3.1打开气路阀门，调节减压阀把气源压力调到0.30.5MPa，检测气路有无漏气，在没有发现漏气的情况下开始手动调试脉冲阀。脉冲阀的调试只能逐个仓室调试，当每个仓室的每个脉冲阀正常喷吹（就是能听见清脆的声音）后，手动调试脉冲阀结束。7.7.3.

26、2手动控制提升阀按钮，检查提升阀气缸动作是否灵活，限位设置是否合理，有无异常声响，往复动作5次，以气缸运动轻松灵活、无卡阻、阀板关闭严密为合格，若有异常要及时停止，断电后检查故障原因并予以排除后才可再次启动，故障原因及处理方法记录在调试异常问题处理记录表中，解决不了的由苏州宝科联系提升阀供货厂家处理或进行更换。7.7.3.3手动调试结束后，用控制台操作进行联动，观察并记录各脉冲阀、提升阀的动作状况，出现问题根据状况的不同进行处理，并对故障情况及处理方法进行记录。7.7.4除尘风机调试7.7.4.1、卸下电机与风机的三角带，单独对电机进行试车，电机通过变频器控制低速到高速试运转，总运转时间不低于

27、2小时，期间对电机、减速机温度、振动值以及电流值等进行跟踪，电机温度不高于90，轴承座振动值不大于4.5mm/s，并每隔半小时记录一次；7.7.4.2电机单独试车完成后，连上电机与风机三角带，防护罩壳复位，打开风机轴承座冷却水进出口阀门，试运行风机；7.7.4.3关闭进口调节风门，先低速启动电机，待确认风机正常后，逐步提高转速，此过程中严密监测轴承温升和振动，确认正常的情况下逐步提高到额度转速；7.7.4.4、待风机转速达到额定转速的情况下，边监测电机电流边缓慢打开调节门，当电流接近额定电流时，停止打开调节门，以免调节门打开过多时电流过大造成风机部件损坏；7.7.4.5、试运转时间，电机带风机

28、运转时间不少于2小时；7.7.4.6、滚动轴承正常运转时，轴承温升不得超过40，且最高温度不得超过80，电机温度不超过90。7.7.4.7、试运转过程中检查项目及内容必须符合下列规定： 设备运转平稳，无异常噪音和振动； 各紧固件、连接件无松动现象； 三角带运转中无打滑现象； 进、排气管道无漏气等情况； 电机电流达到额定值时调节门开度，正常运行工况时开度及电机电流； 轴承座振动和温度值应符合设备技术规定。7.8水泵及冷却塔调试：7.8.1水泵调试7.8.1.1首先清理水箱内部，确认无纸板、木块、泥土等杂物，在通过补水管向水箱内注满清水；7.8.1.2打开单机立式离心泵进出口阀门及放气塞，保证泵内

29、充满水，无空气窝存；7.8.1.3脱开进水管与设备的连接，启动水泵电机，先进行进水管的冲洗，冲洗时间视进水管终端出水质量确定，待出水水质与无杂质、与水箱水质相同即为合格；7.8.1.4进水管连接设备，打开出水管阀门，再次启动电机，运转2小时，期间对水泵及电机运行状况进行跟踪，电机及水泵轴承温升不超过40，温度一般不应超过80； 7.8.2冷却塔试运转：7.8.2.1检查冷却塔风机电机接线正确，减速机及各传动部位已经按照要求加油到位；7.8.2.2盘动冷却塔风扇，确认无卡阻，再点动电机，检查电机的旋转方向符合要求后，启动电机，检查电机、减速机的各项运行情况及风扇的振动情况，运行时间不少于2h。7

30、.8.2.3开启上塔水泵，检查供、回水系统是否畅通，塔体围板是否有溅水现象，检查塔内配水系统如喷嘴、布水器、收水器等主要部件工作是否正常；7.8.2.4对冷却塔调试运行情况进行跟踪记录。机组空负荷试运行7.9空压机试运行1）按照电动机的开车程序启动电动机。2）调节机组的出口阀或防喘振阀（当有此阀时）使压缩机迅速通过喘振区。3）检查压缩机运转、电动机的运行电流及转速、轴承处的振动及温度、油压油温、冷却水等情况，如出现异常情况，立即停车。4）如无异常情况，压缩机空负荷连续运转四个小时，在此期间要经常用听筒检查运转部位有无异常声响，同时每隔半个小时记录一次测量数据，测量的项目除包括上一条的全部内容外

31、，还要记录环境温度。5）经四个小时运行，测量的各个项目数据符合技术文件要求时，或符合第电动机试运行章节中第6）条规定，且电气、仪表、自控保护装置运行良好动作准确，则空负荷试运行合格。6）空负荷试车结束时，不得马上关闭油系统、冷却系统，待20分钟后或回油温度降到低于40后再关闭油系统、冷却水系统。7.10各辅助电动机试运行7.10.1脱开与压缩机的联轴器，盘动电机转子应灵活，无异常声响。7.10.2电气控制系统应调试合格，具备试运行条件。7.10.3开启冷却水进出口阀，水量、水压必须正常。7.10。4启动润滑油泵，按规定调整油温和油压，检查各轴承进油及回油是否良好。7.10.5瞬时启动电动机，检

32、查转向并应无异常音响。7.10.6间隔半小时后，再一次启动电动机连续运行2小时，检查电机的启动电流、运行电流电压及转速、轴承座处的振动值、轴承的温升应符合电动机的说明书的要求，并注意它们的变化，对这些数据每间隔半个小时记录一次，当说明书无明确要求时，轴振动、轴承的温升、油温应符合下列要求：a）轴振动的双振幅不得大于50m；b）滚动轴承温度不应高于80，温升不高于40；c）轴承进油温度应为453，油的温升不应超过28。d）电动机经2小时试运合格后关闭电机开关。但油系统不能马上关闭，待20分钟后或回油温度降到低于40后再关闭油系统八、调试安全注意事项 在完全遵循上述调试前提及注意事项的基础上，调试

33、期间必须严格遵守以下规定：8.1调试前各参与调试人员需进行调试方案的学习，熟悉各设备的性能，明确调试的要求；8.2调试前由厂家现场指导人员进行相关技术交底，评估可能出现的问题，同时确定必要的解决措施；8.3参加调试人员不能随便操作与电气有关的按钮、操作柜等部件；8.4开启或关闭阀门等设备时，必须听从相关负责人安排；8.5发现异常及时停车，处理正常确认后，经预警现场人员后再启动皮带机；8.6各参与调试人员劳保用品穿戴规范，遵守公司各项规章制度；8.7调试期间需登高检查、作业时必须挂好安全带，做好安全防护措施；8.8本次调试设备三角带传动较多，在调试时需要拆装三角带作业，拆装时可以使用小撬棒等辅助

34、工具，避免造成挤伤手指等事故发生；8.9 设备运行前，各联轴器、三角带、传动链条、飞轮、皮带轮等处防护罩壳要先复位；8.10 发现设备运转异常需要处理时，要首先停车，挂操作牌后方可进行作业，严禁设备运转时进行检修，以免造成卷入轧伤等事故发生；8.11调试期间必须严守岗位，未得到相关负责人容许参加调试人员不准私自离开调试区 域，非调试人员不准进入调试区域；8.12单机设备调试结束时由负责人统一安排进行下一步相关调试内容，严禁凭借前期调试经验私自开机调试；8.13调试期间必须保持通信畅通，若发生意外要及时上报调试负责人和相关方领导；8.14全部调试正常后按下机旁箱“停止”按钮，停止运行；通知电工将

35、该回路电源全部切断。九、 应急措施9.1机旁操作失灵、停不下来由于不可预料原因，各设备在机旁操作箱停止操作失灵，造成设备停不下来，此时应立即呼叫配电室值守电工将该设备电源开关断开，并挂上操作牌，查明故障原因，处理完毕经现场调试负责人许可后，方可再次启动试车。9.2设备过载停机 设备运转中可能会出现电机、减速机等传动部位轴承损坏卡死、减速机断齿卡死等原因造成设备过载停机，此时应立即将机旁操作箱开关打到停止位置，将配电柜内开关断开，并挂上操作牌，查明故障原因，处理完毕经现场调试负责人许可后，方可再次启动试车。9.3设备运行中突然停电 如果发生运转中突然停电事件，应立即将机旁操作箱开关打到停止位置，

36、将配电柜内开关断开，并挂上操作牌，查明停电原因，处理完毕经现场调试负责人许可后，方可再次启动试车；若为稀油站突然停车圆锥破还在运转，则应立即停止圆锥破，以免圆锥破缺油造成轴瓦烧损。9.4当出现风机振动过大时，要停机检查风机安装过程中是否存在偏心过大，对风机电机联轴器重新进行位置找正；检查轴承螺栓是否存在松动，并对松动的螺栓重新找正并紧固，检查确认基础及灌浆符合设计要求。9.5当出现轴承温度过高时（温升超过40或轴承温度超过85），应立即停机，检查轴承座是否漏油或油位是否正常（油位保持在中线以上），检查所加润滑油牌号是否正确，并消除出现的问题；9.6当出现破碎机异常声响时，尽快确定异常声响的来源

37、，必要时停止破碎机，检查颚板与设备之间接触是否严实、压板、固定螺栓等有无松动；若圆锥破出现异常声响，停机检查布料盘、下料口溜管等是否存在摩擦，检查轧臼壁壁板U型螺栓是否松动，并予以紧固处理；风机、斗提机等出现异常声响时，检查进风口与叶轮是否存在间隙不足而导致二者摩擦、链斗是否与机壳摩擦，检查机壳是否存在变形，如果机壳变形要及时修正，若进风口与叶轮间隙不足导致摩擦，则需要重新进行调整；检查叶轮在主轴上是否存在松动现象，必要时及时联系风机及斗提机厂家派技术人员到场处理；9.7除尘器调试过程中，严密监测刮板机等运行状况，当出现刮板机异常声响及异常振动或者异常温度时，及时判断产生问题的原因并予以消除，

38、若运行过程中不能消除，则及时停车，必要时打开刮板机盖板，对可能出现的链条摩擦、卡阻等现象予以消除后再行试车。9.8、参加调试人员应有明确的分工，受电操作必须保持至少两人，一人实际操作、一人记录监护，操作人员对要操作的指令明确无误后，方可进行操作。进入电气室调试现场的相关人员严禁吸烟，必须穿戴整齐的劳动防护用品绝缘鞋、绝缘手套并作好安全防范措施；现场配备足够的灭火器；10 记录10.1 各单体设备调试前应对调试方案进行学习并形成学习记录（见附表1）。10.2 调试过程应形成完整的调试前确认记录（见附表2）、单机调试记录（见附表3）。10.3 单机调试过程中出现的异常问题应形成闭环处理记录（见附表

39、4）。15附表2： 钢渣热闷项目单机调试前确认记录表工程编号：B932序号检查项目检查要求确认结果安装单位监理单位项目管理处1所有参与调试的人员均得到培训人员到位、工具到位、分工明确，培训记录齐全，熟悉安全生产操作规程，培训学习调试方案。2互保联保工作组建立3安全设施安全设施均到位，如：检修平台及护栏均已到位，联轴器处防护罩已安装完好，控制室、操作箱旁绝缘毯已到位等等。4现场工作环境现场已清理干净，满足安全生产工作要求。5系统设备设备部件齐全，编号、标志正确清楚，各连接螺栓紧固到位，符合规范要求。6设备基础强度、位置尺寸及装配精度符合图纸和规范要求，联轴器的同心度、端面间隙等符合规范要求。7设

40、备的润滑设备润滑到位、记录完善、保证油品、油位正常，各轴承座油量适当，稀油站所加油牌号正确，数量符合要求，且油品已化验合格。8设备的冷却稀油站、除尘风机冷却水管已配接到位，且水箱、水管已冲洗干净，阀门等处无跑、冒、滴、漏等现象9压缩空气到位压缩空气已到位，管道已试压、吹扫合格，阀门等处无漏气，压力满足使用要求10设备外观无损伤、油漆完好。11各连接螺栓符合下列规定：螺栓和垫片配置齐全，螺母紧固，螺栓外露长度不小于1.5倍螺距。12设备本体、管道内检查打开各检视门，确认风机、除尘器、斗提机、磨机等设备壳体内部无工具、材料等残留物，风管等管道内无材料、工具等遗留物13破碎机内部检查检查颚破、圆锥破

41、耐磨衬板、边护板、肘板等连接可靠，各衬板与机体接触严实14电控系统安装电机、机旁操作箱、电仪控系统等安装接线、校线完成，电动机和启动设备的接地装置良好。15设备、电缆绝缘电机、电缆绝缘检测符合要求。16电气接线按照电气原理图和安装接线图进行设备内部接线及外部接线正确。17调试前的各项准备工作均已到位应准备好试车用工具、器具和检测仪器，如测温仪、测振仪、对讲机等。 安装单位负责人：项目部负责人：总监理工程师：施工管理科： 日期： 年 月 日17附表3-1： 钢渣热闷项目生产线_电机单机试运转记录序号项目记录时间单项调试结论时 分 时 分时 分时 分时 分时 分时 分时 分11 无负荷试运转不少于

42、2h，运转平稳。2 电机轴承最高温度不超过85，振动不超过4.5mm/s，电机绕组温度最高不超过130，振动不超过4.5mm/s。电机前轴温度（）电机后轴温度（）电机温度（）电机电流（A)电机轴振动（mm/s)水平垂直轴向评定意见记录人： 年 月 日施工单位项目经理： 年 月 日施工单位技术负责人： 年 月 日质量检查员： 年 月 日监理工程师： 年 月 日建设单位项目专业技术负责人： 年 月 日附表3-2： 钢渣热闷项目生产线 _颚破_单体试运转记录序号项目记录时间单项调试结论时 分时 分时 分时 分时 分时 分时 分时 分1电机轴承座温度 （） 2电机温度 （） 3动颚轴承座（左）温度（）

43、 4动颚轴承座（右）温度（） 5电机电流 （A） 6电机轴承座振动（水平、垂直、轴向3个方向均不超过4.5mm/s）水平垂直轴向7动、定颚板、边护板及肘板在运行中不应存在松动、异响8当颚破启动和运行时，带轮与三角带均不应打滑9操作箱控制旋钮等工作性能应灵敏、可靠10其他评定意见：记录人： 年 月 日施工单位项目经理：年 月 日施工单位技术负责人：年 月 日 质量检查员： 年 月 日监理工程师： 年 月 日建设单位项目专业技术负责人： 年 月 日附表3-4： 钢渣热闷项目生产线 _棒磨机_单体试运转记录序号项目记录时间单项调试结论时 分时 分时 分时 分时 分时 分时 分时 分1磨机电机轴承座温

44、度 （） 2磨机电机温度 （） 3磨机轴承座温度（） 4磨机电机电流 （A）5主传电机轴承座振动（水平、垂直、轴向3个方向均不超过4.5mm/s）水平垂直轴向6分析机电机温度（）7分析机电机电流 （A） 8分析机电机轴承座振动（水平、垂直、轴向3个方向均不超过4.5mm/s）水平垂直轴向9风机电机轴承座温度 （） 10风机电机温度 （） 11风机轴承座温度（） 12风机电机电流 （A）评定意见：记录人： 年 月 日施工单位项目经理：年 月 日施工单位技术负责人：年 月 日 质量检查员： 年 月 日监理工程师： 年 月 日建设单位项目专业技术负责人： 年 月 日附表3-6： 钢渣热闷项目生产线除

45、尘器设备单机试运转记录序号项 目记录时间单项调试结论时 分 时 分时 分时 分时 分时 分时 分时 分1电机风机同步运行1无负荷试运转不少于2h，运转平稳。2电机轴承最高温度不超过85，振动不超过4.5mm/s，电机绕组温度最高不超过130，振动不超过4.5mm/s。3 风机轴承最高温度不超过85，振动不超过4.5mm/s 。4 机壳及法兰接口处无漏风，机组无漏油现象。5 机组噪音应不超过85db。电机轴承座温度（）电机温度（）电机电流（A)电机轴承座振动（mm/s)水平垂直轴向风机前轴承座温度（）风机后轴承座温度（）风机前轴承座振动（mm/s) 水平垂直轴向风机后轴承座振动（mm/s)水平垂

46、直轴向2除尘风机启停及运转时，带轮与三角带均不应打滑3输灰机无负荷运转不少于2小时，运转平稳。电机及减速机温度、声音正常。输灰机电机温度（）4风机运行时噪声不高于85dB项 目第一次第二次第三次第四次第五次5调节风门启闭五次，开度指示正确，转动灵活、无卡阻6各手动阀门启闭五次，开度指示正确，转动灵活无卡阻7各提升阀操作5次，动作灵活，信号反馈正确1#提升阀2#提升阀3#提升阀4#提升阀8电磁脉冲阀动作是否灵活，信号反馈正确评定意见记录人： 年 月 日施工单位项目经理： 年 月 日施工单位技术负责人： 年 月 日质量检查员： 年 月 日监理工程师： 年 月 日建设单位项目专业技术负责人： 年 月 日附表3-7： 钢渣热闷项目生产线水泵及冷却塔设备单体试运转记录序号项目记录时间单项调试结论时 分时 分时 分时 分时 分时 分时 分时 分1水泵电机轴承座温度 （） 2水泵电机温度 （） 3水泵电机电流 （A） 4电机轴承座振动（径向、轴向均不超过4.5mm/s。径向轴向5水泵密封是否漏水6冷却塔电机轴承座温度 （）7冷却塔电机温度 （）8冷却塔风叶运转是否平稳，有无晃动现象9操作箱控制旋钮等工作性能应灵敏、可靠10水泵出水压力（MPa）11其他评定意见：记录人： 年 月 日施工单位项目经理：年 月 日施工单位技术负责人：