互通立交工程匝道桥施工方案(DOC 30页)

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1、匝道桥施工方案、编制依据1、青莱高速公路工程项目施工合同协议书 ；2、青莱高速公路马莱段第十五合同两阶段施工图设计图纸 ；3、公路桥涵施工技术规范 ( JTJ0412000)；4、公路工程质量检验评定标准 (JTG F80/1-2004 )；5、公路工程国内招标文件范本 (下册.2003 年版)；6、青莱高速公路工程项目施工招标文件 (专用本)；AK0+735匝道桥起点桩号 AK0+587.12,终点桩号 AK0+879.09,总长291.86，共三 联，具体孔径(17.4 + 3X 20+17.4) + (17.5+4 X 20+17.5) + (24+30.48+20) m 预应力 砼连续

2、箱梁。本桥位于平曲线上，圆曲线半径170m缓和参数A=130,横梁坡度由-0.2%变为5% 桩号 AK0+590.2664段由-0.2%变为 5% AK0+664-874.48 段超高 5%本桥设有纵坡和凸型竖曲线，竖曲线半径1800m顶点桩号AK0+645前进方向纵坡 3.95%，后退方向纵坡 -3.98%。三、箱梁设计要求1 、设计标准1.1荷载标准：公路-I级。1.2 桥梁全宽： 0.5m7.5m+0.5m=8.5m1.3地震烈度：度2、设计尺寸顶板宽度8.5m，底板宽度6.5m，顶板悬臂长1m，第一、二联设计线高度1.5m，顶 板厚18cm,腹板厚28cn，第三联设计线处厚1.875m

3、,顶板厚22cm,腹板厚30cm,设 中横梁，厚150cm无封锚的端横梁厚80cm,有封锚的端横梁厚100cm超高绕设计线 旋转，保证设计线处厚度不变。3、混凝土4.1采用C50混凝土（容重以2.67t/m 3计）。共1528用。4.2 桥面铺装采用 1 0厘米沥青混凝土。4.3 伸缩装置预留槽内采用 50号玻璃纤维混凝土。4、钢材4.1普通钢筋采用R235和HRB335钢筋。4.2钢板除特殊说明外，均采用普通碳素结构钢Q235技术条件应符合 GB700-88的要求。5、锚具及成孔管道5.1YM15-3, YMP15-3 YM15-9 YMP15-9锚具和 YJ15-9 连接器。5.2 管道成

4、孔采用金属波纹管且金属波纹管钢带厚度不小于 0.35 毫米。5.3孔道摩阻系数卩=0.25 ;孔道偏差系数k =0.0015;锚具变形及钢束回缩6毫米。6、预应力设置6.1箱梁的预应力钢束采用？ 15.24低松弛钢绞线束，公称面积140mm标准强度 fpk=1860兆帕，弹性模量 巳=1.9 X 105兆帕（注：实际使用时应检测钢绞线的实际弹性 模量值，并依此进行钢束伸长量的计算）。应符合GB/T5224-2003的规定。6.2 钢束规格采用 3?j15.24、9?j15.24 两种，锚具采用 YM15-3， YMP15-3、YM15-9、 YMP15-9锚具和YJ15-9连接器。6.3 箱梁

5、混凝土强度达到设计强度的 90%后，方可张拉预应力钢束。钢束张拉采用 双控单端张拉工艺，张拉控制应力 1395MPa为锚下预应力钢束应力，不包括锚口应力 损失。7、施工注意事项7.1 预应力混凝土上部主梁采用在支架上浇筑混凝土的一次落架的施工方法。 施工 前应根据支架所承担荷载，对支架、基础的强度、刚度、稳定性进行计算，且应满足相 应规范要求。 施工中应根据预拱度、 竖曲线影响及支架变形等因素进行合理迭加， 其结 果作为主梁施工的高程控制依据。 拆除支架应对称、 均匀，不允许某个局部突然撤架现 象，避免主梁局部产生过大应力。7.2 主梁混凝土全断面分两次浇筑，先浇筑底板及腹板，再浇筑顶板，每段

6、浇筑5-7m 。7.3箱梁的外模板坚固平整，采用厚1.2cm竹胶板。7.4 预应力孔道采用金属波纹管，用定位钢筋固定在箍筋上，预应力孔道的位置随 预拱度而变化， 施工时应仔细核对其位置， 当孔道与普通钢筋发生冲突时， 应适当调整 普通钢筋的位置， 以保证预应力孔道位置的准确， 锚具垫板的位置要求准确。 预应力工 艺完成后，立即用 50 号水泥浆进行孔道压浆，封锚混凝土在孔道压浆后尽早浇筑。7.5 在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主 梁顶面预留孔四壁凿毛， 填筑预留孔混凝土应振捣密实， 混凝土采用微膨胀混凝土， 混 凝土膨胀率控制在 0%-0.002%之间，避免

7、两期混凝土间出现裂缝。7.6 主梁锚下及支点处局部钢筋较密，混凝土粗骨料宜采用小粒径碎石，但混凝土 强度不应降低。 主梁混凝土应采用较小水灰比， 并严格控制水泥用量， 以减少混凝土的 收缩与徐变， 为改善混凝土的和易性， 可适当掺入高效减水剂， 压浆水泥中可掺加微膨 胀剂。7.7 主梁内钢筋密集，普通钢筋位置发生冲突时，应确保主受力钢筋位置的准确， 钢筋位置优先顺序为： 需要准确定位的锚栓，支座预埋钢筋等； 主梁纵向受力钢筋； 隔板受力钢筋； 箍筋及横向受力钢筋； 分布钢筋。主梁伸入封锚混凝土内钢筋， 当其位置与锚具位置冲突时， 可将其扳弯， 不再伸出 主梁。7.8 桥面铺装采用 10 厘米沥

8、青混凝土，分 4 厘米、6 厘米两层铺筑， 4 厘米表面层 采用改性沥青玛蹄脂碎石混合料； 6 厘米下面层采用中粒式改性沥青混凝土。 集料级配： 4 厘米厚表面层： SMA-13； 6 厘米厚下面层： AC-20。7.9 墩、台各部分标高及墩柱、肋板中心坐标在施工前必须认真核对，发现问题及 时通知设计部门，以便处理。7.10 桥梁位于平曲线内，桥孔采用平行布置，护栏及护栏底座均应按曲线设置。7.11 施工时应注意桥梁护栏、伸缩缝、泄水管、交通工程中的通讯管线套管及托 架等预埋构件的预埋。7.12 施工时支座必须水平放置，其误差应满足相应施工规范要求。7.13伸缩装置安装时温度应控制在10C20

9、C范围内。7.14 施工桥面防水前，应对桥面进行清理，清除桥面混凝土浮浆，桥面清除最小 厚度不应小于 2 毫米四、施工顺序及整体进度计划安排1、施工顺序因受博莱高速公路影响，设计施工顺序不能实施，先施工第三联，从12 至 14 孔， 同时施工第 11孔，然后从 10孔至第 1 孔，第一、二联设计跨径对称，不影响预应力设2、整体进度计划安排2006年5月 1日开始准备施工，预计 10月 30日竣工3、施工机械、设备的配备为现浇箱梁，应配备的主要机械设备有：汽车吊机 1 台；电焊机 5 部；装载机 1 台； 60m3/h 的混凝土拌和站 1 台； 500l 的混凝土拌和机 2 台；砼运输车 4 辆

10、；混凝土 汽车输送泵 1 台。项目总工：谢于刚 测 量：刘凯 施工队队长： 拌 合 站：胡贵钦 木工班班长： 技术工人： 30 人3、人员配备 项目副经理：张涛 质 检 部：顾业波 试 验 室：李永杰 技术负责人：张金昌 钢筋班班长： 混凝土班长：五、施工准备（一）支座的检查、试验及安装1、箱梁施工前应先进行支座的安装2、支座安装前，应开箱检查清单及合格证，检查产品的技术指标、规格尺寸（直 径和厚度）、制作质量（如橡胶是否出现开裂、变硬等老化现象，是否有较大变形、椭 圆等）和加工精度是否符合图纸要求用。 并将检查结果报送监理工程师批准。 当监理工 程师要求时， 应现场抽样， 并送监理工程师认为

11、合格的试验室进行成品检验。 并应符合 公路桥梁板式橡胶支座 （ JT/T4-2004 ）的有关规定。如不符合要求，不得使用。3、安装支座时，垫石或三角楔块顶面应水平、干净，位置要准确，并用水泥砂浆 严格抹平，顶面标高允许误差应5 伽。4、 盆式支座与顶底钢板的连接采用焊接安装，周围贴脚焊缝10mm。5、支座位置要准确（桥墩支座中心线与墩柱中心线应重合，桥台支座按设计位置放置）、且必须水平放置，并不得使支座承受侧压或出现脱空现象。可将设计的支座位 置中心线分别标注在垫石、下钢板和支座上，安装时将其严格对中。6支座安装应在温度为520oC的环境温度下进行。7、梁底钢板及其锚固钢筋应事先安放在支座上

12、钢板上。（二）碗扣支架的验算（以第三联为例）1、支架立杆间距的选定和承载力验算（局部验算）支架立杆的纵、横向间距是以箱梁的荷载分布情况为依据来确定的，以遵循即能满 足结构自重分布不均的施工需求， 又能满足经济适用的原则。施工中取每根立杆允许承 受的最大荷载为3t来控制。选立杆的纵向间距均为90 cm，横向间距90cm每根立杆支撑纵、横向0.9 X 0.9 卅面积的混凝土。横向布置每侧宽出设计桥面2排支架。取横断面面积最大的中腹板处 的面积，该处横向90 cm宽度内的横断面积（图中虚线内所示部分）为： 1.048卅（画 CAD图求面积），纵向90 cm长段的体积为：1.048 X 0.9 X 0

13、.9=0.849m3,混凝土自重为： 0.849m3 X 2.6t/m=2.207t , 根立杆的实际受力最大（含施工荷载）为：1.2 X 2.207t=2.648t v 3t （1.2为安全系数）。所以，立杆的承载力是满足要求的。单位：cm箱梁横断面示意图2、整体验算2. 1连续预应力主梁采用C50混凝土（容重以2.6t/m 3计），第三联共426.22方。2. 2两幅箱梁底板部分的平面尺寸为4.1m碗扣支架按横向8.5m有效范围布置，纵向112m布置，贝横向每排8.5/0.9+仁10根；纵向每排75/0.9+仁85根2、3箱梁底板部分平均每根立杆承受的荷载为：1.2 X 426.22 X

14、2.6/ （10X 85） =1.56t/ 根v 3t/ 根。3、横杆的竖向步距标准间距采用120 cm,但支架底部调整段和顶部应加密为 60 cm,以确保稳定。4、横杆的受力验算认为所有荷载均有上部的两层横杆传递给立杆。横桥向作用在小横杆上的均部荷载为：g=1329.8/75/8.5=2.08t/m单位横桥向均布荷载：1.2 X 0. 9X 2.08=2.25 t/m弯曲强度：冲22.5 X900 厂179咯丄215MPa2x10W2汉10汉5.0780344抗弯刚度：f= qL22.?刈00- =i.93mmv3mm150EI150汉2.1X05 .215汉2心05满足要求。5、稳定性验算

15、支架的高窄比为：高度/窄边宽度=12/8.5=1.45,所以，支架是稳定的。通过以上承载力计算和受力分析可知，支架的整体承载力、安全系数、单根立杆 的受力以及稳定性均能够满足施工要求和安全储备。故该种布设的支架可以用作本箱 梁的支撑进行施工。（三）模板构造及其验算1、 外模采用侧板包底板的构造形式（详见“支架、模板布设示意图”）。2、 底模构造为：下部铺横向10X 15 cm的方木（竖向为15 cm）,纵向间距为立杆的 纵向间距；上部铺纵向8X 6 cm的方木，上铺厚1.2 cm的硬（优质）竹胶板作为面板。3、 侧模、翼板模构造为：横肋采用L型木排架，纵向间距为30 cm。木排架用材为 10X

16、 10 cm的方木，上铺厚1.2 cm的硬（优质）竹胶板作为面板。4、横向方木的抗弯验算纵、横向方木中受力最大的是位于实心腹板底部的横向方木。由于其顶部纵向方木（8X 6厘米断面）交错排开布置，间距较小，因此可将横向方木上所受的箱梁荷载看截面抵抗矩：W=bf/6=0.1 X 0.15 X 0.15/6=0.000375m3跨中弯矩为：M=qf/8=3.3 X 104X 0.92/8=3341N m弯曲应力为：c = M/ W=3341/0.000375=8910000N佰8.91MPaC c w =11.0MPa作是均布线荷载，荷载集度按每根立杆所受最大力(3t，已有1.2倍的安全系数)计算

17、为：q=3t/0.9m=3.33t/m。横向方木可看作简支梁，其跨径为碗扣支架立杆的横向间距 L=90厘米，横向方木的断面尺寸为：宽b=10厘米，高h=15厘米。计算图示及公式如其中，c则=11.0 Mpa为针叶林A-4材料方木的顺纹弯应力所以，横向方木满足抗弯要求。下:截面抵抗矩：W=bf/6=0.08 X 0.06 X 0.06/6=0.000048m3纵向:15cm10cmq=3.33t/m方木断面跨中弯矩为：M=qf/8=1.568 X 104x 0.92/8=1588N m(q=1.568 t/m )弯曲应力为：c = M/ W=1588/0.000048=33083333N/ 卅3

18、3MPa c W =11.0MPa其中，c则=11.0 Mpa为针叶林A-4材料方木的顺纹弯应力所以，纵向方木间距为：0.9/ (33/11 ) =0.3m仲到中)腹板处均布荷载为2.648t/m，故腹板处适当加强，间距不大于0.3/ (2.648/1.568 )=0.18m。六、连续箱梁施工()地基与基础1、经过对地基进行轻型触探测试(资料附后)，可知其承载力为：c =260Kpa2、验算该段地基良好，挖掘机配合人工整平，振动压路机压实后铺10X 15方木，验算一排，横向间距0.9m，每根支架按3T受力，则每排10根支架，N=10X 3=30TA=8.5X 0.15=1.275（T =N/A

19、=30X 10/1.275=235294N/ m2 =235KpaC c最小=260Kpa。所以，地基承载力满足施工要求。3、先放出横向宽度范围的大样，抛撒石灰标注边线。4、局部处理本段处于丘陵区，山体起伏较大，且多为风华花岗岩，对于回填土或低洼地区用砼 封顶，防止雨水渗透。对于台阶部分，采用浆砌片石砌筑，基础宽度大于60cm5、 在连续箱梁投影地面边缘线外侧适当位置，挖设纵、横向排水沟（上口宽60cm 下口宽30cm深40cm。）；在平整地基、浇筑基础混凝土时将表面拉成朝向纵向排水沟的2%勺横坡让水汇集到横向排水沟内，形成纵、横向的排水。（二）支架搭设1、支架搭设，应备足3孔的架管、斜管、扣

20、件、方木、木排架、竹胶板等材料, 逐孔搭设。2、根据已定支架布设施工方案，放出支架纵向中轴线位置和立杆横向端点位置样,摆放好立杆底托，放样、挂线。按支架立杆所在的位置摆放、加密立杆底托，并调整底 托上的螺帽至同一计算高度平面内。 高低不平的地基处可仅在底座处局部整平， 杆间高 差大于 0.6 米时可用立杆错约调整，小于 0.6 米时可用底托螺栓调整。3、先搭设纵向中间一排底层的立杆，连接好水平杆后以此为基础向两侧进行。当 底层支架搭设好后应调整立杆纵横向成排， 竖向竖直。然后再根据计算所确定的立杆搭 配高度、数量和规格将支架搭设至顶层。 装上顶托，再将顶托螺帽顶面调至施工标高处。 此处，摆放立

21、杆时应注意，为使立杆接高缝(即立杆接头)错开，故第一层框架的立杆 应分别用LG-180 cm和LG-300 cm的不同高度的立杆交错布置、间隔使用。4、支架加固(1) 加固支架顶部，用48mnffi管及扣件将顶托纵、横向连接起来。或将顶部两 层横杆的竖向步距加密为 60m。(2) 因构造上支立模板的需要，应在底板边缘的外侧适当加密立杆，立杆用扣件 与该处的横杆扣紧连接。(3) 碗扣支架搭设完毕后，再加拼斜向45度角的长6米的48mn钢冈管作为斜撑， 斜撑从两侧底部向内斜拼至支架顶部，并形成剪刀形。斜撑纵、横向每 3排设一道，以 增强支架的整体稳定性。斜撑底部应触地生根。(4) 将支架与墩柱用钢

22、管连接固定，在竖向每隔2米用长6米的48mm钢管和扣 件形成井字架包住墩柱扣连在支架上，以使支架与墩柱共同稳定。5、支架检查支架整体拼装完毕后，应对支架进行以下项目的检查：( 1 )检查每根立杆底座下是否松动、悬空。否则，应予以旋紧或用钢板填充垫实。( 2)检查每根立杆顶托上部是否松动、悬空。否则，应旋紧或用钢板填充垫实。(3) 检查所有上碗扣是否扣紧，松动的应用锤敲打紧固。(4) 检查斜撑钢管的底部是否触地生根，扣件螺帽是否拧紧，否则应调整生根和 用扳手拧紧。(5) 检查用扣件连接的接高钢管的扣件是否拧紧。连接扣件的间距是否过大；接 高钢管顶部的悬臂是否过长；否则应加密连接扣件和降低接高钢管

23、顶部的悬臂长度。(6) 检查斜撑数量是否满足纵、横向整体稳定性要求。(三)铺设外模1、底板部分的外模采用8X6cm和10X 15cm方木作为纵、横肋。横肋在下，其纵向间距与立杆的纵向 间距等同；纵肋在上，长度方向接头交错布置。面板用竹胶板，厚S =12m（以下同此）， 用电钻钻孔，用母螺丝紧固于纵肋上，可周转使用23次。以后因竹胶板表面失去光洁度，而需要更换新的。2、底模铺完后，在侧板木支撑排架的外侧底板上， 设置纵向通长的6X 8cm的挡块 方木。在横向方木两端和挡块方木重合部位竖向钻孔， 穿螺栓紧固。 以挡住侧模并增强 侧模底部抵抗混凝土侧压力的能力，防止跑模。3、 侧板、翼缘板外模横肋采

24、用木支撑排架，木排架的纵向间距为 30 cm，上铺竹胶 板作为面板。当木排架的纵向间距大于 30 cm时，纵肋应采用厚3 cm、宽15 cm （或20 cm）的木板，间距为40 cm。4、用碗扣架管和顶托与支架斜向连接来支撑侧模，以增强侧模底部抵抗混凝土侧 压力的能力，防止漏浆。（四）支架的预压观测1、为消除支架在搭设时接缝处的非弹性变形和地基的非弹性沉陷而获得稳定的支 架，应进行预压。为获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度， 使板梁在卸落支架后获得符合规范要求的标高和外形，应进行沉降观测。2、对箱形部分的底板和翼缘板部分均应进行预压，预压重量取每跨梁体自重的 120%。用

25、编织袋装砂作预压材料， 砂袋的堆积高度按梁体自重分布曲线图变化取值 （砂 袋堆积高度计算式： H 砂袋高度 =1.2（2.6 H 混凝土厚度 /1.5 ）从而使预压荷载的分布与梁体荷 载的分布相吻合。3、沉降观测点设在每跨的支点、跨径的 1/4、 1/2、 3/4 处的底板和翼缘板断面上， 每个断面在底板横向中间和两侧设 3个点，翼缘板边缘设 2点。每跨设 20个点。观测 时分次进行并做好计录，即加载前、加载 1/2 时、加完载后直至沉降稳定、卸载后。最 后计算出跨中处弹性变形和非弹性变形的最大值。沉降稳定的标志是 24小时内，沉降 量稳定在3mn内时方可卸载。4、 为防止箱梁在张拉后起拱而挤

26、占桥面铺装的厚度， 在征得监理工程师的同意后， 将立柱顶标高适当降低10mm箱梁的顶、底面标高也随之降低 10mm从而最终确定施 工预拱度值。5、预压完成后，应严格按照预压后确定的施工预拱度进行外模的调整控制，已获 得符合设计的外形和标高。之后方可进行下道的施工。（五）钢筋 钢筋施工应严格按照 JTJ041-2000 规范 10 中有关钢筋的具体要求、招标文件（专 用本）技术规范、监理工程师的指示进行施工。1、钢筋的选用，开工前对工程所使用的钢筋应进行前期考察，采用招投标的方式 确定中标单位， 中标单位应是得到监理工程师的考察、 批准与认可、 材料的规格、 型号、 质量符合设计图纸、规范、招标

27、文件及监理有关文件要求的厂家，并且是通过 ISO9000 质量认证以及在高速公路建设中有过良好使用记录的供应商。2、钢材进场前应取样进行试验，不合格的材料不得使用，并不得进入施工现场。 每批钢筋进场后，应检查有无厂家的试验证明和产品合格证书，若无资料则不许使用。 并按规定的或监理工程师指示的频率样和表观检验， 均合格后方准用于工程； 不合格者 不得使用并及时清理出场。3、在场内必须按不同钢种、等级、牌号、生产厂家分别持牌堆放。存放台应高于地面30cm上盖蓬布或塑料布（即上覆下垫），以免锈蚀。并。4、钢筋加工前应进行除锈、 去污。并按规范 JTJ041-2000 第 10节钢筋的要求施工。钢筋的

28、实际下料长度应根据计算的弯曲伸长量确定，应比设计长度或尺寸小23 厘米（具体应根据实际情况而定，不是确定值） ，以防实际绑扎操作时钢筋骨架尺寸偏大造 成露筋或模板支立不上。5、电渣压力焊，应取样（焊接试件）检验， 6、7、加工制作时钢筋应顺直，无弯折损伤，无锈蚀，线材应进行冷拉，保证每根钢 筋的直顺。每断面钢筋接头数不大于 50%的钢筋数量。8、钢筋骨架的绑扎成型可在底模上进行， 也可在临时施工平台上预制后放入模内。 成型时要采取临时支撑予以稳固，防止变形，并与临时支撑连成一体，起联接、固定钢 筋骨架之用。 骨架成型后要严格检查其各部分尺寸， 不得超过规范允许误差， 否则应立 即返工。10、加

29、工好的成品或半成品分类堆放，挂牌标示，上覆下垫待用。11、钢筋、钢束施工流程 :底板钢筋、腹板钢筋圈一腹板纵向钢束管道入模定位-腹板钢筋一立内模一顶板下层钢筋一纵向顶板钢束及波纹管入模定位一顶板上层钢筋、架立钢筋、各种预埋钢筋T 混凝土浇筑完达到一定强度后穿钢绞线。12、其它注意事项：12.1 钢束、波纹管入模后严禁电焊操作，防止火花烧灼管壁，以免将波纹管击穿 或损伤钢绞线。同时严禁在钢绞线上打火、焊接。12.2 严格控制底板、腹板、顶板两层钢筋的间距，设足够的架立钢筋，以保证钢 筋骨架的刚度，不使顶层钢筋出现塌陷或隆起。纵、横向钢筋的间距应符合设计要求。相邻主钢筋的接头间距不小于 35d（d

30、 为钢筋直径 ） 长度，且不小于 50厘米。 垫块统一使用定型的塑料垫块， 并用铁丝牢固地绑扎在箍筋上， 防止脱落， 保证钢 筋的保护层厚度，避免出现露筋或保护层厚度厚薄不均的现象。 （六）钢绞线1、钢绞线进场时应分批验收，验收时除应对其质量证明书、包装、标志和规格等 进行检查外， 尚需检查其表面质量， 即钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力 的润滑剂、油渍、浮锈等物质，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。并 按以下规定进行检验。2、从每批钢绞线中任取 3 盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样 进行表面质量、直径偏差和力学性能试验，测出其实际弹性模量 Ep 值，并依

31、此计算钢 绞线的张拉理论伸长值。 如每批少于 3 盘，则应逐盘取样进行上述试验。 试验结果如有 一项不合格时， 则不合格盘报废， 并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试件进 行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。3、每批钢绞线的重量应不大于 60吨。即每 60吨检验一次，若不足 60吨也应检查 一次。4、钢绞线的实际强度不得低于现行国家标准的规定。5、 理论张拉伸长量的计算，根据测得的钢绞线实际弹性模量值，按以下式计算:L=PpL/ApEp式中： Pp- 为预应力筋的平均张拉力（ N）, 直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，计算方法见“附件1 （公路桥涵施工技术规

32、范（JTJ0412000）附录G-8）”；L-为预应力筋的长度（伽）;Ap-为预应力筋的截面面积（伽2）；Ep-为预应力筋的弹性模量（N/伽2）。6、下料钢绞线开盘， 将成捆钢绞线竖向放入开盘器中并予以固定， 然后将钢绞线一端头自 盘的中心抽出，钢绞线下料台面须光洁卫生，不得使钢绞线受到磨损。6.1 下料长度 , 钢绞线的实际下料长度由梁体内长度和张拉工作长度组成，其中梁 体内长度是指两张拉端锚板夹片的外端之间的距离。 该长度设计图纸中已经给出， 实际 使用时应经计算、 复核无误后采用。 张拉工作长度是指从张拉端锚板外侧开始由张拉限 位板的厚度、千斤顶的长度、工具锚板的厚度、顶后锚固长度（ 1

33、5 厘米）组成，应据 实计算后留设。6.2 下料, 下料前应选择平坦的、足够长的混凝土场地标注出砂轮切割机位置和对 应的钢绞线长度位置。 然后将成捆的钢绞线放进破捆固定架中， 再拆除外包装进行下料。 下料时用切断机或砂轮切割机割断，不得使用电弧切割。6.3 编束, 断料后，用梳丝板或锚环将一束钢绞线由一端开始向另一端梳理顺直，然后将同一束钢绞线用1820号铁丝每隔11.5米绑扎一道形成束状（其扣应插入钢 束内不准外露），防止互相缠绕。并在端部用胶布包裹并标注编号。下料完毕后存放在 离地 30 厘米高的方木上，然后覆盖蓬布待用。扁钢束用特制扁束梳理器，扁束其操作 工艺同上。（七）工作锚具、夹片1

34、 、锚具、夹片应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性。应符合 现行国家标准预应力筋锚具、夹具和连接器（GB/T14370的要求。2、锚具、夹片进场时除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能、型号、规 格及数量外，还应按以下规定进行验收。2.1 外观检查：从每批中抽取 10%的锚具且应不少于 10套，检查其外观、 尺寸和配 套组成部分（张拉端由锚垫板、螺旋筋、锚板、夹片四部分组成；各部分尺寸及配套构 造详见设计图纸）。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏 差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格 者方可使用。2.2 硬度检验

35、：从每批中抽取 5%的锚具且不少于 5套，对其中有硬度要求的零件做 硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取 5片。每个零件测试 3点，其硬度 应在设计要求范围内。 如有一个零件不合格， 则应另取双倍数量的零件重做试验， 如仍 有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用2.3 静载锚固性能试验：当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，虽经上述 两项试验合格后， 仍应从同批中抽取 6 套锚具组成 3个预应力筋锚具组装件， 进行静载 锚固性能试验， 如有一个试件不符合要求， 则应另取双倍数量的锚具重做试验， 如仍有 一个试件不符合要求，则该批锚具为不合格品。3、预应力筋锚具和夹具验收批

36、的划分： 在同种材料和同一生产工艺条件下， 锚具、 夹具应以不超过 1000 套组为一个验收批。（八）预应力管道1、管道要求 浇筑在混凝土中的管道应密封、 对接要严密，不允许漏浆。 管道应具有足够的强度， 以使其在混凝土的重量作用下能保持原有的形状，且能按要求传递粘结应力。2、材料预应力管道及接头用管均采用金属波纹管， 由不镀锌低碳冷轧薄钢带卷制而成， 钢 带厚度不小于 0.35 毫米。管道用管的内径、外径应符合设计要求。接头用管应采用大 两号的同型波纹管，接头管长 20 厘米。波纹管连接好后用密封胶带封口，避免混凝土 浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。3、波纹管的检验3.1 波纹管进场时，除

37、应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格及数 量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗 漏等进行检验。在工地自行加工制作的管道亦应进行上述检验。 检验方法可参照现行 预 应力混凝土用金属螺旋管（JG/T3103）的规定执行，其取样数量、检验内容和顺序及 质量要求见附件 2“附录 G-7”。3.2 检验频率，按累计半年或 50000米生产量为一批，且该批是由同一钢带生产厂 生产的同一批钢带所制造的波纹管。不足半年或 50000米的也应按一批进行检验。3.3 当按以上规定的项目检查有不合格项目时， 应以双倍数量的试件对该不合格项 目进行复验，复验仍不合格

38、时，则该批产品为不合格。（九）施加预应力机具、设备1、张拉千斤顶的选用1.1 因钢束规格采用 3?j 1 5.24 、 9?j 1 5.24 两种，锚具采用 PY15-3、 PY1 5-9型锚具（或其它定型锚具及其配套的设备） 。钢束张拉采用双控一次单端张拉工艺，张拉控制 应力1395MPa为锚下预应力钢束应力，不包括锚口应力损失，对称的两根钢束应同时 张拉。需采用最大张拉力为150200吨的穿心式千斤顶两端整体对称张拉。1.2 千斤顶的行程尽可能大， 以便一次张拉完毕而不需要倒顶。 千斤顶由厂家提供， 应提供配套的设备和工具。2、预应力机具、设备的校验2.1 千斤顶、油泵、压力表、工具锚、工

39、具夹片等应由专人使用和保管。2.2 使用前每台千斤顶及压力表应视为一个单元送监理工程师认可的单位同时校 准、配套校验 , 并定期维护和续检，以确定张拉力数值与压力表数值之间的关系曲线。2.3 使用过程中当千斤顶使用超过 6个月或 200次或在使用过程中出现不正常现象 或检修以后应重新校验。用压力机校正千斤顶和油压表时，一定要用千斤顶顶压力机。3、千斤顶、油泵、压力表的配套使用3.1 用于测力的千斤顶的压力表，其精度应不低于 1.5 级。压力表读盘直径应不小 于15厘米。且能够直接读出KN或可以换算成KN。压力表应具有大致两倍于工作压力 的总压力容量，被量测的压力荷载应在压力表总容量的 1/43

40、/4 范围内。3.2 千斤顶、油泵、压力表应配套使用，并编号标注。压力表上粘贴白胶布，上面 注明张拉分级，如实际张拉控制应力的 10%（初应力）、20%、50%、100%（含实测的锚口 损失c m及相应的油表读数。以便于操作人员读数、控制。严禁不配套的千斤顶、压 力表交叉混用。4、工具锚、工具夹片工具锚、 工具夹片由厂家提供， 夹片按周转使用次数确定进场数量， 并有较充足的 备用件。现场由专人使用和保管，并做好标记，以防与工作锚、工作夹片混淆。（十）预应力材料、设备的存放1、所有预应力材料和设备必须由张拉班组专人使用和保管，设立专门的存放区。2、预应力材料必须保持清洁， 在存放、 搬运过程中应

41、避免机械损伤和有害的锈蚀。 钢绞线、波纹管在室外存放时应下垫 30厘米的枕木，并用蓬布覆盖，以防雨露侵蚀、 风沙污染。锚具、夹具要入库存放，并上覆下垫。3、千斤顶、油泵、压力表、工具锚、工具夹片等在不使用时应及时维护、保养和 入库。（十一）制作、穿束预应力筋1、钢束定位钢筋绑扎到一定程度后， 按照图纸钢束的定位坐标用钢筋定位 （可事先焊接在箍筋 圈上定位），加密定位钢筋，定位架的间距直线段内为 im曲线段内间距50cm依据其 在相应的钢束坐标图上的位置确定其坐标值，与底板、腹板、顶板钢筋焊在一起。定位钢筋就位后，穿入波纹管。接头管长度应保证每端与管道各重迭 10 厘米，用 胶带缠牢， 以防漏浆

42、。 钢束位置如未按设计要求施工， 钢束轴线出现较大偏差时则会在 预应力张拉中引起砼产生裂纹。2、穿束2.1 混凝土浇筑完成，达到一定强度后，张拉前再穿入钢绞线。穿束前在整束钢绞 线前端套上子弹头型穿引器，并用胶带纸包裹、粘贴牢靠，防止穿束过程中脱落。穿束 过程中随时解开绑扎钢束的铁丝。2.2 穿束采用人工进行，从一端向另一端推进。2.3 固定锚具位置时必须准确，螺旋筋以约束环为中心前、后、上、下必须居中。2.4 此时的工作若需使用电焊操作， 必须保证电焊条打火、 焊接时不得碰撞钢绞线、 锚板等预应力材料，以免遭受损伤，带来隐患。3、留孔 以一端锚垫板上的孔口作为进浆口，另一端作为出浆口、出气孔

43、。为保证压浆、出 浆、出气的顺利进行， 可在钢束中间位置的波纹管上设置出浆管和出气管， 出管与波纹 管的连接处应包裹严密，防止漏浆。（十二）支立内模、端头模板1、支立前应对底、腹板部分钢筋、钢束的定位、坐标、波纹管等项目进行自检。 合格后，报请监理工程师检查验收。合格后，方可进行该道工序的施工。2、端头模板，支立前将张拉端锚垫板锚固在端模上，并确保锚垫板位置的准确。 端模应垂直于底模。3、内模3.1 内模采用木模，用塑料垫块板凳支承，并可控制底板砼厚度。3.2 内模、侧模间设碗扣架管作内支撑以保证内模和侧模的稳定及腹板的宽度。顶 部留有人孔，拆模后按照设计进行封堵。3.3 内模支立应接缝严密、

44、顺滑、无较大错台。若有应及时处理合格。禁止在模板上乱钻孔洞3.4 内模支立时严禁在模内使用电焊机或木工机具进行操作，造成焊渣、药皮或木 屑、小木片、锯沫等物留存模内，污染钢筋和模板。如若不慎造成污染，应使用洗尘器 将杂物吸出，并用高压水枪冲洗。4、模板立好后应进行自检，合格后报监理工程师验收。 （十三）箱梁顶面标高的控制1、由于箱梁混凝土是现场一次浇筑成型，顶面面积较大，所以控制好箱梁顶面混 凝土的标高是一个比较重要的问题。2、混凝土顶面的标高控制具体做法是： 采用在箱梁顶板钢筋上焊接倒 U 形钢筋（材 料为8mm勺圆钢，倒U形钢筋的顶部标高比箱梁混凝土顶面标高高 3厘米），倒U形钢 筋上面绑

45、扎纵向48mm的钢管。焊接时一定要确保 U形钢筋标高的准确性，“U型钢 筋底部的钢筋骨架应坚固 （必要时在其底部加设竖向支撑钢筋， 该竖向钢筋底部套上塑 料垫块，生根于模板上） 、不沉陷，并用塑料垫块支垫在模板上。从而确保最终标高的 准确。倒U形钢筋纵向排成直线，间距为1.5m,横向间距为5m焊好倒U形钢筋后在 其上面纵向绑扎48mm的钢管，用钢管顶作为控制标高的依据。当混凝土顶面浇至标 高附近时，将铝合金刮杆架放在钢管上将多余的混凝土刮掉。（十四）砼施工箱梁砼为 50#高强度砼，应按设计、招标文件、施工技术规范等的要求施工。1 、原材料1.1 箱梁混凝土所使用的原材料：水泥、砂子、碎石、水、

46、外加剂等必须是在取样 质量必须合格，能够满足使用要求 , 否则不得使用。1.2 水泥是经过监理或业主批准的而且是旋窑生产的。水泥、外加剂等均采用同一 生产厂家的。1.3 集料已经按照公路工程集料试验规程进行了碱活性试验，在含碱环境的混 凝土中，不得使用活性集料。在非含碱活性环境中，若不可避免采用活性集料时，应选 用含碱量不大于 0.6%的低碱水泥；混凝土中的总碱量：对于特大桥、大桥不宜大于 1.8kg/m 3。1.4 外加剂经检验符合混凝土外加剂应用技术规范 （GB50119-2003）的规定。1.5 所有材料均采用保持洁净的措施覆盖。混凝土的配合比以质量比计， 并经试配、调整选定。 试配时采

47、用施工实际使用的材 料。检测 28 天强度能够满足设计标号所要求的试配强度。2.1 混凝土的最大水灰比、最大、最小水泥用量、砂率等指标均能满足规范要求； 其凝结时间能够满足实际施工时的最大时间间隔要求。2.2 配制的混凝土满足和易性、凝结速度、塌落度等施工技术条件；制成的混凝土 符合强度、耐久性等质量要求。在使用中随着季节的变化将进行适当调整。3.1 混凝土由拌合站集中搅拌、供应，拌合机其配合比严格按照设计批复的调整后 的施工配合比执行。由试验室专人负责混凝土的拌合质量、掺入外加剂、运输、坍落度 检测等工作。配料时细、粗集料称量的允许偏差为 2%；水、水泥、外加剂的允许偏差 为 1%。搅拌时间

48、不小于 1.5 分钟，但也不宜过长 （以 1.5 2 分钟为宜），该搅拌时间为从 搅拌加水算起。 5.5 混凝土的浇筑均应连续进行、不得随意中断。砼浇筑过程中应注意 内模是否上浮，检查波纹管内是否有进浆，发现问题应立即处理。对箱梁顶面进行，拉毛时应尽量粗糙即（十五）预应力施工 梁体混凝土强度应由试验室对现场同条件养护的试块进行抗压强度检测后确定， 并 给出试验报告，当达到设计强度的 100%（第一、二联达到设计强度的 90%），经监理工 程师同意、认可后方可进行张拉。1、实际张拉控制应力（T k设计给的张拉控制应力T con为锚下预应力钢束应力，不包括锚口应力损失。施工时 应实测钢束与孔道摩擦

49、系数 卩、孔道偏差系数k和锚具的锚口损失T m,（可按照公路 桥涵施工技术规范（JTJ0412000）附录G-9预应力损失的测定进行）并将实测的 Tm 与设计张拉控制应力T con相加得实际张拉控制应力T k。在任何情况下，钢束的实际张 拉应力T k不得大于钢束标准强度的80%2、准备工作2.1通过试验测出钢绞线的实际弹性模量值 Ep,并以此计算钢绞线的延伸量（作为 张拉时的实际延伸量的控制基数） 。根据校验得出的张拉力与油表读数之间的回归方程， 计算出实际张拉时各级张拉力所对应的油表读数。 并将各级张拉力值和油表读数值标记 于油泵上，便于操作时使用。2.2 检查梁体混凝土的外观质量，如有无蜂

50、窝、麻面、孔洞、露筋、露波纹管，锚 垫板处有无空洞，如有须进行修补2.3 检查孔道内是否有砂浆。空压机向钢束孔道内送无油空气清除污物。拆除支座 周围的模板及其它约束， 使支座呈自由状态。 使构件可以自由地适应施加预应力时产生 的水平和垂直移动。2.4 清除锚垫板表面和钢绞线上的污物、锈蚀和油脂。将钢绞线理顺，严禁交叉。 擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。2.5 安装工作锚板、夹片，并将夹片用钢管预顶紧。2.6 张拉顺序号写在锚垫板上。2.7 装限位板，限位板上的每一个孔对准相应的钢铰线和锚卡环小孔后，使限位板 紧贴锚环，无缝。2.8 千斤顶、油泵等张拉机具、设备的准备、装顶。装千斤顶时，钢

51、束穿过穿心千 斤顶的孔道中心，千斤顶紧贴限位板，使锚垫板、锚环、限位板、千斤顶和工具锚板都 在同一中心线上（即五对中） 。2.9 张拉前应进行一次箱梁顶面混凝土标高的测量， 依此作为初始数据与张拉后的 箱梁顶面混凝土标高进行比较，看箱梁的起拱度，已积累经验数值。2.10 在张拉开始之前，应向监理工程师提交详细的张拉说明、有关图纸、张拉应 力、理论延伸量的静力计算和张拉力数值与压力表数值之间的关系曲线。2.11 将每束要张拉的钢绞线理顺，严禁相互交叉、挤压。让所有的预应力钢材在 张拉点之间能自由滑动。张拉时的环境温度不宜低于 -15 C。千斤顶的起吊采用自制的 人字扒杆。并准备好各种工具（测量延

52、伸量采用钢铟尺进行） 、记录表格、安全措施和 充足的人员。确定有丰富张拉经验的技术人员（项目总工、工程科长、技术队长）指导 预应力的张拉工作。且所有操作预应力设备的人员均应通过设备使用的正式训练。2.12 张拉应对称、平衡、分级进行。张拉分级以及应力、荷载等情况写在纸上贴 在操作手方便看到的部位。张拉分级为：初应力 1 0%、20%、 50%、 1 00%四级。第一级按设计张拉力的 10%施工，是将预应力筋调整到初应力。 第二级张拉到 20%应力，是为推算第一级（初应力以下）的伸长量使用。 第三、四级张拉可直接推算出伸长量。然后各级伸长量累加即为总伸长量。2.13 符合质量要求并经监理工程师同

53、意后方可张拉。除非另有书面允许，张拉工 作应在监理工程师在场时进行。3、钢束张拉顺序严格按照设计图纸要求进行。并遵照施力对称、平衡的原则，两端同时张拉4、张拉程序持荷2分钟、IOf 初应力（10%（T k）f 20% （ （T k5O%（C k） f 1O0%（C k） f 锚固4.1两端张拉，规定联络信号，行动统一，规范操作。4.2初应力停拉，记录张拉缸行程，作为测算实际伸长值的起始数值，并划线标记。4.3张拉缸继续进油分级张拉、测延伸量（应使用钢铟尺） 、记录，达到100%c k 后持荷2min。钢绞线张拉采用双控，核对实测伸长值与理论伸长值对照在土 6%范围内 即符合规范要求，否则应停止

54、张拉，分析原因，采取措施后再张拉。4.4达到张拉控制应力时先一端锚固后，另一端补足张拉控制应力后再锚固。千斤 顶回油即锚固，油压表全部回零，卸工具锚、千斤顶、限位板。4.5卸除后，检查钢绞线回缩值，以检查滑丝现象及其程度。4.6当钢束伸长值大于千斤顶行程时应分次锚固，千斤顶回油倒顶后再张拉至上次 锚固时的应力值，最后达到实际张拉控制应力后锚固。并及时填写张拉原始记录。4.7张拉完后切断外露钢绞线，封锚、等待压浆。4.8张拉完成后应及时记录箱梁的起拱情况，分析原因后根据实际情况调整下一幅 箱梁底模的预拱度。5、钢束滑丝，夹片破碎的处理5.1因钢绞线上有油污、锈未除去会产生滑丝，因此应提前清理。5

55、.2夹片硬度低，卡不住钢绞线或夹片加工精度不符合要求影响锚固力而产生滑 丝。应更换夹片，重新张拉。5.3锚固后受外力撞、冲击而发生滑丝。因此应避免外力撞、冲击梁体或锚板等， 发生滑丝后应更换夹片，重新张拉。5.4夹片破碎后滑丝。处理滑丝的方法，用 YZW2型千斤顶进行单根钢绞线张拉取 下碎夹片，换用新夹片重新张拉锚固。5.5钢绞线滑丝、断丝的数量不得超过 1丝。当超过1丝时原则上应更换，当不能 更换时，可采取提高其它钢绞线预应力值的做法，但应满足钢绞线极限状态的要求。&张拉施工安全6.1 张拉现场应设明显的警告标志或绳索阻挡，非工作人员不得进入。千斤顶对面 严禁站人。操作人员戴防护面罩。6.2

56、 张拉操作人员应经培训，合格后方可上岗，有专业人员负责指挥。6.3 钢束锚固后，严禁踏、踩、撞击锚具或钢束。6.4 卸油管时，先放松油管内油压，以防油压大喷出伤人。6.5 预应力筋张拉过程中所有设备应至少每间隔两个月进行一次检查和保养。 如果 发生下列任何一种情况，张拉设备应重新进行校验 :a. 张拉过程中，预应力钢丝经常出现断丝时。b. 千斤顶漏油严重时；油压表指针不回零时；调换千斤顶油压表时。7、钢绞线的切除张拉完毕锚固稳定后即可切除夹片外侧 5cm以外多余的钢绞线，切除采用砂轮机切割。但如用乙炔氧焰切割时，应用湿棉纱缠绕钢绞线根部，并浇水降温，使钢绞线的 受热影响不波及到锚固部位。同时应

57、征得监理工程师的同意。（十六）封锚钢绞线割断之后立即采用自制的封锚压浆盒套住钢绞线和锚板， 用螺栓固定在锚垫 板上，以防浆体漏出。也可采用石膏粉封锚，因石膏粉凝固快，可在 0.51 小时的时间内凝固，而且强 度高。可以缩短时间，尽早压浆，提高施工效率。（十七）孔道压浆采用真空压浆技术压浆。（十八）落架、拆模、封堵人孔1、钢绞线张拉完毕后，箱梁跨中起拱，部分箱梁底板即自动脱离底模，脱离距离 从跨中向支点逐渐变小。落架、拆模时，从跨中向支点对称、均匀进行，卸落量开始宜 小，以后逐渐增大。分三次卸完，不允许某个局部突然撤架，不使主梁局部产生过大应 力。落架时要统一指挥，统一行动，每次落架过程都要仔细

58、认真地进行，以达到均衡、 同步。2、拆模，要控制好时间，过早易造成砼塌落，过晚拆模困难。应根据施工条件通过试验确定拆模时间。且应在梁体混凝土的强度达到设计强度的70%后，方可脱模。3、拆模后，及时检查板梁的外观质量，出现砂线、水纹、气泡等较大缺陷时应及时修补、涂抹。之后洒水并用养生布继续覆盖，养护不少于7天。4、及时封堵人孔。封堵时按照设计进行凿毛、钢筋的加密等。七、首联梁的检查验收-首件工程认可1、目的由于为现浇箱梁，故需在大面积施工前、在监理工程师批准的现场，用备齐并投入 该工程的全部机械设备及每种配合比、材料，以符合施工招标文件（专用本）中规范规 定的方式进行首联箱梁的施工试验， 此项试

59、验应在监理工程师的严格监督下进行。 其目 的是证实与设计的符合性及施工过程中设备的效率和施工方法、施工组织的适用性。试验梁经检验合格后，应根据试验记录做出详细的总结报告， 提出合理的施工方法和工艺 流程，报监理工程师审批后，作为正常施工的指导方案。若试验检验不合格，应认真分析原因并另行试验，直到达到要求的标准为止。正常 施工中，对箱梁施工工艺的改变，必须事先获得监理工程师的批准。2、首件工程认可-现浇箱梁试验梁检验合格后，组织试验、现场检测资料，并上报监理处，进行首件工程的认 可、确认。通过、审批后，方可据此进行大规模的施工。八、以上工程的施工必须是在报请监理工程师对各道工序检查验收合格、批准

60、后进 行。九、预应力钢筋混凝土现浇箱梁施工的质量检验评定（一）钢筋的加工及安装1、基本要求1.1钢筋、焊条等的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。1.2冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油 污。1.3受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量应符合施 工技术规范要求。1.4钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。1.5受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其它损伤。2、实测项目项次检杳项目（mm规疋值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距 10尺量：每构件检查2个断面2箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 10尺量：每构件检杳510个间距3钢筋骨

61、架尺寸长 10尺量：按骨架总数30%由查宽、高 54弯起钢筋位置 20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度 5尺量：每构件沿模板周边检杳8处3、外观鉴定3.1钢筋表面无铁锈及焊渣。3.2多层钢筋网要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。（二）预应力筋的加工及安装1、基本要求1.1预应力筋的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。1.2预应力束中的钢丝、钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面 不应有损伤。1.3单根钢绞线不允许断丝。1.4同一截面预应力筋接头面积不超过预应力筋总面积的25%接头质量应满足施工技术规范的要求。1.5预应力筋张拉时，混凝土强度和龄期必须符合设计要求，应严

62、格按照设计 规定的张拉顺序进行操作。1.6制孔管道应安装牢固，接头密合，弯曲圆顺。锚垫板平面应与孔道轴线垂 直。1.7千斤顶、油表、钢尺等器具应经检验校正。1.8锚具、夹具应符合设计要求，按施工技术规范的要求经检验合格后方可使 用。1.9压浆工作在5 C以下进行时，应采取防冻或保温措施。1.10孔道压浆的水泥浆性能和强度应符合施工技术规范要求，压浆时排气、排 水孔应有水泥原浆溢出后方可封闭。1.11应按设计要求浇筑封锚混凝土。2、后张法实测项目项次检杳项目规疋值或允许偏差检查方法和频率1管道坐标（mrh梁长方向 30尺量：抽查30%每根查10个点梁咼方向 102管道间距（mrh同排10尺量：抽查30%每根查5个点上下层103张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部4张拉伸长率符合设计规定，设计未规定时土 6%尺量：全部5钢束断丝滑丝数每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%目测：每根（束）3、外观鉴定预应力筋表面应保持清洁，不应有明显的锈迹。（三）就地现浇箱梁1、基本要求1.1所用的水泥、砂、石、水、外加剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范 的要求，按规定的配合比施工。1.2支架和模板的强度、刚度、稳定性应满足施工技术规范的要求。1.3预计的支架变形及地基的下沉量应满足施工后梁体设计标高的要求，必要时应采取对支架预