精益生产之全面生产维护TPM

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1、MeasureAnalyzeControlImproveLean Six Sigma全面生产维护(TPM)uTPMuTPM 团队组织u设备综合利用率OEE uTPM 活动步骤RD011202ControlTotal Productive Maintenance(TPM)2精益6 过程改善流程分析分析控制控制改进改进定义定义选定题目列出客户从顾客之声中列出关建需求定出项目焦点和重要指标完成 PDF测量测量绘制业务流程图绘制价值流程图制定数据收集计划测量系统分析收集数据过程能力分析分析分析提出关键因子区分关键因子验证关键因子评枯每个关键因子对结果的影响量化机会根本原因排序寻找根本原因针对关键因子改

2、进改进关键因子确认发掘潜在的解决方法选择方案优化方案实行方案控制控制过程变革和控制制定控制计划计算最终财务过程指标项目过渡给未来项目管理者项目鉴 别转化机会测量测量定义定义项目编号工具项目定义表净现值分析内部回报率分析折算现金流分析 PIP管理过程RACIQuad 表过程图价值分析脑力风暴投票归类法柏拉图因果图/鱼骨图FMEA查检表运行图控制图量具 R&RCp&Cpk供应链加速器分析多变动图i盒状图交互作用图回归分析ANOVAC&E 矩阵图FMEA脑力风暴拉系统减少设置TPM流程图标杆管理亲和图DOE 假设检验力场分析图树状图甘特图查检表运行图柱状图散布图控制图柏拉图互动回顾愚巧法Revise

3、d 1-12-02ControlTotal Productive Maintenance(TPM)3课程目的u学习一种方法以便:n将作业流程中的起作用的所有生产要素整合为一个单一综合的衡量值（OEE）;n消除导致设备故障的因素;n使设备的养护清洁更易达成;n用预测性保养作为一种检测工具;n实施维护审查ControlTotal Productive Maintenance(TPM)4个人学习意义u流程作业和保养最优化u一种替代传统的在故障发生时检测并修复的方法;u一种源头监控和校正的先发系统;u一种基于对影响过程性能的主要因素其因果系统的理解工作策略;ControlTotal Productiv

4、e Maintenance(TPM)5全面生产维护(TPM)定义:u一种用于监控操作,设备保养,消除计划外停机,和提高作业与保养协调程度的常识性方法。ControlTotal Productive Maintenance(TPM)6TPMu通过实施预防实现设备零故障和零缺陷;u预防工作将立足于以下方面:n维持正常的生产条件n及早发现异常n快速反应ControlTotal Productive Maintenance(TPM)7传统的反应式维护 维修部门“我们只管修理”n执行所有的维修作业n往往是一旦设备发生故障充当救火员的角色;n负责定购和保管所有的工具,备件等物资;n实施定期检修 生产部门

5、”我们只管使用“n通常不作任何维护活动n一旦设备出现故障就与维修部门联系n维修作业中只能停工;n一直用到坏了为止ControlTotal Productive Maintenance(TPM)8主要概念定期保养是一种基于时间长短或使用状况对设备进行检修的方法.在指定时间或在使用空档间对设备实施检修作业以防止设备发生故障.n定期保养计划预测性保养是一种基于设备状态的维护方法.根据可视信号或检测技术的情况来实施保养以防止设备发生故障.n振动分析n激光探测n超声波检测n发电机测试n热感应n油况分析ControlTotal Productive Maintenance(TPM)9现状分析和团队组织u评

6、估当前的操作条件:n机器利用率,生产率等;n维修费用(配件和人工)n对实现TPM的各项工作进行优先次序u评估潜在TPM倡导者及团队成员的实力u挑选TPM倡导者及团队成员n建立初始的实施专门小组n确定团队目标ControlTotal Productive Maintenance(TPM)10典型的设备评价指标u利用率:设备实际运转时间与总的可利用时间的比率;n=实际运行时间/可运行时间u效率:实际产量与标准产量的比率n=(实际产量/小时)/(标准产量/小时)u产出:用一特定时间段的产量来衡量n=磅/小时,件数/小时ControlTotal Productive Maintenance(TPM)1

7、1设备综合利用率OEEu设备综合利用率（OEE）是衡量一台设备按计划速度生产出合格产品的时间占全部时间的百分比.ControlTotal Productive Maintenance(TPM)12OEE分解:六大浪费故障及轻微故障故障及轻微故障使设备中断运行的时间超过10分钟的故障或者中断时间少于10分钟的轻微故障.设置时间浪费设置时间浪费任何与设备调整,装配,清洁相关的作业.机器空转浪费机器空转浪费设备在运转却没有用来生产产品所耗用的时间.速度浪费速度浪费由于设备或产品的异常造成设备以低于标准速度或所设定的速度运转.品质原因浪费品质原因浪费为确保设备产出品的品质而采取相关的作业(过程中检查)

8、.返工浪费返工浪费用于返修产品或生产出报废产品所耗用的时间.ControlTotal Productive Maintenance(TPM)13六大浪费的识别练习识别损失类别12345678910机器A在下午1点钟完成一产品装配而在下午2:27开始另一产品的装配工作现象由于电气故障机器A的运转中断31分钟过程中的质量检查耗时22分钟机器B上的小装置装卸时间为4分钟由于机械故障机器X运转中断8分钟机器Z的清洁时间为47分钟工件被轧住造成机器C中断3分钟从取样到送至实验室耗时32分钟机器Z返修200个工件由于机油线路泄漏机器D仅能以每小时加工100片产品的速度运行达不到125片的标准 Contro

9、lTotal Productive Maintenance(TPM)14OEE的计算原理承载时间(LT)设备运转总的可利用时间=40 hrs可用水平(AL)运行水平(OL)质量水平(QL)OEE73%x 91%x 80%26.3-3.1-2.1=80%26.3 28.9-1.5-1.1=91%28.9质量原因机器故障及轻微故障,行政事务/非作业时间机器设置与调整速度损失机器空转返工及报废 40-3.1-3.8-4.2=73%40OEE=53%AL HRS=40-3.1-3.8-4.2=28.9 hrsOL HRS=28.9-3.1-1.1=26.3 hrsQL HRS=26.3-3.1-2.1

10、=21.1 hrsControlTotal Productive Maintenance(TPM)15世界级的OEE性能水平承载时间承载时间(LT)同步计划运转时间及生产性防护时间同步计划运转时间及生产性防护时间可用水平可用水平(AL)运行水平运行水平(OL)质量水平质量水平(QL)OEE90%x 95%x 99%质量原因机器故障及轻微故障,行政事务/非作业时间机器设置与调整速度损失机器空转返工及报废OEE=85%是世界级的性能水平AL始终保持在始终保持在 90%以上以上OL维持在维持在 95%以上以上QL不低于不低于 99%ControlTotal Productive Maintenanc

11、e(TPM)16阶段阶段 I阶段阶段 II阶段阶段 III阶段阶段 IVTPM 阶段ControlTotal Productive Maintenance(TPM)17六大团队活动1.通过小规模的小组活动来提高机器的正常运行时间,消除造成停工的主要根源:n机器的启动损失n机器的故障损失n待料损失和生产安排不当带来的停机损失2.使操作员熟练地参与如润滑,清洁,故障检验等基本的保养维护.ControlTotal Productive Maintenance(TPM)18六大团队活动(续上页)3.使用诸如振动分析类的预测工具摈弃过去那种反应式的维护模式4.增强对设备的认知和了解以提高生产效能,减少停

12、工时间;5.使供应管理和生产调度协同工作以确保持续稳定的原材料供应,避免停机待料;6.规划人员配备以确保瓶颈设备处的满员运作ControlTotal Productive Maintenance(TPM)19TPM的益处u提升操作员的参与感u使设备恢复至更高的性能水平u发现并消除早期的设备隐患u减少总的制造成本u减少浪费 u在保养设备方面树立荣誉感u促进维护和生产部门之间的相互尊重与合作 ControlTotal Productive Maintenance(TPM)20职责范围u精益6Sigma团队u倡导者/发起人uTPM团队n操作员n现场主管n维护人员ControlTotal Produc

13、tive Maintenance(TPM)21精益6Sigma团队的任务u确定一个TPM项目的需求u收集有关维护成本,延迟(时延或操作延迟,设备利用率以及质量问题的历史数据u与操作员进行深入沟通以了解他们的期望ControlTotal Productive Maintenance(TPM)22u现场活动n组成TPM团队l负责设备维护的人员l操作员l一线管理人员n准备必要的装备n帮助TPM团队诊断异常n协助跨功能培训n收集整理故障标牌的拷贝并生成工作明细表n提供人力资源方面的支持精益6Sigma团队的任务ControlTotal Productive Maintenance(TPM)23倡导者/

14、发起人的角色u一旦完成现场工作,接下来将:n形成工作任务并跟踪其完成情况n协助建立和引入正确的定期维护明细表n协助维持改善结果n评估设备综合利用率OEEn展示TPM的改善的成就ControlTotal Productive Maintenance(TPM)24现场主管的角色u指导并推广TPM概念u监控现场的设备管理,保养及机器清洁工作的进行u激发操作员的主人翁意识u对操作员授权u为TPM活动提供时间方面的准备u促进生产与维护双方的合作ControlTotal Productive Maintenance(TPM)25维护人员的角色“专业的管理者”u有计划的实施所有的定期保养并根据需要采取维修措

15、施;u使用振动分析,磨损度分析,热感应等预测工具;u建立维护设备的保养记录u与操作员协同工作并提供技术支持u执行设备大修,综合调试u负责执行一些特殊技能的任务,风险安全性高的作业u促进TPMControlTotal Productive Maintenance(TPM)26操作员角色“一线管理者”u清洁和缺陷检查u执行基本的润滑,多点检测的工作u按照核准清单的项目进行定期保养u按计划执行日常清洁和整理u识别刚刚发生的设备异常u根据需要协助维护人员进行维修u执行基本的调试工作u改善提案u促进TPMControlTotal Productive Maintenance(TPM)27全面生产维护的七

16、大步骤1.完成初始的机器清洁和检查2.识别机器的缺陷和泄漏并加以标示3.建立操作员及维护人员的定期检测的PM计划4.指导操作员使用正确的保养方法5.指导维护人员使用正确的保养方法6.贯彻现场5S管理和组织活动7.监控OEE并鼓励大家合作ControlTotal Productive Maintenance(TPM)28TPM 安全常识u遵守/使用n停工现场标牌警示程序n正确的起重方法n用电安全操作规范n劳保装备l手套l工作鞋 l护目镜l防尘口罩 l耳塞ControlTotal Productive Maintenance(TPM)29TPM 步骤1初始的机器清洁和检查初始的机器清洁和检查u目的

17、:识别需修理处并标示缺陷u执行:n彻底清洁机器-团队所有成员参与n并将所有需要维修的项目标示并记录ControlTotal Productive Maintenance(TPM)30TPM 步骤1“现场活动”u彻底的清洁工作包括:n清除所有的碎屑及其他残余物n彻底地去除油污n调节压缩空气n更换过滤器,润滑剂等n润滑移动部件及接头处n清理不必要的使用工具,五金器具及备件等u“你的双手肯定会脏兮兮的!”ControlTotal Productive Maintenance(TPM)31TPM 步骤1“现场活动”u维修项标示色码 u标签上须标示的信息:n机器的资产编号n机器位置及故障位置n投入使用的

18、日期及使用人n机油机油泄漏泄漏橙色橙色n冷却液泄漏冷却液泄漏绿色绿色n空气泄漏空气泄漏 黄色黄色n机器故障机器故障 粉红色粉红色n电气问题电气问题-蓝色蓝色ControlTotal Productive Maintenance(TPM)32关注TPM清洁效果 降低停机时间70%u之前 砂粒及碎屑很严重n无法调试n运行速度降低n故障接连发生u之后 跨功能工作的成果 n更换缺损的零部件n调试校正n恢复至设计速度且保持品质ControlTotal Productive Maintenance(TPM)33TPM 步骤2修复机器的缺漏修复机器的缺漏u目的:修复在步骤1中找到的缺漏项目u注意事项:n倡导

19、者/发起人需确保标示出的问题得到修复n实际的修复工作不必一定由团队成员来做;n生产主管须确保机器能够使用ControlTotal Productive Maintenance(TPM)34TPM 步骤2u消除故障因素n固定并拧紧所有的扣件,接头,螺钉及螺母n替换任何缺损的部件n替换任何损坏,磨损及规格不符的零部件n解决所有的渗漏,溢出,喷溅,噪杂等问题u提高如下环节的可操作性:n清洁n润滑n调试n检查/测试ControlTotal Productive Maintenance(TPM)35TPM 步骤3建立操作员和维护人员合作的建立操作员和维护人员合作的PM计划计划u确保发出完善的定期检测的查

20、检表目的:u注意事项:n由TPM项目小组建立PM计划n谁来执行任务n任务执行的频率(例如每天,每周等)ControlTotal Productive Maintenance(TPM)36TPM 步骤4由操作员执行的由操作员执行的PM作业作业目的:尽早发现问题,准备周期保养,遵循5S规程u注意事项:n操作员负责按照管理文件执行PM工作;n生产主管须确保PM工作的有效实施ControlTotal Productive Maintenance(TPM)37TPMuTPM使操作员更加独立地自我管理和控制;u操作员时时关注小问题的发生就有可能:n迅速地发现潜在的问题n修正现有问题n确定状态正常n良好地维

21、持设备整体状况ControlTotal Productive Maintenance(TPM)38自主维护管理u指的是操作员参与自己所操作的设备的维护作业u怎样使操作员更加自主,实现自我管理:n利用文件管理n明确维护/生产作业的规定n明确操作员如何进行日常检测n进行基本的操作,维护及故障检测的培训n使日常作业直观,一目了然n明确识别须监督管理的项目ControlTotal Productive Maintenance(TPM)39落实自主维护管理u确定过程实施中的关键机器及设备u执行初步清洁工作u清除脏污及污染源u建立清洁和润滑标准u就设备的保养需求对操作员进行培训u贯彻实施一个综合性的维护系

22、统u对保养效果进行定期审查ControlTotal Productive Maintenance(TPM)40为什么清洁?u不恰当的清洁所带来的负面影响:n故障n产品缺陷n加快设备磨损n产量降低u设备磨损n正常磨损:尽管正确操作仍然会发生n加快磨损:由于误操作及疏忽于保养导致加快磨损ControlTotal Productive Maintenance(TPM)41清洁可作为磨损检查u清洁可减缓磨损速度u接触设备可发现异常情况u采取保养措施可延长使用寿命,避除故障ControlTotal Productive Maintenance(TPM)42常见的设备缺陷u断线 u软管磨破u漏油u漏气u散

23、热剂泄漏u托架损坏u电线裸露u多余及废弃的器具u防护装置损坏或不见ControlTotal Productive Maintenance(TPM)43设备故障u专家估计与移动装置相关的机器故障有60%是由于缺乏或不适当的润滑导致的;u建立设备故障资料库n收集并管理故障资料n分析故障趋势及形式n定期展开和发布总结报告n包括用于定期回顾之用的会议议程报告ControlTotal Productive Maintenance(TPM)44TPM 步骤4(续）u目视管理n张贴设备润滑工作示意图n标示油位玻璃管的上下线n所有的气管,水管,油管及冷却剂管区分标示n张贴OEE的图表分析n公布本年度截至目前为

24、止的保养成本n公布5S审查的得分情况ControlTotal Productive Maintenance(TPM)45TPM 步骤5由维护人员执行的由维护人员执行的PM作业作业u目的:预防机器故障-在发生故障之前解决u注意事项:nPM作业内容由维修及生产人员共同订立n保全主管须确保PM作业的有效性ControlTotal Productive Maintenance(TPM)46TPM 步骤6贯彻贯彻5S现场管理及组织体系现场管理及组织体系u确保维持清洁成果及团队u执行:n整理清理掉无用的及已经损坏的东西n整顿 要用的东西依规定定位,明确标示n清洁清除脏污,防止污染,保持从上到下的清洁n标准

25、化 规范保养频次n素养长期改善,养成好习惯ControlTotal Productive Maintenance(TPM)47TPM 步骤7监控设备综合利用率监控设备综合利用率OEE,鼓励合作鼓励合作u目的:不断总结并改善机器的性能并加强维修和生产部门的合作u注意事项:n需要定期进行TPM工作总结n追踪现行的活动进度状况n确定下一个需改善的区域n需要时采取校正措施ControlTotal Productive Maintenance(TPM)48TPM 步骤7TPM 衡量指标u对任一过程,衡量指标都能既监控过程性能又表现TPM效果n设备的利用率(OEE)l可用水平ALl作业水平OLl质量水平QLl设备综合利用率OEEn故障平均间隔时间(MTBF)n维修平均间隔时间(MTTR)ControlTotal Productive Maintenance(TPM)49知识获取重点u一个完善的TPM程序可以:n加快对客户反应速度n减少机器停工时间n改善品质n增强工作安全性n降低成本,提高利润n建造愉快的工作氛围n增进合作n降低工业污染n降低库存水平Control演讲完毕，谢谢观看！