生产停工管理办法

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1、江苏上淮动力有限公司管理标准生产停工管理办法文件编号：版 本：A/0编制:审核:会签:审定:批准:日期:修订页编制/修订原因说明原章节号现章节号修订内容修订内容说明（原因）修订履历版本号提出部门修订审核审定批准实施日期备注1目的： 为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障 以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。2适用范围： 本制度适用于全公司。3引用文件和标准：应急计划管理办法不合格品控制程序4术语定义：4.1 a、停工定义：停线几小时或几个月不等，包括计划性停工及非计划停工；b、停工及复工要求及措施，制造部必须填写复工或停工申请单，

2、相关部门及人员组织 评审和风险分析，确定具体对应措施；c、通常停工后的再次开工，必须进行作业准备验证及首末件确认；至于采取其他措施, 则由相关部门人员进行风险分析、评审确定（考虑客户要求及法律法规要求）具体措施， 记录在开工申请单中；无论如何，最终确保复工后的过程产品满足标准要求；d 、设计过程变更及生产过程变更按照变更管理流程要求进行，突发异常按照应急计划 管理办法要求进行；5职责：5. 1制造部、制造部仓储组5. 1. 1负责正常生产秩序的维护；5.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达； 5.1.3负责生产线物料配送；5. 1. 4负责风险物料预警； 5.1.5负责对停

3、线责任单位提出考核。5.2制造部生产车间装配组、热试组5.2.1 负责如实记录生产过程中发生的停线；5.2.2 负责本单位不能独立完成停线处理时的通知；5.2.3 负责跟踪、落实质量问题的处理；5. 3质量管理部5.3.1 负责零部件到货质量和入库检验把关；5.3.2 负责生产现场质量问题停线的责任判定；5.3.3 负责提出质量停线临时或永久监控措施。5.4 产品研发部5.4.1 负责技术文件的下达；5.4.2 负责因零部件、装配等质量问题造成停线时的技术判定；5.4.3 负责提出质量停线临时或永久的解决措施。5.5 供应商管理部5.5.1 对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责；5.5.2

4、对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的 零件供给负责；5.5.3 负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。5.6 制造部设备组5.6.1 负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划实施管控；5.6.2 负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决；5.6.3 负责动力能源（水电气）供应。6 程序内容6.1 制造方面6.1.1 制造部是整个生产过程停线管理的归口单位，负责正常生产秩序的维护、生产线 停线指令下达以及协调停线解决措施的落实、必要时进行生产计划的调整。在各单位分 工不清或协商无果等情况下，制造部有权直接下达调度指令规避停线风险。任何单位

5、如 有突发事件需要停线的，需先报制造部，由制造部负责统一安排处理，除重大质量事故 或发现有重大安全隐患的现场管理人员可以下达停线指令外（但必须在 2分钟内报至制 造部），其它人员都无权下达停线指令。6.1.2 生产计划下达错误造成生产停线，责任在于制造部，每停线 1 分钟负激励10 元。6.1.3 生产车间发生物料短缺或停线，应迅速与生产调度进行沟通，生产调度应积极与 相关单位进行物料短缺原因调查，并及时补充物料。6.1.4 生产线旁物料因质量问题需临时切换供应商，根据现场问题处理单生产车间5 分钟内提交异常需求，仓储组在接到系统异常需求和质量管理部通知后，10 分钟内将 切换物料送至生产现场

6、。6.1.5 因生产计划变更而导致提前上线，仓储组在接到生产计划变更通知后应迅速作出 反应，确保提前上线所需物料 1-2 小时内配送到位。6.1.6 生产车间在产前、产中、产后都应对物料进行确认是否满足生产。下班前发现物 料不能满足下班次或次日生产，应在下班前及时将信息反馈至仓储组；在生产过程中， 生产车间发现物料缺少，应在停线前 40 分钟将信息反馈至仓储组流部，便于仓储组提 前做好补救措施。若生产车间没有按规定反馈信息，此时物料配送不及时造成的停线， 生产车间承担 1/4 责任，仓储组承担 3/4 责任。6.1.7 生产车间出现紧急停线时，应立即进行停线原因分析，需要公司内相关单位配合 的

7、，应及时通知相关单位人员 5 分钟内到达现场，若相关人员在接到通知后 10 分钟内 未到，负激励 100 元/次；若未到场，负激励500 元/次；问题未解决就私自离开现场， 负激励 200 元/次。生产调度负责现场填写现场问题处理单并负责落实，相关单位 人员签字确认。6.1.8 生产车间出现 10 分钟以上停线时应立即上报生产调度，以便及时处理因此而带来 的一系列问题，若未及时上报，责任在于生产车间，每发生一次负激励 100元。6.1.9 生产车间如实记录生产过程中发生的停线（包括停线起始时间、停线原因），并 在当日生产日报表中体现。6.2 质量方面6.2.1 零部件到货检验不合格，因质量问题

8、造成缺件停线的，由质量管理部提交供应商 违约处理流程向供应商进行索赔。6.2.2 当合格入库的零件，在装配过程中出现零部件批量质量问题或因此造成缺件，由 质量管理部提交供应商违约处理流程向供应商进行索赔。6.2.3 上下道工序出现质量标准不统一需质量管理部仲裁，质量管理部工作人员到场后 10 分钟内要出具裁定结果，生产车间严格按照质量管理部裁定结果执行。6.2.4 因质量问题造成停线，质量管理部工作人员到场后应积极组织关联单位共同商定 出有效临时方案，确保在 30 分钟内恢复正常生产。6.2.5 因质量问题停产后复工需要在变更表标注清晰，并组织相关人员进行评审。6.3 技术方面6.3.1系统B

9、OM数据错误或数据维护不及时（如工艺定额与实际不符、物料编码与名称 创建错误、物料名称与编码未创建等）所造成的停线，由产品研发部承担停线责任，在 数据维护流程中，相关单位未按公司流程管理制度及时过流程，导致流程未及时发布， 各相关单位也需对此次停线负责。6.3.2 技术文件未及时、准确下达造成生产停线，由产品研发部承担停线责任。6.3.3 因产品、工艺文件更改验证未到位导致生产线产生装配及质量问题的停线，由研 发部及制造部工艺组承担停线责任。6.3.4 因生产线出现批量质量问题导致停线，需在技术层面解决的，产品研发部工作人 员到场后应积极组织相关单位共同商定有效临时方案，确保在 1 小时内恢复

10、正常生产。6.4 采购方面6.4.1 制造部提前3 个工作日发布风险物料预警信息，未及时预警，由制造部承担停线 责任。因仓库缺件造成停线，属于 3 天预警内物料造成停线，由供应商管理部承担停线责任。6.4.2 零星物资采购方面（如设备备件、各种生产辅料、生产工具等），申购部门应在 物资申购单中明确要求到货日期，未按时到货而造成的停线，由供应商管理部承担停线 责任。6.4.3 因质量问题零部件被判定为让步接收，质量管理部应在1小时内提起让步接收流 程，并跟踪与落实，确保流程（每个审批节点1 小时）在1 个工作日内进行发布，因流 程未及时发布而导致的生产停线，属于流程未及时提交的，由质量管理部承担

11、停线责任。 流程已及时提交，未在规定时间内发布的，由质量管理部和相关联部门承担停线责任。6.5 设备、工装与动力方面6.5.1 已投入生产使用的设备、工装（未验收）出现故障造成停线，制造部设备组通知 厂家维修人员到场组织抢修，同时设备组工作人员到场，以最快速度恢复生产。属于生 产厂员工人为因素造成的设备、工装故障停线，由制造部生产车间承担停线责任。 属于设备、工装本身故障造成的停线，责任在于设备、工装厂家，由设备组出具设备、 工装停线报告并提起事项请示流程向设备、工装厂家进行索赔（根据合同）。6.5.2 设备、工装故障责任由设备组判定。6.5.3 重大设备、工装故障事故，生产车间应积极会同设备组（必要时通知供应商管理 部、产品研发部到场）共同商定对策，以最快速度恢复生产，在方案商定与实施过程中， 各相关单位不得消极怠慢、不配合、相互扯皮。6.5.4 因动力能源（水电气）供应不及时造成生产停线，责任在于设备组。（无法抗拒 外因除外，如政府限水限电限气、地下管道突发事故抢修等）6.5.5 生产车间因设备原因停线单次 5分钟以下，且当日累计不超过30 分钟并未影响当 日产量和上下序生产运行的，可予以免除考核。7、相关记录：停线记录表复工评审单8、附件：无9. 附加说明9.1 本程序自批准之日起实行9.2 本程序由制造部负责解释