加固常用施工工艺

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1、加固常用施工工艺LG GROUP system office room LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162一、植筋施工工艺施工流程：定位f钻孔f清孔f钢筋除锈f锚固胶配制f植筋f固化、保护f检验1. 定位.按设计要求标示钻孔位置、型号，若基材上存在受力钢筋，钻孔位置可适当调整，但 均宜植在箍筋内侧（对梁、柱）或分布筋内侧（对板、剪力墙）。2. 钻孔 .钻孔宜用电锤或风钻成孔，如遇钢筋宜调整孔位避开。如采用水钻（取芯机）成孔， 钻孔内碎屑应用洁净水冲洗干净，并晾晒至干燥。.钻孔孔径d+4s5mm（小直径钢筋取低值，大直径钢筋取高值，d为钢筋、螺栓直径）。 当基材强度等级不低于C

2、20,对HRB335 （II级）、HRB400、RRB400 （III级）级螺纹钢 筋，Q235、Q345级螺栓和级螺杆，钻孔孔深按设计施工图要求进行施工，锚固力一般即 可大于钢材屈服值。.实际钻孔深度根据设计要求而定，结合实际所需锚固力大小，并考虑构造要求，现场 拉拔试验或按照有关规范计算确定。当基材强度等级低于C20,或在素混凝土（或岩石）上植筋，应适当增加锚固深度。 .钻孔有效深度自构件表面坚实的混凝土算起。钻孔不应设置于构件的保护层或装饰层内。 所用主要器具:电锤或风镐。3. 清孔 .钻孔完毕，检查孔深、孔径合格后将孔内粉尘用压缩空气吹出，然后用毛刷将孔壁刷 净，再次压缩空气吹孔，应反

3、复进行3s5次，直至孔内无灰尘碎屑，最后用棉布蘸丙 酮拭净孔壁，将孔口临时封闭。若有废孔，清净后用植筋胶填实。.钻孔孔内应保持干燥。.所用主要器具:毛刷等。4. 钢材除锈 .钢材锚固长度范围的铁锈、油污应清除干净（新钢筋、螺栓的青色氧化外皮也应除 去），并打磨出金属光泽，采用角磨机和钢丝轮片速度较快。.所用主要器具:角磨机、钢丝轮片。5. 锚固胶配制植筋胶为 A、B 两组份，配胶宜采用机械搅拌，搅拌器可由电锤和搅拌齿组成，搅拌齿 可采用电锤钻头端部焊接十字形14钢筋制成。少量可用细钢筋棍人工搅拌。.取洁净容器（塑料或金属盆，不得有油污、水、杂质）和称重衡器按配合比混合，并 用搅拌器搅拌2分钟左

4、右至A、B组份混合均匀为止。搅拌时最好沿同一方向搅拌，尽量 避免混入空气形成气泡。.胶应现配现用，每次配胶量不宜大于 5 公斤。.所用主要器具:搅拌器、容器、衡器、腻刀、手套。6. 植筋垂直孔植筋将胶直接流、捣进孔中即可。水平孔植筋可用6细钢筋配合托胶板（干净木板）往孔内捣胶，也可让施工人员戴好 皮手套，将配好的胶成团塞、捣进孔内。倒垂孔植筋请选用高触变型植筋胶，该胶不流淌，可成团塞、捣入孔。钢筋、螺栓可采用旋转或手锤击打方式入孔，手锤击打时，一手应扶住钢筋或螺栓，以保证对中并避免回弹。（若先将一较短电锤钻头端部焊接6mm厚小铁板，然后将电锤 功能调为冲击状态，利用电锤的持续冲击力，可克服植筋

5、胶的阻力，快速无回弹地将钢 筋送至孔底。大量或大直径植筋推荐采用此方式。）锚固胶填充量应保证插入钢筋后周边有少许胶料溢出。所用主要器具:手套、细钢筋、托胶板、手锤。7. 固化、保护植筋胶有一个固化过程，日平均气温25C以上12小时内不得扰动钢筋，日平均气温 25C以下24小时内不得扰动钢筋，若有较大扰动宜重新植。植筋胶在常温、低温下均可良好固化，若固化温度25C左右，2天即可承受设计荷载； 若固化温度5C左右，5天即可承受设计荷载，且锚固力随时间延长继续增长。8. 检验植筋后 7 天方可随机抽检。9. 注意事项锚固构造措施尚宜满足混凝土结构加固设计规范GB50367-2013的有关规定。 .孔

6、内尘屑是否清净、钢筋、螺栓是否除锈、胶配比是否准确、是否搅拌均匀、孔内胶 是否密实决定了锚固效果的好坏。.结构胶添加了纳米防沉材料，但每次使用前检查包装桶内胶有无沉淀是良好的习惯， 若有沉淀，用细棍重新搅拌均匀即可。冬季气温低时，A组分偶有结晶变稠现象，只需对A胶水浴加热至50C左右，待结晶 消除搅匀即可，对胶性能无影响。推荐的搅拌时间应予以保证，冬季施工并应再延长2分钟左右。A、B胶配胶工具不得 混用。施工场所平均温度低于0C,可采用碘钨灯、电炉或水浴等增温方式对胶使用前预热至 30s50C左右使用，应注意不得让水混入桶内。施工场所平均温度低于-5C，建议对锚 固部位也加温0C以上，并维持2

7、4小时以上。结构胶完全固化后为无毒级材料，但未固化前个别组分对皮肤、眼睛有刺激性，而且 胶固化后也不易清除，所以施工人员应注意适当的劳动保护，如配备安全帽、工作服、 手套等。人体直接接触后应用清水冲洗干净。周围环境温度越高，每次配胶量越大，可操作时间越短。预估适用期内的每次配胶 量，以避免不必要的浪费。结构胶宜在阴凉干燥处密闭保存。 结构胶的性能在不断改进中，使用说明也可能随之变更，请以随货配备的为准。二、碳纤维施工工艺1、施工程序施工顺序（见下图 2-1）配制胶图2-1粘贴碳纤维片材施工流程图2、施工方案 表面处理基面处理：用混凝土角磨机、砂纸等到机具除去表面浮浆、构件粘贴面混凝土要打磨 平

8、整，表面凸出部位要磨平，对于表层出现剥落、空鼓、蜂窝等劣化现象的部位应予似 凿除，露出混凝土结构层，并采用环氧砂浆修复。被粘贴部位的混凝土，若其表面坚实，也应除去浮浆和油污等杂质，并打磨平整，直 至露出集料新面；构件转角粘贴处要打磨成圆弧状。表面打磨后，应用强力吹风器将混凝土表面清理干净并保持干燥。 结构胶粘剂的配置、将原材料按配合比称准确，将胶按配合比将胶搅拌均匀后即可使用。、涂底胶：用滚筒刷或毛刷将胶均匀涂抹于混凝土结构表面，厚度不超过，并不得漏 刷或有流淌、气泡等。应根据现场实际气温决定配料用量，并严格控制使用时间。一般情况下 1 小时内应用完 配胶。待胶固化后（固化时间视现场气温而定，

9、以指触干燥为准）再进行下一工序施工。 一般固化时间为ls2小时。不平整修正（找平处理）：混凝土表面的凹凸不平，或在模板接头处出现台阶高差等因素 往往造成纤维布粘接不良。不平整部位的修正应使用橡胶刮刀或灰抹子，将修补填充凹 部，尽量减少高度差，且不应有楞角，使之都达到平整度要求。（5）粘接质量不符合要求割除修补时，应沿空鼓边沿，将空鼓部分的碳纤维割除，以 每边向外缘扩展 100mm 大小之同样碳纤维材料，用同样粘结剂，补贴在原处，其施工步 骤及做法按前面所述工艺要求进行。粘贴碳纤维布、按现场要求的尺寸裁剪碳纤维布，除非特殊要求，碳纤维布长度应按照现场的尺寸 长度、宽度来裁剪碳纤维布。、配置、搅拌

10、粘贴胶料，然后用滚筒刷均匀涂抹在所粘贴的部位，在搭接、拐角部位 适当多涂一遍，、用光滑的滚子在碳纤维表面沿同一方向反复滚压至胶渗透碳纤维外表面，以去除气 泡，使碳纤维充分侵润胶料，多层粘贴应重复以上步骤，待碳纤维表面基本凝固为宜， 方可进行下一层碳纤维的粘贴。多层请重复以上程序。、在粘贴完成以后需在最外一层碳纤维的外表面均匀涂抹一层粘贴胶料。、 质量保证措施、碳纤维粘贴工程：碳纤维沿纤维方向的搭接长度不得小于200 mm。粘贴碳纤维应 尽量避让障碍物，如遇无法清除的障碍物而需裁段时，在裁断部位要予以适当的处理， 具体措施应视不同情况而定。、碳纤维粘贴后不应该出现气泡、空鼓等情况。如遇有空鼓、气

11、泡等现象需及时在空 鼓或气泡的地方用注射式注入胶料。三、柱加大截面1施工工艺流程 柱加大截面施工主要包括：凿除原批荡层、新旧砼界面处理、植筋、钢筋绑扎、模板安 装、刷界面处理剂、浇筑混凝土、养护等，具体施工工艺流程见图3-1。2施工工艺及方法新旧砼界面处理植筋 D+45mm。钢筋制安混凝土的浇筑(a) 混凝土浇筑前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查并作好记录。(b) 混凝土自高处直接倾卸时，其自由高度不宜超过2米，以不发生离析为准。出料 口下混凝土堆积高度不宜超过1米。(c) 混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的倍，最大 不超过 50cm。(d) 用插入式振捣器应

12、快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗 漏，做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的倍。振捣上一层时应插入下层 5cm，以清除两层间的接缝。平板振捣器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振 捣的边缘。(e) 浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、管道和预留孔、预埋件有无走动情 况。当发现有变形、位移时，应立即停止浇筑，并及时处理好，再继续浇筑。(f) 混凝土振捣密实后，表面应用木抹子搓平。、混凝土的养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持 混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于 7昼夜。雨期施工时，露天浇筑混凝土应 编制季节性施工方案，采取有

13、效措施，确保混凝土的质量。、模板拆除：松动拆除墙体模板支撑，拆除扣钉，使模板完全脱离混凝土墙，有吸附或 粘接时，可在模板下口用撬棍轻轻撬动模板，将模板拆下。四、粘贴钢板施工该工程部分梁及板采用粘贴钢板进行加固，粘贴钢板加固范围详见设计施工图，材 料为 Q345-B 钢，在砼构件表面相应位置预埋锚栓。粘接材料采用粘钢胶，要求粘贴钢 板与砼之间的总有效粘结面积不小于 90%。1、粘贴钢板加固施工工艺流程 粘贴钢板施工工序：施工准备、砼表面处理、钢板加工处理、预埋锚栓，配制粘钢胶贴 钢板、涂环氧胶泥保护层，其具体施工工艺流程图见图 3-1。表面防护图4-1粘贴钢板施工工艺流程图2、砼表面处理 按设计

14、图纸放样、定位、确定粘贴位置。 砼构件有批荡层应凿除原批荡层露出砼面。 在粘贴位置用磨片将砼表面磨平，除去表面层直至完全露出结构新面。然后擦除混凝土 表面灰尘。钢板开孔在砼构件表面相应位置钻孔孔径深度应满足设计要求，并预埋锚栓。 在粘贴钢板前，应保持砼面干净干燥。3、钢板 锚栓应先确定在砼结构梁上的孔位并采用电动冲击钻钻孔。将混凝土结构上钻好的螺栓 孔位投影至钢板条后，加工钢板螺孔，以保证钢板与混凝土结构对孔准确。在钢板钢箍上开孔，孔径应满足设计要求。 对钢板表面需进行除锈和粗糙处理，用打磨机打磨，打磨粗糙度越大越好。4、粘贴钢板 按结构胶的配比配制环氧胶，粘贴前进行试配合格后方可粘贴钢板。结

15、构胶配好后，用抹刀同时涂在已处理好的砼表面和钢板表面上，厚度为1s3mm，中间 厚边缘薄，然后将钢板贴于预定位置，将膨胀螺栓收紧，以使环氧胶泥从钢板边缝挤出 为度。5、粘贴钢板施工技术质量措施 粘贴钢板施工技术措施（1）粘贴前应对混凝土构件进行检查是否存在裂缝，有裂缝则按要求先进行处理。（2）粘贴前砼表面必须处理干净、干燥、平整达到设计要求。（3）结构胶的厚度应控制在2 mm以内，且钢板与砼表面粘结面积应大于95%。五、梁加大截面1工作原理测量放线f梁表面凿毛f配制胶泥f钻植筋孔f植筋f钢筋加工、绑扎钢筋f模板安装 -浇筑混凝土一拆模、养护2、依据设计图的要求对梁加大截面位置进行放线。放线尺寸

16、要考虑到梁身的尺寸、模 板支护的空间、基坑防护的空间、搭设脚手架的空间。3、测量放线：依据设计图的要求在梁相应位置进行植筋的放线。若植筋孔位受原钢筋 干扰，需要对植筋位置进行左右调整，避开原有结构钢筋。4、采用电锤及相应钻头，在设计位置上钻孔，孔径及孔深符合设计要求 。钻孔完成后 采用无油高压空气，将孔内浮渣吹干净，采用清孔平刷丙酮将孔内清洗干净，达到无 尘、无油、无水的植筋要求。5、植筋用的钢筋或螺杆如在植入前发现有锈迹，应采用电动钢刷将钢筋粘结表面，进 行除锈、打磨至露出新的光泽。6、将植筋胶进行预注，确定胶体无问题后再用专用设备进行注射。注入胶粘剂时，其 灌注方式应不妨碍孔中的空气排出，

17、灌注量应按产品使用说明书确定，并以植入钢筋后 有少许胶液溢出为度。在任何工程中，均不得采用钢筋从胶桶中粘胶塞进孔洞的施工方 法。7、钢筋加工及钢筋绑扎。钢筋加工前必须将钢筋表面的油渍、浮锈等清除干净。弯曲 的钢筋按规范要求调直。钢筋下料前核对半成品钢筋的种类、规格以及编号等。成型后 的钢筋按编号进行分类堆放，并应做好防雨防锈蚀工作。钢筋按照图纸绑扎时，钢筋的 交叉点处采用扎丝呈梅花状绑扎结实。钢筋与模板之间设置与设计要求的钢筋净保护层 厚度相匹配的工程塑料垫块，垫块与钢筋绑扎牢靠，垫块呈梅花形布置，间距为1米左 右。钢筋的焊接采用设计要求的焊机与焊条进行双面焊接，焊接结束后清除焊渣等杂 物。8

18、、灌浆料工程（1）、为保证柱上端砼浇捣质量，振捣密实，采取分两段浇筑，（2）、灌浆料浇筑前，对模板、支架、钢筋和预埋件进行检查，清除模板内的垃圾、 泥土和钢筋上的油污杂物，并通过现场工程师的验收，合格后方可浇筑。浇捣前将新旧 砼界面充分湿润，并刷一遍界面处理剂。（3）、灌浆料浇筑采取分段浇捣，由上往下灌入。六、柱外包钢施工流程定位放线f基层处理f预贴f固定、封底f配制结构胶f注胶f固化、养护f检验、验收1粘贴面处理混凝土面应凿除粉饰层，油垢、污物，然后用角磨除去 1-2mm 厚表层， 较大凹陷处用找平胶修补平整，打磨完毕用压缩空气吹净浮尘，待结构面清理干净，在 混凝土粘钢位置测放打磨控制线，待

19、打磨工作完成后补加粘钢位置线。2砼表面打磨打磨掉混凝土浮层，直至完全露出坚实新结构面，混凝土表层出现剥 落、空鼓、蜂窝、腐蚀等劣化现象的部位应予以剔除，用指定材料修补，裂缝部位应首 先进行封闭处理。3钢材表面打磨钢材粘接面，须进行除锈和粗糙处理。用砂轮磨光机打磨出金属光 泽。打磨粗糙度越大越好，打磨纹路应与钢材受力方向垂直，其后用棉丝沾丙酮擦拭干 净 4.钢板固定，化学锚栓固定后达到养护期后，马上激请检测单位进行拉拔试验，拉拔合 格后，进行固定，用通长螺栓卡住。5组装焊接根据图纸或洽商要求结合现场实际情况对钢材进行组装焊接，角钢与原结 构柱尽量贴紧，竖向基本顺直，如原结构柱出现较大偏差，应进行

20、顺直处理，缀板与角 钢搭接部位须三面围焊，焊缝应符合设计及建筑钢结构焊接规程要求。6埋管注胶（1）焊缝检验合格后，用环氧砂浆沿角钢边缘封严，结合现场实际情况确定埋管位 置及间距。如不埋管，可在角钢上钻6注胶孔，孔间距不大于500mm、（2）严格按结构胶说明书提供的配比配制，搅拌均匀后方可使用。一次配胶量不 宜过多，以4050分钟用完为宜。（3）用气泵和注胶罐进行注胶，注胶时竖向按从下向上的顺序，水平方向按同一 方向的顺序，注胶时待下一注胶管（孔）溢出胶为止，依次注胶，直至所有注胶管 （孔）均注完。最后一个注胶管（孔）用于出气孔，可不注胶，注胶结束后清理残留结 构胶。7、竣工验收结构胶固化后用小锤轻轻敲击钢材表面，从音响判断粘接效果，如有个别 空洞声，表明局部不密实，须再次高压注胶方法补实。