双面零件数控铣加工工艺设计与手动编程含NX三维及CAD图
双面零件数控铣加工工艺设计与手动编程含NX三维及CAD图,双面,零件,数控,加工,工艺,设计,手动,编程,nx,三维,cad
双面零件数控加工工艺与NC程序设计摘 要 随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大,数控加工技术对国计民生的一些重要行业(IT、汽车、轻工、医疗等)的发展起着越来越重要的作用,因为效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率,提高产品的质量和档次,缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程,在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析,拟定加工方案,选择合适的刀具,确定切削用量,对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。本文根据数控机床的特点,针对具体的零件,进行了工艺方案的分析,工装方案的确定,刀具和切削用量的选择,确定加工顺序和加工路线,数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定,充分体现了数控设备在保证加工精度,加工效率,简化工序等方面的优势。关键词 工艺分析加工方案进给路线控制 目 录摘 要11、绪 论22、 数控加工工艺设计32.1零件图32.11双面零件二维零件图32.12双面零件三维视图42.2双面零件零件数控加工工艺分析与设计52.21双面零件零件图分析52.22毛坯选择52.23定位基准选择62.24加工顺序设计72.25工序与工步的划分92.26加工设备的选用112.27夹具的选择与装夹方案的确定112.28刀具选择122.29切削参数选择143、 数控编程序19结束语26致 谢27参考文献28391、绪 论数控加工就是泛指在数控机床上进行零件加工的工艺过程。数控机床是一种用计算机来控制的机床,用来控制机床的计算机不管是专用计算机,还是通用计算机都统称为数控系统。数控机床的运动和辅助动作均受控于数控系统发出的指令。在数控机床上加工零件与在普通机床上加工零件,其加工方法并无多大差异,但是在机床的运动控制上却有很大的区别。在普通机床加工时,机床的运动受控于操作工人。如机床的开启、主轴转速的变换、走刀路径、运动部件的位移量,以及机床的停止等都是依靠操作工人来控制的。在数控机床上加工零件时,机床的运动和辅助动作的实现均受控于数控系统发出的指令。而数控系统的指令是由程序员根据工件的材质、加工要求、机床的特性和系统所规定的指令格式编制的。编写加工指令的过程就称为编程。所谓编程,就是把加工零件的工艺过程、工参数、运动要求用数字指令形式记录在介质上,并输入数控系统。数控系统根据程序指令向伺服装置和其它功能部件发出运动或终断信息来控制机床的各种运动。当零件的加工程序结束时,机床便会自动停止。任何一种数控机床,在其数控系统中若没有输入程序指令,数控机床不能工作。要提高加工效率,首先必须提高切削和进给速度,同时,还要缩短加工时间;要确保加工质量,必须提高机床部件运动轨迹的精度,而可靠性则是上述目标的基本保证。为此,必须要有高性能的数控装置作保证。2、 数控加工工艺设计2.1零件图2.11双面零件二维零件图2.12双面零件三维视图图2-2双面零件三维视图正面图2-3双面零件三维视图反面2.2双面零件零件数控加工工艺分析与设计2.21双面零件零件图分析该零件的主要加工部位包括平面铣削,沟槽铣削,外轮廓铣削,钻孔,几何形状基本规则,加工难点在两个椭圆轮廓的加工问题上及两面轮廓中心重合的问题,轮廓公差及粗糙度要求都和严格,在加工时务必谨慎测量。2.22毛坯选择 毛坯材料为45号钢板,厚度为140*100*32mm。 45号常用中碳调质结构钢。该钢冷塑性一般,退火、正火比调质时要稍好,具有较高的强度和较好的切削加工性,经适当的热处理以后可获得一定的韧性、塑性和耐磨性,材料来源方便。正火可改善硬度小于160HBS毛坯的切削性能。该钢经调质处理后,其综合力学性能要优化于其他中碳结构钢,但该钢淬透性较低,水中临界淬透直径为1217mm,水淬时有开裂倾向。当直径大于80mm时,经调质或正火后,其力学性能相近,对中、小型模具零件进行调质处理后可获得较高的强度和韧性,而大型零件,则以正火处理为宜,所以,此钢通常在调质或正火状态下使用。调质处理后零件具有良好的综合机械性能,广泛应用于各种重要的结构零件,特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。但表面硬度较低,不耐磨。可用调质+表面淬火提高零件表面硬度。2.23定位基准选择图2-4 毛坯示意图 在制定零件加工的工艺规程时,正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏,不仅影响零件加工的位置精度,而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。合理选择定位基准是保证零件加工精度的前提,还能简化加工工序,提高加工效率,零件的定位基准的选择应该遵从以下三个原则。 1)基准重合原则。为了避免基准不重合误差,方便编程,应选用工序基准作为定位基准,尽量使工序基准、定位基准、编程原点三者统一。2)便于装夹的原则。所选择的定位基准应能保证定位准确、可靠,定位、夹紧机构简单、易操作,敞开性好,能够加工尽可能多的表面。3)便于对刀的原则。批量加工时在工件坐标系已经确定的情况下,保证对刀的可能性和方便性。a. 粗基准的选择所谓粗基准就是以不加工的表面作为基准;在选择粗基准时应该注意竟可能选择加工余量均匀;加工余量最小,表面平整、光洁、尺寸足够大的表面作为粗基准;也可以以不加工的表面作为粗基,准粗基准应尽量避免重复使用,因为粗基准的重复定位会造成很大的定位误差。b. 精基准的选择精基准的选择应从保证零件加工精度出发,同时考虑装夹方便、夹具结构简单。选择精基准一般应考虑如下原则:1) “基准重合”原则为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求,应选择加工表面的设计基准为其定位基准。这一原则称为基准重合原则。如果加工表面的设计基准与定位基准不重合,则会增大定位误差。2) “基准统一”原则当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其它表面时,应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位,这就是“基准统一”原则。采用“基准统一”原则可减少工装设计制造的费用,提高生产率,并可避免因基准转换所造成的误差。3) “自为基准”原则当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时,应选择加工表面本身作为定位基准,这就是“自为基准”原则。此外,用浮动铰刀铰孔、用拉刀拉孔、用无心磨床磨外圆等,均为自为基准的实例。4) “互为基准”原则为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度,可采用互为基准反复加工的原则。例如加工精密齿轮时,先以内孔定位加工齿形面,齿面淬硬后需进行磨齿。因齿面淬硬层较薄,所以要求磨削余量小而均匀。此时可用齿面为定位基准磨内孔,再以内孔为定位基准磨齿面,从而保证齿面的磨削余量均匀,且与齿面的相互位置精度又较易得到保证。 遵从基准统一原则,此零件的精加工基准选择以粗基准加工出A基准作为精基准,在后续孔加工中遵从基准重合基准统一原则依然选择此基准为精基准,这样可以很有效的提高加工精度。2.24加工顺序设计 在安排加工顺序时一般应遵循以下原则:1) 先基准面后其它 应首先安排被选作精基准的表面的加工,再以加工出的精基准为定位基准,安排其它表面的加工。该原则还有另外一层意思,是指精加工前应先修一下精基准。例如,精度要求高的轴类零件,第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔,再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工;精加工开始前首先要修整顶尖孔,以提高轴在精加工时的定位精度,然后再安排各外圆面的精加工。2) 先粗后精 这是指先安排各表面粗加工,后安排精加工。3) 先主后次 主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。这些表面是决定零件质量的主要因素,对其进行加工是工艺过程的主要内容,因而在确定加工顺序时,要首先考虑加工主要表面的工序安排,以保证主要表面的加工精度。在安排好主要表面加工顺序后,常常从加工的方便与经济角度出发,安排次要表面的加工。例如,图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线,在加工作为定位基准的工艺孔时,可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔,故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。此外,次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求,常常要求在主要表面加工后,以主要表面定位进行加工。4) 先面后孔 这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。一般这类零件上既有平面,又有孔或孔系,这时应先将平面(通常是装配基准)加工出来,再以平面为基准加工孔或孔系。此外,在毛坯面上钻孔或镗孔,容易使钻头引偏或打刀。此时也应先加工面,再加工孔,以避免上述情况的发生。总之,上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧,中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑;先进行内形内腔加工工序,后进行外形加工工序;以相同定位、夹紧方式或同一把刀具加工的工序,最好接连进行,以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数;在同一次安装中进行的多道工序,应先安排对工件刚性破坏较小的工序。 根据本次所要加工的零件按照先粗后精、先面后孔的原则,以及安装的先后顺序确定该零件的加工顺序为:80面铣刀铣零件上表面A铣零件下表面F铣零件侧面B铣零件侧面C铣零件侧面D铣零件侧面E12立铣刀铣轮廓的外侧A3中心钻定位3个通孔9.8麻花钻钻29.8的通孔10的铰刀铰210通孔16键槽刀铣所有的型腔偏心圆掉头装夹8键槽刀铣U型槽R5内R刀加工圆角。2.25工序与工步的划分工序是指一个(或一组)工人在一个工作地(如一台机床)对一个(或若干个)劳动对象连续完成的各项生产活动的总和。它是组成生产过程的最小单元。若干个工序组成工艺阶段。工序的划分可以采用两种不同原则,即工序集中原则和工序分散原则。1、工序集中原则。 工序集中原则是指每道工序包括尽可能多的加工内容,从而使工序的总数减少。采用工序集中原则的优点是有利于采用高效的专用设备和数控机床,提高生产效率;减少工序数目,缩短工序路线,简化生产计划和生产组织工作;减少机床数量、操作工人数和占地面积;减少工件装夹次数,不仅保证了各加工表面间的相互位置精度,而且减少了夹具数量和装夹工件的辅助时间。但专用设备和工艺装备投资大、调整维修比较麻烦、生产准备周期较长,不利于转产。2、工序分散原则。 加工工序分散就是将工件的加工分散在较多的工序内进行,每道工序的加工内容很少。采用T序分散原则的优点是:加工设备和工艺装备结构简单,调整和维修方便,操作简单,转产容易有利于选择合理的切削用量,减少机动时间。但工艺路线较长所需设备及工人人数多,占地面积大。本设计主要采用按装夹次数划分工序,根据上文制定的零件加工顺序和选用刀具设计出双面零件零件的加工工序与工步如下:工序1:铣零件上表面A(1)选用80的面铣刀粗铣A面;(2)选用80的面铣刀精铣A面;工序2:铣零件下表面F(1)选用80的面铣刀粗铣F面;(2)选用80的面铣刀精铣F面;工序3:铣零件侧面B(1)选用80的面铣刀粗铣B面;(2)选用80的面铣刀精铣B面;工序4:铣零件侧面C(1)选用80的面铣刀粗铣C面;(2)选用80的面铣刀精铣C面;工序5:铣零件侧面D(1)选用80的面铣刀粗铣D面;(2)选用80的面铣刀精铣D面;工序6:铣零件侧面E(1)选用80的面铣刀粗铣E面;(2)选用80的面铣刀精铣E面;工序7:铣零件上表面1) 选用12立铣刀粗铣轮廓;2) 选用12立铣刀精铣轮廓;3) 选用A3中心钻定位210通孔以及32通孔;4) 选用9.8麻花钻钻210孔通孔,预钻32孔10;5) 选用10的铰刀铰210通孔至规定尺寸;6) 选用钻30通孔;7) 选用16键槽刀粗铣36圆;8) 选用16键槽刀精铣36圆;9) 选用粗镗刀,粗镗32圆;10) 选用精镗刀,精镗32圆。工序8:铣零件下表面(1)选用8键槽刀粗铣槽口;(2)选用8键槽刀精铣槽口;(3)选用R10内R刀加工圆角;2.26加工设备的选用通过以上对零件的工艺分析,可知加工此零件需要的设备主要为车床及铣床,对于设备的型号的选择主要考虑一下几个方面:1) 机床的加工范围:例如机床的回转直径或者加工行程是否能够满足零件的机构需求。2) 机床的加工精度:所选择的机床的加工精度必须大于零件的加工精度,这样才能够保证零件加工的可靠性3) 机床的切削速度范围:主要体现在机床的主轴转速,一般来说较大的回转直径的设备,转速都比较低,而较小的回转直径的设备转速较高,从切削速度的角度来看,较大的设备是不适合加工较小尺寸的零件。4) 机床的切削功率:机床所提供的切削力必须保证零件的顺利加工,也就是说机床提供的切削力必须大于零件的切削抗力。5) 机床的刚性6) 机床的经济性:在满足上述条件的情况下,竟可能选择成本较低的设备,这样可以大大降低生产成本。根据上述各点,为此零件选择一台车床及铣床2.27夹具的选择与装夹方案的确定1夹具的选择机床夹具是机床上用以装夹工件(和引导刀具)的一种装置。其作用是将工件定位,以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置,并把工件可靠地夹紧。常见的装夹方式有以下几种几类:1) 平口钳装夹:一般适合板类零件;2) 卡盘装夹:一般适用于轴类零件;3) 压板装夹:适用于异形零件,使用范围较大,但是不宜操作,生产效率较低;4) 专用夹具装夹:试用产品单一,生产效率高。5) V形铁装夹:适用于轴类零件。考虑到该零件外轮廓为正方形,形状很规则,在外型上没有什么特殊要求,故夹具选用平口虎钳即可。考虑到本设计零件的外形尺寸和加工精度等因素,本设计选择的平口虎钳规格参数如下:表2.8平口虎钳夹具参数产品名称型号钳口宽度(mm)钳口高度(mm)螺栓直径(mm)钳口最大张开度(mm)定位键宽度(mm)外形尺寸(长宽高)平口虎钳QB-30025064270184003402102装夹方案的确定(1)以F面为粗基准加工A面;(2)以A面为精基准加工F面,再铣B面,然后再对B面打表加工C面, 然后依次加工D、E面,这样就保证了B、C、D、E面与F面的垂直度;(3)以F面为精基准加工A面轮廓、偏心圆型腔、三个凸台、三个通孔。(4)反面装夹加工F面U型槽。2.28刀具选择刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一,不仅影响机床的加工效率,而且直接影响零件的加工质量,应考虑以下方面:1) 根据零件材料的切削性能选择刀具。如车或铣高强度钢、钛合金、不锈钢零件,建议选择耐磨性较好的可转位硬质合金刀具。2) 根据零件的加工阶段选择刀具。即粗加工阶段以去除余量为主,应选择刚性较好、精度较低的刀具,半精加工、精加工阶段以保证零件的加工精度和产品质量为主,应选择耐用度高、精度较高的刀具,粗加工阶段所用刀具的精度最低、而精加工阶段所用刀具的精度最高。如果粗、精加工选择相同的刀具,建议粗加工时选用精加工淘汰下来的刀具,因为精加工淘汰的刀具磨损情况大多为刃部轻微磨损,涂层磨损修光,继续使用会影响精加工的加工质量,但对粗加工的影响较小。3) 根据加工区域的特点选择刀具和几何参数。在零件结构允许的情况下应选用大直径、长径比值小的刀具;切削薄壁、超薄壁零件的过中心铣刀端刃应有足够的向心角,以减少刀具和切削部位的切削力。加工铝、铜等较软材料零件时应选择前角稍大一些的立铣刀,齿数也不要超过4齿。 当然根据该零件的材料以及其它方面的要求在这我选用的铣刀具材料为硬质合金刚,钻的材料为高速钢,其所选用的各种刀具型号如下1号刀80面铣刀:对于该零件上下表面,加工面积较大,同时有较高的表面粗糙度要求,故选用80面铣刀进行加工,可以提高加工精度和效率,减小相邻两次进给之间的接刀痕迹和保证铣刀的使用寿命。2号刀A3中心钻:由于该零件对孔间距有一定的位置精度要求,故选用A3中心钻定位后再用普通的麻花钻钻孔才能达到所要求的位置精度。3号刀9.8麻花钻:由于210通孔的内表面粗糙度为1.6m,为提高切削效率,故选用9.8麻花钻粗钻,再用铰刀铰210通孔,保证其表面粗糙度要求。4号刀10铰刀:由于该零件的2个通孔孔面精度要求较高,故选用10铰刀铰孔才能达到所要求的精度。5号刀12立铣刀:根据零件图的尺寸要求,该零件需铣凸台轮廓,加工轮廓外侧时先用12立铣刀。7号刀16键槽刀:根据零件图的尺寸要求,该用于加工偏心圆内轮廓。8号刀 粗镗刀:粗镗32孔。9号刀 精镗刀:精镗32孔。10号刀 8立铣刀:根据零件图的尺寸要求,该加工零件反面槽口使用。11号刀 R10内刀:考虑到使用球刀加工效率太低,选中内R刀,大大提高了加工效率。2.29切削参数选择 切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量(切削深度)、进给量(进给速度)。对于不同的加工方法,需要选择不同的切削用量,并编入程序单内。1) 确定背吃刀量 背吃刀量ap()ap是指平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸, 主要根据机床、夹具、刀具和工件的刚度来决定。由于零件精度要求不高,从“切削用量简明手册”可查得,可以一次净加工余量,即ap等于加工余量,即粗铣时ap=1mm。2) 确定主轴转速b)切削速度c(m/min),c是指铣刀旋转时的切削速度n=1000c/d0根据切削原理可知,切削速度的高低主要取决于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素,可见表5-1选取参数2:表5-1 铣削时切削速度工件材料硬度/HBS切削速度VC/ (m/min)高速钢铣刀硬质合金铣刀钢225184266150225325123654120325425621 3675续表5-1工件材料硬度/HBS切削速度VC/ (m/min)高速钢铣刀硬质合金铣刀铸铁19021366615019026091845901603204.5102130铝70120100200200400 切削进给速度也可由机床操作者根据被加工工件表面的具体情况进行手动调整,以获得最佳切削状态。从理论上讲,切削速度Vc的值越大越好,因为这不仅可以提高生产率,而且可以避免生成积屑瘤的临界速度,获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等的限制,应综合考虑,加工中零件各部位切削速度Vc数值选取如下:粗铣表面A、B、C、D、E及F面时Vc 选取100m/min;精铣表面A、B、C、D、E及F面时Vc 选取150m/min;粗铣A面凸台轮廓外侧时Vc选取60m/min;精铣A面凸台轮廓外侧时Vc选取80m/min;粗铣A面轮偏心圆内型腔时Vc选取60m/min;精铣A面轮偏心圆内型腔时Vc选取80m/min;粗镗32mm孔选择切削速度30m/min;精镗32mm孔选择切削速度30m/min;钻9.8mm孔选择切削速度30m/min;铰10mm选择切削速度10m/min根据各部位切削速度Vc的选取数值以及加工中选用的具体刀具,将Vc与刀具直径代入公式3-1(n=1000Vc/D)得到零件各部位加工时的刀具转速如下:粗铣表面A、B、C、D、E及F面时n粗=1000100/3.1480398.09=450r/min;精铣表面A、B、C、D、E及F面时n精=1000150/3.1480597.13=600r/min; 粗铣A面凸台轮廓外侧时:n粗=100060/3.14121600r/min;精铣A面凸台轮廓外侧时:n精=100080/3.14122120r/min;粗铣A面轮偏心圆内型腔时:n粗=100055/3.14161200r/min;精铣A面轮偏心圆内型腔时:n精=100080/3.1416 1700min;粗镗32mm孔:n粗=100030/3.1432300r/min;精镗32mm孔:n精=100050/3.1432497r/min;钻的材料又与铣刀的材料不同所以铣削参数也不同高速钢的钻削用量如下表 : 表2.4 高速钢钻头切削用量表工件材料牌号或硬度切削用量钻头直径166121222钢35、45m/min825mm/r0.050.10.10.20.20.5钻的切削速度Vc数值选取如下:A3中心钻Vc选取20m/min;10.8麻花钻Vc选取25m/min;12铰刀Vc选取10 m/min;根据公式3-1计算钻的转速可得:A3中心钻的转速n=100020/3.1432400r/min;10.8麻花钻的转速n=100025/3.1410.8730r/min;12铰刀的转速n=100010/3.1412265=270r/min;3) 确定进给速度进给量(进给速度)f(mm/min或mm/r) 是数控机床切削用量中的重要参数,主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。当加工精度,表面粗糙度要求高时,进给量数值应选小些,一般在2050mm/min5范围内选取。最大进给量则受机床刚度和进给系统的性能限制,并与脉冲当量有关。 = 式中: 切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移,单位mm/minfz铣刀每齿工作台的移动距离,即每齿进给量(mm/z)铣刀的转速铣刀齿数每齿进给量fz的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等因素。工件材料的强度和硬度越高,fz越小,反之则越大;工件表面粗糙度值越小,就fz越小;硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀,可参考表5-2选取:表5-2 铣刀每齿进给量fz工件材料每齿进给量fz/(mm/z)粗铣精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀高速钢铣刀硬质合金铣刀钢0.100.150.100.250.020.050.100.15铸铁0.120.200.150.30铝0.060.200.100.250.050.100.020.05在保证机床、刀具不超出工件精度允许的数值,表面粗糙度值不太大的前提下,尽量选择大的进给量,粗加工时限制进给量的主要是切削力,精加工时,限制进给量的主要是表面粗糙度。切削进给速度也可由机床操作者根据被加工工件表面的具体情况进行手动调整,以获得最佳切削状态。粗镗32mm孔:n粗=100030/3.1432300r/min;精镗32mm孔:n精=100050/3.1432497r/min;粗铣A面轮廓外侧时:F粗=0.1031600=480mm/min;精铣A面轮廓外侧时:F精=0.1032120=636mm/min;粗铣A面偏心圆内型腔时:F粗=0.2021200=480mm/min;精铣A面型腔时:F精=0.1021700=340mm/min;粗镗32mm孔:F粗=0.202300=120mm/min;精镗32mm孔时:F粗=0.102475=950mm/min面铣刀的进给速度是根据实际生产过程的经验而得到的。粗加工时,80面铣刀F =150mm/min ,精加工时,80面铣刀F =300mm/min。表2.6 钻削时的进给量f(mm/r)钻头直径d(mm)钢(MPa)80080010001000进给量f(mm/r)20.050.060.040.050.030.04240.080.100.060.080.040.06460.140.180.100.120.080.10680.180.220.130.150.110.138100.220.280.170.210.130.1710130.250.310.190.230.150.19切削进给量F是切削时单位时间内工件与铣刀沿进方向的相对位移,单位为mm/min。它与主轴转速n的关系为:F= nf(公式2-3)公式中:n主轴转速,单位r/minf钻削时的进给量f ,单位mm/r中心钻定位410、212的通孔时F=0.052400=100mm/min;麻花钻钻210.8的通孔时F=0.05700=40mm/min;铰刀铰210通孔时F=0.10300=30mm/min;4) 切削液的选择切削液是为提高切削加工效率而使用的液体。它可以有效的减少摩擦,改善散热条件,从而降低切削力、切削温度和减少刀具的摩擦,提高生产效率和加工表面质量。切削液它具有冷却、润滑、清洗和防锈作用,而在数控加工的过程中会放出大量的热及产生大量的费屑。而高温易使工件变形,而费屑也易影响工件的表面质量。因此选择切削液用以减小摩擦,改善散热条件,从而降低切削力、切削温度和减小刀具的磨损,提高生产率和加工表面质量。通过查表,将常用三种切削液列表,如下表6-1:表6-1 常用冷却液冷却液名称主要成份主要作用水溶液水、防锈添加剂冷却乳化液水、油、乳化剂冷却、润滑、清洗切削油矿物油、动植物油、复合油润滑从工件材料上看,45钢不适于用水溶液,而从经济成本角度来参考,乳化液较切削油而言,成本较低,但同样能满足刀具和加工的需求。故,综合上述条件考虑,我最终选择的切削液为:乳化液。它在加工过程中的主要作用是:冷却、润滑和清洗。3、 数控编程序O0001程序号T1M6 换1号刀80盘铣刀铣面G90G54G40G49G0X120Y-20快速定位M3S500主轴正传M8切削液开G43Z50H1刀具长度补偿Z5定位至安全平面G1Z0F300下刀X-120Y20X120G0Z100抬刀M05主轴停转M09冷却液停止G91G28Z0Z轴回参考点G91G28Y0Y轴回参考点M00程序暂停 T2M6 换2号刀,12mm铣刀加工外轮廓凸台G90G54G40G49G0X0Y-50定位M3S600主轴正转M8切削液开G43Z50H2刀具长度补偿Z5定位至安全平面#1=1 下刀WHILE#1LE8DO1 G1Z-#1F100G41 Y-25.X-11.3G03 X-16.791 Y-26.63 J10.G01 X-42.9152 Y-43.718X-54.38 Y-27.33 X-47.44 Y-22.79G03 X-42.91 Y-14.42 I5.46J-8.37G01 Y14.42G03 X-47.4453 Y22.7991 I10. J0.0刀具轨迹仿真图G01 X-54.3872 Y27.335X-42.9152 Y43.718X-16.7911 Y26.632G03 X-11.31 Y25. I-5.47 J-8.36G01 X17.1218X25.9046 Y2.9615G02 Y-2.9615 I7.4317 J2.9615G01 X17.1218 Y-25.X0G40 Y-37#1=#1+1 END1 G0Z100抬刀M05主轴停转M09冷却液停止G91G28Z0Z轴回参考点G91G28Y0Y轴回参考点M00程序暂停 T02 M06换2号刀,12mm铣刀加工椭圆G0 G90 X30. Y45. S2700 M03定位G43 Z5. H02主轴正转#1=2.5 切削液开WHILE#1LE8DO1 刀具长度补偿G1Z-#1F100定位至安全平面G41 X37.2824 Y35.5411下刀G2 X37.36 Y35.60 I9.79 J-13.18此椭圆轨迹由计算机拟合而成X44.91 Y38.94 I10.55 J-13.67X50.35 Y38.54 I1.95 J-10.69X54.81 Y32.40I-2.12 J-6.23X53.40 Y26.98 I-10.85 J-0.05X41.10 Y18.23 I-15.46 J8.73刀具轨迹图X35.50 Y18.70 I-1.93 J10.58X31.24 Y24.40 I2.26J6.13X32.11 Y29.13 I10. J0.59X37.28 Y35.54 I14.96 J-6.78G40G1 X30.1254 Y45.1732#1=#1+2.5 END1 G0Z100抬刀M05主轴停转M09冷却液停止G91G28Z0Z轴回参考点G91G28Y0Y轴回参考点M00程序暂停下方椭圆可以使用镜像命令镜像加工不在一一赘述T3M6 换3号刀 A3中心钻G90G54G40G49G0X45Y0定位M3S1600主轴正转M8切削液开G43Z50H3刀具长度补偿Z5定位至安全平面G81Z-3R2F30钻孔循环X0X-35G80循环结束G0Z100抬刀M05主轴停转M09冷却液停止G91G28Z0Z轴回参考点G91G28Y0Y轴回参考点M00程序暂停 T4M6 换4号刀G90G54G40G49G0X45Y0定位M3S500主轴正转M8切削液开G43Z50H8刀具长度补偿Z5定位至安全平面G83Z-40R2Q2F40钻孔循环X0X35G80循环结束G0Z100抬刀M05主轴停转M09冷却液停止G91G28Z0Z轴回参考点G91G28Y0Y轴回参考点M00程序暂停 T5M6 换4号刀 16mm键槽铣刀加工偏心圆G90G54G40G49G0X0Y0定位M3S1600主轴正转M8切削液开G43Z50H5刀具长度补偿Z5定位至安全平面#1=2.3WHILE#1LE5DO2 G1G41X16D02G3I-18Z-#1#1=#1+2.3END2G3I-18G0Z100抬刀M05主轴停转M09冷却液停止G91G28Z0Z轴回参考点G91G28Y0Y轴回参考点M00程序暂停 T6M6 换6号刀,粗镗孔G90G54G40G49G0X0Y0定位M3S600主轴正转M8切削液开G43Z50H6刀具长度补偿Z5定位至安全平面G85Z-45R2F50粗镗孔循环G0Z100抬刀M05主轴停转M09冷却液停止G91G28Z0Z轴回参考点G91G28Y0Y轴回参考点M00程序暂停 T7M6 换7号精镗刀G90G54G40G49G0X0Y0定位M3S600主轴正转M8切削液开G43Z50H7刀具长度补偿Z5定位至安全平面G76Z-45R2Q10F50精镗孔循环G0Z100抬刀M05主轴停转M09冷却液停止G91G28Z0Z轴回参考点G91G28Y0Y轴回参考点M00程序暂停T8M6 反面装夹铣削槽口,8号刀G90G54G40G49G0X70Y0定位M3S2000主轴正转M8切削液开G43Z50H2刀具长度补偿Z5定位至安全平面G1Z-5F200X40G0Z100抬刀M05主轴停转M09冷却液停止G91G28Z0Z轴回参考点G91G28Y0Y轴回参考点M00程序暂停 T10M6 换10刀,内R刀加工圆角G90G54G40G49G0X0Y0M3S1000M8G43Z50H10Z5G1Z-5F300G1G41X16D10G3I-16G0Z100抬刀M05主轴停转M09冷却液停止G91G28Z0Z轴回参考点G91G28Y0Y轴回参考点M30程序结束 结束语这次的设计是我们离开学校前对所学的内容进行的总结,同时让我们对零件的数控加工有了一个更完整的了解,也提高了自己对于分析解决问题的能力。毕业设计有实践性、综合性、探索性和应用性等特点,是运用数控机床实际操作和理论学习的一次综合练习。通过这次的毕业设计,使自己在理论与实际应用能力方面得到了综合的提高,熟练了操作技能,收获了经验和技巧,为以后的工作奠定了良好的基础。几个星期以来,从开始到毕业设计完成,每一步对我们来说都是新的尝试和挑战,在做这次毕业设计过程中使我学到很多,我感到无论做什么事情都要真真正正用心去做,才会使自己更快的成长。我相信,通过这次的实践,我对数控的加工能进一步了解,并能使我在以后的加工过程中避免很多不必要的错误,有能力加工出更复杂的零件,精度更高的产品。致 谢这次毕业设计说明书及其零件工艺分析的完成,获得了很多人的帮助。首先要感谢我的指导老师伍倪燕老师,在毕业设计书编制及零件工艺分析过程中,给予了我精心的指导,并讲解了各项专业要领,提出了宝贵的专业意见。也要感谢曾经的科任老师张德红、廖璘志、代艳霞、王渝平、曾鹏、曾晗、白绍斌、郭超等老师,是他们教给了我毕业设计这个大题中许多有用的知识,感谢学院实验室和图书室提供的设备条件和实验场所,并且给予我们这么好的机会和大力支持。同时也感谢同学们的无私帮助。最后,当然也要感谢百忙之中抽空参加毕业答辩的评审老师们。参考文献1钱可强.机械制图.北京:高等教育出版社,2011.52 艾兴,肖诗纲.切削用量简明手册.北京:机械工业出版社,2008.83 顾京.数控加工编程与操作.北京:高等教育出版社,2008.64 赵宏立.机械加工工艺与装备.北京:人民邮电出版社,2009.25 徐茂功.公差配合与技术测量.北京:机械工业出版社,2012.126 王甫茂,李正峰.机械制造基础.北京:科学出版社,20117教务处.毕业论文(设计)指导手册.M.宜宾:宜宾职业技术学院印刷厂,2010.48陈立德.机械设计基础课程设计.北京:高等教育出版社,2012.12
收藏
编号:16068563
类型:共享资源
大小:1.81MB
格式:ZIP
上传时间:2020-09-17
70
积分
- 关 键 词:
-
双面
零件
数控
加工
工艺
设计
手动
编程
nx
三维
cad
- 资源描述:
-
双面零件数控铣加工工艺设计与手动编程含NX三维及CAD图,双面,零件,数控,加工,工艺,设计,手动,编程,nx,三维,cad
展开阅读全文
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明,都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等,如果需要附件,请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸,网页内容里面会有图纸预览,若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 装配图网仅提供信息存储空间,仅对用户上传内容的表现方式做保护处理,对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑,并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容,请与我们联系,我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
装配图网所有资源均是用户自行上传分享,仅供网友学习交流,未经上传用户书面授权,请勿作他用。