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1、品质改善计划,长河公司 2011-8-25,目录,1、合格率的计算方法 2、生产合格率现状调查 3、实际与原目标值间的差距 4、影响目前合格率低的原因分析 5、目前合理的可执行的目标 6、对目前影响合格率的主要原因的改善计划 7、主要设备和环境因素改善 8、各项实施计划时间表,1、合格率的计算方法,长河公司合格率分为：（合格包括一次和返修合格） 1、过程合格率：一个过程在被定义的一段时间内输出合格数量和输入的总数量的比值。 2、批次合格率：批次生产入库的合格品数量与实际计划投入数量的比值 3、过程综合合格率：定义为若干个过程合格率的连乘积。,过程综合合格率=过程1合格率*过程2合格率*过程3合
2、格率 *。*过程N合格率,2、生产合格率现状调查,注：阶段A品合格率计算，制片采用正负极裁片两个较低者。,2.1 过程合格率现状调查,2.2 批次合格率现状调查,批次合格率与原目标91.23%，差距16.73%。,2.3过程直通率,大工序：正极制片、负极制片 装配、分容都不达标。,明细工序：涂布、裁片、点底焊接、滚槽、封口、分选都不达标,3、实际与原目标值间的差距,批次合格率与原目标91.23%，差距16.73%。,4.1目前情况-正极涂布-裁片,1、正极压片和分条都达到目标，涂布和裁片未达到目标。 2、涂布和裁片批次间波动较大。,4 影响目前合格率低的原因分析,4.2 目前情况-正极涂布-裁
3、片不良柏拉图,4.3 目前情况-负极涂布-裁片,4.4 目前情况-负极涂布-裁片不良柏拉图,4.5 目前情况-组装工序不良柏拉图,4.6 目前情况-分容工序不良柏拉图,分选工序BCE品分布,主要不良：内阻高、自放电、反充废品、容量次品,4.7 目前情况-返工不良卷绕,4.8 目前情况-激光焊接返工不良,4.9 目前情况-批次合格率低原因,NC11E19NC11E23批次B品主要是内阻不良。,4.9 目前情况-批次合格率低原因,Nc11E30批次B品主要是内阻不良。,4.9 目前情况-批次合格率低原因,NC11F07/NC11E23批次合格率高主要是负极涂布合格率高，,4.10 目前情况-批次对
4、比分析,1、正极制片：浆料损耗、断带、露箔、首件、涂布单面 2、负极制片：浆料损耗、露箔、断带、涂布单面、首件、尺寸不良、调机 3、装配工序：极片破损、AR品、变形/卡伤、Tab断、绝缘片翘起、水分测试 4、分容工序：高内阻、严重自放电、反充废品、高容次品、变形/卡伤、零电压,影响合格率的主要原因,4.11 影响合格率低的主要原因汇总,分容,反充次品0.53%,合格率低,正极制片,浆料损耗4.9%,负极制片,严重自放电1.01%,装配工序,目的：合格率低原因 日期：2011-8-16 制作：拥彦江,注：粉色字体为主因、绿色字体为次主因,过程主要不良项目分解,全部改善合格率由78.32%提升至9
5、6.37%，改善空间18.05% 改善比率：18.05/21.68=83.26%,4.12 影响合格率低的主要数量比率,1.35%,0.33%,0.24%,0.13%,1.86%,0.67%,0.28%,0.19%,8.08%2.05%其它0.43%,10.42%-3.96%6.46%,14.57%-4.75%9.82%,12.59%3.00%其它0.23%,4.12%-1.23%2.89%,3.56%1.00%其它0.33%,0.4%,0.32%,0.20%,0.08%,4.38%-4.32%0.06%,3.25%3.24%其它0.05%,0.50%,2.39%,0.2%,变形/卡伤0.49
6、%,0.15%,制约产品的过程因素,1、环境的水分、粉尘、金属屑 2、过程返工：卷绕返工、激光焊接、预充&分选 3、过程不稳定：涂布鼓边、极片分切、封口不稳定,注： 水分：电池正极、负极水分含量，电解液水分含量 粉尘：正负极粉末、灰尘 金属屑：主要指搅拌、分切工序产生的金属颗粒或粉末（包含毛刺）,4.13 影响合格率和产量的主要环境&过程,烘烤温度低,目的：极片水分超标原因 日期：2011-8-10 制作：拥彦江 参与：技术、设备、机电,4.14 极片水分超标原因分解,人,目的：分析湿度超标原因 日期：2011-8-10 制作：拥彦江 参与：技术、设备、机电,4.15 环境湿度超标原因分解,屋
7、顶漏水,电解液水分超标,1、来料水分超标 2、电解液桶密封性不好 3、注液管路漏气 4、注液机注液头吸湿 5、加压氮气水分超标 6、环境水分超标 7、注液后电芯存放超时,粉尘来源,1、地面 2、极片掉料 3、空气粉尘 4、维护天花板 5、卷绕刮边 6、人员带入 7、碾压掉料 8、极片分切,金属屑,1、原料杂质 2、分切产生 3、切极耳 4、搅拌设备磨损 5、点底焊飞溅金属屑 6、滚槽掉金属粉 7、激光焊接熔渣 8、激光焊接返修极耳 9、封口磨损 10、管路,4.16 电解液、粉尘、金属屑来源原因分解,5、目前合理的可执行的目标,5.1 可执行目标及提升幅度,5、目前可执行的目标分解,过程综合直
8、通率：按目前目标合格率计算，过程综合合格率 90%，详 细分解的目标最终成品合格率90.01%， 批次合格率：由目前的74.50%提升至90%，提升幅度15.5%,5.2 可执行目标及提升幅度分解和合格率趋势图,过程综合直通率：按目前目标合格率计算，最终成品直通率86.00%， 详细分解的目标最终成品直通率86.07%， 批次直通率：由目前的63.89%提升至86.00%，卷绕返工率控制在 2.9%，激光焊接返工率控制在1.5%。 直通率提升：22.11%,5.3 直通率分解和直通率趋势图,6、对目前影响合格率的主要原因的改善计划,6.1 改善计划目录,注：责任人为部门经理,6.2 改善计划改善前后对比分析,6.3 改善计划目标分解,7、主要设备和环境因素改善,注：责任人为部门经理,8、各项实施计划时间表,8.2 过程合格率提升计划分解,8.3 过程合格率提升计划详细分解,1、过程报废率为1减合格率。 2、卷绕返工只报废隔膜；焊接返工只报废盖帽。,1、过程材料报废按工艺的生产损耗计。 2、当产量提升至20000/天时，工艺的生产损耗减少50%。,8.4 过程报废率改善详细分解,8.5 卷绕&激光焊接返工率改善计划明细分解,8.6 项目完成计划时间表：,
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