K130-支架加工工艺及铣大孔80孔的两端面夹具设计[保证尺寸320]带图纸
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毕业设计(论文)开题报告 题目:尾座体零件机械加工工艺及其典型夹具设计系 别 机电信息系 专 业 机械设计制造及其自动化 班 级 姓 名 学 号 导 师 2012 年 12 月 20 日1毕业设计(论文)综述(题目背景、研究意义及国内外相关研究情况) 尾座体是各种机床中不可缺少的一部分它有着特别的作用。尾座安装在机床的导轨上,尾座上的套筒可以安装顶尖,以支承较长的工件的右端(即顶持工件的中心孔)、安装钻头、铰刀,进行孔加工,也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆析牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾座可以沿尾座导轨作纵向调整移动,然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置,摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或工件进行切削的纵向进给。 机械加工工艺就是在加工流程的基础上, 改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等,使其成为成品或半成品,是每个步骤,每个流程的详细说明。因此机械加工工艺是指导生产的重要的技术性文件,他直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益,可见加工工艺的编制好坏是生产该产品的质量的重要保证。在编制工艺师须保证其合理性、科学性、完善性。当今世界,工业发达国家对机床工业高度重视,竞相发展机电一体化、高精、高效、高自动化先进机床,以加速工业和国民经济的发展。数控机床出现至今的50年,随科技、特别是微电子、计算机技术的进步而不断发展.成为先进制造技术的核心技术,它的整体水平标志着一个国家产业现代化的水平和综合国力的强弱,具有超越其经济价值的战略物资地位。美、德、日三国是当今世上在数控机床科研、设计、制造和使用上,技术最先进、经验最多的国家,因其社会条件不同,各具特点,因此机床工业最是发达。目前我国企业机械 制造整体水平与发达国家相比还有很大的差距。由于我国企业大部分数控机床和数控系统依靠进口,企业承受不了巨额购置费,且易受国外的控制,另外数控机械设备维修气力薄弱,进口的备件维修本钱高,设备完好率低,大部分进口机床数控系统已经崩溃,有的甚至在进口后还没使用就已不能使用等等。因此 目前我国企业机床数控化比例极低,不到5%,各企业使用的尽大部分为传统老式机床,很难满足企业高技术产品的生产需求和生产效率。为节约本钱,进一步发挥老式传统机床的功效和潜伏价值,将大批传统老式机床改造为数控机床是一种必然性和趋势。2本课题研究的主要内容和拟采用的研究方案、研究方法或措施2.1零件分析 所给零件如图1所示,为机床尾座体,起作用就是带动顶尖在工作台上移动,实现工件的夹紧和松开。80孔是主要加工面,其尺寸误差和粗糙度要求是加工工艺需要重点考虑的问题。 图1 尾座体2.2确定毛坯 由于轴承座套要求有较高的强度和刚度,以及良好的耐磨性和疲劳强度,材料选择铸钢。因为零件在工作中承受静载荷以及小量的动载荷,为了使金属纤维尽量不被切断,非加工表面对称均匀,使零件工作可靠,并且铸件的铸造性能较好。由于该零件的轮廓尺寸不大,生产类型为大量生产,又考虑零件的加工条件要求较高。为了保证加工质量、提高生产率、降低成本、减少工人的劳动强度,确定采用铸造成型。2.3基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理,可以使加工质量得到保证、生产率得到提高。否则,加工工艺过程会问题百出。 粗基准的选择:对尾座体这样的箱体零件来说。选择好粗基准是至关重要。对箱体类零件通常以不加工的面做粗基准。 精基准的选择:精基准的选择要考虑基准重合的原则,设计基准要和工艺基准重合。因此采用底面和侧面做为精基准。2.4工艺过程的安排 在尾座体零件加工中,影响加工精度的主要因素有: 1零件本身的刚度比较底,在外力(切削力、夹紧力)的作用下,容易变形。2零件本身是铸件,孔壁较薄,切削时将产生的残余内应力,并引起应力重新分布。因此,在安排工艺过程中,就需要把各主要表面的粗精加工工序分开,既把粗加工安排在前,半精加工安排在中间,精加工安排在后面。这是由于粗加工工序的切削余量大,因此,切削力、夹紧力必然大,加工后容易变形。粗精加工分开后,粗加工产生的变形,可以在半精加工修正,半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量,切削力及内应力作用。逐步修正加工的变形就能最后达到零件的技术要求。2.5夹具设计夹具是机械制造过程中用来固定加工对象,使之占有正确的位置,以接受施工或检测的装置。夹具的设计是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本,因此在大批量生产中,常采用专用夹具。在夹具的设计中,选择设计出夹具的各个组成部件,如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其他部件;计算出夹具定位是产生的定位误差,分析夹具结构的合理性与不足之处,并在以后设计中注意改进。3本课题研究的重点及难点,前期已开展工作 本课题的重点是尾座体的加工工艺,它是指导生产的重要的技术性文件,只有正确完成加工工艺后续的工作在可以正常、顺利的进行。前期先进行专业知识的学习和积累,了解编写加工工艺的步骤以及注意事项,为后期的设计打好基础。4完成本课题的工作方案及进度计划(按周次填写)第13 周:查阅资料,完成基础知识的积累和开题报告。 第46 周:典型工件的工艺分析,计算、编写各工件加工工艺。 第78 周:各夹具的设计计算,定位分析,设计中存在的问题。 第 9 周 :中期检查。 第1013周:绘制各夹具的装配图、部分零件工程图。 第 14 周:完成毕业论文。 第 15 周:答辩。 5 指导教师意见(对课题的深度、广度及工作量的意见) 指导教师: 年 月 日 6 所在系审查意见: 系主管领导: 年 月 日参考文献1 李昌年. 机床夹具设计与制造. 北京:机械工业出版社,20072 李庆寿。机床夹具设计。机械工业出版社,1991。3 张进生。机械制造工艺与夹具设计指导。机械工业出版社,1995。4 上海市金属切削技术协会。金属切削手册。上海科学技术出版社,2004。5 黄如林,刘新佳,汪群。切削加工简明实用手册。化学工业出版社,2004。6 王光斗,王春福。机床夹具设计手册。上海科学技术出版社,2002。7 周永强,高等学校毕业设计指导M,北京:中国建材工业出版社,2002。8 刘文剑,曹天河,赵维,夹具工程师手册M,哈尔滨:黑龙江科学技术出版社,1987。9 余光国,马俊,张兴发,机床夹具设计M,重庆:重庆大学出版社,1995。10 东北重型机械学院,洛阳农业机械学院,长春汽车厂工人大学,机床夹具设计手册M,上海:上海科学技术出版社,1980。11 李庆寿,机械制造工艺装备设计适用手册M,银州:宁夏人民出版社,1991。12 廖念钊,莫雨松,李硕根,互换性与技术测量M,中国计量出版社,2000:9-19。13 王光斗,王春福,机床夹具设计手册M,上海科学技术出版社,2000。14 Handbook of Machine Tools Manfred weck 198415 Machine Tools N.chernor 1984.16 Machine Tool Metalworking John L.Feirer 1973.本科毕业设计(论文)题目:尾座体零件机械加工工艺及其典型夹具设计系 别: 机电信息系 专 业: 机械设计制造及其自动化班 级: 学 生: 学 号: 指导教师: 2013年5月10日尾座体零件机械加工工艺及其典型夹具设计摘要机械制造技术的发达程度突出反应了一个国家或地区的经济实力和综合国力,是一个国家生存、发展与繁荣所依赖的重要基础。本文对一尾座体零件进行加工工艺分析,并对相关工序设计专用夹具。本设计的基本思路是,首先对零件图进行分析,选择毛坯形式、公差及余量。再次是确定加工基准、工艺路线,选择工艺装备,设计各个工序的具体内容,确定切削用量及时间定额等。最后设计关键工序的夹具。合理选择加工基准,加工方法,选择设计出夹具的各个组成部件,如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件;计算出夹具定位时产生的定位误差,分析夹具结构的合理性与不足之处,并在以后设计中注意改进。设计的夹具应结构简单,省时省力,装夹方便,并且对相似的零件的加工有通用性。关键词:工艺;工序;切削用量;夹紧;定位;误差The Tailstock Body Parts Machining Process and Its Typical Fixture DesignAbstractThe level of the development of the manufacturing technology is strongly respect the economic strength and national strength of a country. The existence and the development of a country depends on the manufacturing technology.This paper mainly discusses the machining technology of a flange and designes these tools used for machining the flange. The basic prodcer of the paper is that first analying the detail drawing of the flange,choosing the blank,the sizesand the basis,second, choosing the machine routing, choosing tools for machining the flange,designing details of erevy procedure,third,design the fixture. All these chooses must be right to make sure the flange meeting the technical requirements. The level of the development of the manufacturing technology is the response of the economic strength and national strength of a country. The existence and the development of a country depends on the manufacturing technology. All these chooses must be right to make sure the flange meeting the technical requirements. The fixture should save time and force,and should has generality. The fixture should save time and force,and should has generality.Key Words: The procers; the working procedure; the cutting specifications,clamp; the localization;the error 目 录1 绪论11.1题目背景和研究意义11.2本课题研究的主要内容12 零件的分析22.1零件的作用22.2零件的工艺分析23 工艺规程设计33.1确定零件的生产类型33.2确定毛坯的制造形式33.3基面的选择的选择33.4制定工艺路线43.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定53.6切削用量及基本时间的确定63.6.1工序的设计63.6.2工序的设计83.6.3工序的设计103.6.4工序的设计153.6.5工序的设计181绪论1 绪论1.1题目背景和研究意义机械制造业是国民经济的支柱产业,现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快,对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求,也就对机械加工工艺等提出了要求。在实际生产中,由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同,针对某一零件,往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的,而是需要经过一定的工艺过程。因此,我们不仅要根据零件具体要求,还要合理地安排加工顺序,一步一步地把零件加工出来。1机械加工工艺是实现产品设计,保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段,是企业进行生产准备,计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据,也是企业上品种、上质量、上水平,加速产品更新,提高经济效益的技术保证。夹具是能够使产品按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装置,它主要用于保证产品的加工质量、减轻劳动强度、辅助产品检测、展示、运输等2。夹具又是制造系统的重要组成部分,不论是传统制造,还是现代制造系统,夹具都是十分重要的。因此,好的夹具设计可以提高产品劳动生产率,保证和提高加工精度,降低生产成本等,还可以扩大机床的使用范围,从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。在当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求下,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求3。工件的工艺分析及夹具设计是工艺工程师必备的专业素质。本课题的目的是通过完成毕业设计,使学生掌握机械加工的流程,对培养学生尽早成为合格工艺工程师具有重要的实践意义 4 。1.2本课题研究的主要内容本毕业设计的内容是尾座体零件机械加工工艺以及专用夹具设计,详细讨论尾座体从毛坯到成品的机械加工工艺过程,分析总结推动架零件的结构特点、主要加工表面,并制定相应的机械加工工艺规程;针对推动架零件的主要技术要求,设计专用夹具。382零件的分析2 零件的分析2.1零件的作用题目所给定的零件是机床上的“尾座体”(见附图2.1),是各种机床中不可缺少的一部分它有着特别的作用。尾座安装在机床的导轨上,尾座上的套筒可以安装顶尖,以支承较长的工件的右端(即顶持工件的中心孔)、安装钻头、铰刀,进行孔加工,也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆析牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾座可以沿尾座导轨作纵向调整移动,然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置,摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或工件进行切削的纵向进给。2.2零件的工艺分析图2.1 尾座体零件尾座体有3组加工面1以顶面为基准加工下底面。2以基准面A为基准工面左右端侧面。3以底面和左端侧面为基准加工80孔。其中80H7的孔,相对于基准A和B的平行度误差是0.05。80H7孔自身的圆柱度误差为0.005。80H7的中心线的直线度误差为0.01。3工艺规程设计3 工艺规程设计3.1确定零件的生产类型生产纲领的确定: (3.1)式中:N零:零件的生产纲领;Q:产品的生产纲领,Q=5000台/年;n:每一产品中包含该零件的数量 n=1;:零件的备品率,一般情况下为=3%5%取4%:零件的平均废品率,取=1; 件/年 根据任务书可知零件为大量生产。3.2确定毛坯的制造形式影响毛坯选择的因素通常包括:1零件材料的工艺性及对材料组织的要求。2零件的结构形状和外形尺寸。3零件对毛坯精度,表面粗糙度和表面层性能的要求。4零件生产纲领的大小。5现有生产能力和发展前途。由于轴承座套要求有较高的强度和刚度,以及良好的耐磨性和疲劳强度,材料选择铸钢。因为零件在工作中承受静载荷以及小量的动载荷,为了使金属纤维尽量不被切断,非加工表面对称均匀,使零件工作可靠,并且铸件的铸造性能较好。由于该零件的轮廓尺寸不大,生产类型为大量生产,又考虑零件的加工条件要求较高。为了保证加工质量、提高生产率、降低成本、减少工人的劳动强度,确定采用铸造成型。3.3基面的选择的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理,可以毕业设计(论文)使加工质量得到保证,生产率得到提高。否则,加工工艺过程中会问题百出。粗基准的选择:对尾座这样的箱体零件来说,选择好粗基准是至关重要。对箱体类这样的零件我们通常以不加工的面作为粗基准。精基准的选择:精基准 的选择要考虑基准重合的原则,设计基准要和工艺基准重合。因此我们采用底面和侧面做为精基准。3.4制定工艺路线在尾座体零件加工中,影响加工精度的主要因素有:1零件本身的刚度比较底,在外力的作用下,容易变形。2零件本身是铸件,孔壁较薄,切削时将产生的残余内应力,并引起应力重新分布。因此,在安排工艺过程中,就需要把各主要表面的粗精加工工序分开,既把粗加工安排在前,半精加工安排在中间,精加工安排在后面。这是由于粗加工工序的切削余量大,因此,切削力、夹紧力必然大,加工后容易变形。粗精加工分开后,粗加工产生的变形,可以在半精加工修正,半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量,切削力及内应力作用。逐步修正加工的变形就能最后达到零件的技术要求。制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后,制定以下两种工艺方案:方案一工序:铸造工序:时效处理工序:铣顶面工序:铣240X240面工序:铣左右端底侧面工序:铣120X120端面工序:镗80孔工序:去毛刺工序IX:质检工序X: 入库方案二工序:铸造工序:时效处理毕业设计(论文)工序:铣顶面工序:镗80孔工序:铣240X240面工序:铣左右端底侧面工序:铣120X120端面工序:去毛刺 工序IX:质检工序X: 入库工艺方案一和方案二的区别在于方案一先铣面,然后在镗80孔,而方案二是先镗80孔,再铣面,这样就使得在镗80孔时的定位难以得到很好的保证。因此我们选择方案一具体的工艺路线如下方案一工序:铸造工序:时效处理工序:铣顶面工序:铣240X240面工序:铣左右端底侧面工序:铣120X120端面工序:镗80孔工序:去毛刺工序IX:质检工序X: 入库 3.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量对工艺过程有一定的影响,余量不够,不能保证零件的加工质量。余量过大,不但增加机械加工的劳动量,而且增加了成本。所以,必须合理地安排加工余量。本设计采用查表法确定各表面的加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸及公差等级。铣削加工加工余量依据机械加工工艺手册设计实用手册表831以及表1550查得、公差依据互换性与测量技术基础表32查得表面粗糙度以及经济精度由机械制造工艺学表115查得。镗孔加工加工余量依据机械加工工艺手册设计实用手册表818查得公差依据互换性与测量技术基础表32查得表面粗糙度以及经济精度由机械制造工艺学表115查得。“尾座体”零件材料为HT150,生产类型为大批量生产,采用砂模铸造根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:尾座体基准面A。据金属机械加工工艺人员手册表5-6,铸件偏差1.0mm。表面粗糙度Ra=1.6m,要求粗加工和精加工。参照实用金属切削加工工艺手册第414页可知,加工余量为:粗铣:Z=2mm,精铣:Z=0.5mm。粗铣削的加工精度IT11级,因此偏差0.11。精铣削偏差即为零件偏差。基准面B和基准面A。Ra=1.6m,要求粗加工和精加工。参照人员手册表5-72,粗铣Z=2mm,精铣Z=0. 5mm。刨削公差即为零件公差: 0.5mm。 圆柱体形左右端面。Ra=6.3m。要求粗加工和精加工。参照切削手册可知,粗铣Z=1.3mm,精铣Z=0.7mm。 80H7孔。要求粗加工和精加工。参照切削手册可知,粗铣Z=1.5mm,精铣Z=0.5mm。公差+0.011mm(见互换性与测量技术表1-8)。由于毛坯及以后各道工序(或工步)的加工都有加工公差,因此所定的加工余量其实只是名义上的加工余量。实际上,加工余量有最大和最小之分。本设计规定的零件为大批量生产,应该采用调整法加工,因此在计算最大、最小加工余量时,应按调整法加工方式予以确定。基准面A与80H7孔的中心线之间的尺寸加工余量和工序间余量及公差分布图如下:基准面A与80H7孔的中心线之间的尺寸公差分布图(调整法)毛坯名义尺寸:120+2.5=122.5(mm)毛坯最大尺寸:120+5=125(mm)毛坯最小尺寸:125-5=120(mm)粗铣后最大尺寸:120+0.61=120.61(mm)粗铣后最小尺寸:120.61-0.22=120.39(mm)精铣后尺寸即达到120 (mm)3.6切削用量及基本时间的确定3.6.1工序的设计本工序为铣顶面,因为顶面只是用作基面,故粗铣即可。已知工件材料为HT150,选择硬质合金套式面铣刀,刀片采用YG8,齿数 。机床选用X51立式铣床。 (1) 切削深度:取. (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献资料机械加工工艺手册表2.71和2.72所知,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm,耐用度。 (3) 确定切削速度 依据铣刀直径,齿数,铣削宽度,铣削深度,耐用度时查机械加工工艺手册表2.4-84,切削速度v取。机床主轴转速n: (3.2)根据X51立式铣床主轴转速表查取,则实际切削速度v,: (3.3)(4) 确定每齿进给量,进给量,进给速度根据参考文献2资料所知,X51型立式铣床的功率为7.5kw,工艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表2.4-73 每齿进给量,现取。 则 (3.4) (3.5) (5) 校验机床功率 根据参考文献2资料所知,铣削时的功率(单位kw)为:当 , 时由切削功率的修正系数,则 ,.。根据X51型立式铣床说明书可知,机床主轴主电动机允许的功率 (3.6) 因此机床功率能满足要求。 (6) 基本时间 tj (3.7)被切削层长度: 刀具切入长度: (3.8)刀具切出长度:,取所以 3.6.2工序的设计本工序为铣240x240端面,要求粗糙度为1.6.故需粗铣和精铣。工步1.粗铣240x240端面已知工件材料为HT150,选择硬质合金套式面铣刀,刀片采用YG8,齿数 。机床选用X51立式铣床。(1) 切削深度:取(2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献资料机械加工工艺手册表2.71和2.72所知,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm,耐用度。(3) 确定切削速度 依据铣刀直径,齿数,铣削宽度,铣削深度,耐用度时查机械加工工艺手册表2.4-84,切削速度v取。机床主轴转速n:根据X51立式铣床主轴转速表查取,则实际切削速度v,:(4) 确定每齿进给量,进给量,进给速度根据参考文献2资料所知,X51型立式铣床的功率为7.5kw,工艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表2.4-73每齿进给量,现取。 则 (5) 校验机床功率 根据参考文献2资料所知,铣削时的功率(单位kw)为:当 ,时由切削功率的修正系数,则, 。根据X51型立式铣床说明书可知,机床主轴主电动机允许的功率 因此机床功率能满足要求。(6) 基本时间tj 被切削层长度: 刀具切入长度: 刀具切出长度:,取所以工步2.精铣240x240端面已知工件材料为HT150,选择硬质合金套式面铣刀,刀片采用YG8,齿数 。机床选用X51立式铣床。 (1) 切削深度:取, (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献资料机械加工工艺手册表2.71和2.72所知,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm,耐用度。 (3) 确定切削速度 依据铣刀直径,齿数,铣削宽度,铣削深度,耐用度时查机械加工工艺手册表2.4-84,切削速度v取。 机床主轴转速n: 根据X51立式铣床主轴转速表查取,则实际切削速度v,: (4) 确定每齿进给量,进给量,进给速度根据参考文献2资料所知,X51型立式铣床的功率为7.5kw,工艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表2.4-73每齿进给量,现取。 则 (5) 校验机床功率 根据参考文献2资料所知,铣削时的功率(单位kw)为:当,时由切削功率的修正系数,则 ,。根据X51型立式铣床说明书可知,机床主轴主电动机允许的功率 因此机床功率能满足要求。 (6) 基本时间 tj 被切削层长度: 刀具切入长度: 刀具切出长度:,取 所以3.6.3工序的设计本工序为铣左右底侧面,要求粗糙度为1.6.故需粗铣和精铣。 工步1.粗铣左端底侧面已知工件材料为HT150,选择硬质合金套式面铣刀,刀片采用YG8,齿数 。机床选用X6140卧式铣床。 (1) 切削深度:取, (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献资料机械加工工艺手册表2.71和2.72所知,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm,耐用度。 (3) 确定切削速度 依据铣刀直径,齿数,铣削宽度,铣削深度,耐用度时查机械加工工艺手册表2.4-84,切削速度v取。机床主轴转速n: 根据X6040卧式铣床主轴转速表查取,则实际切削速度v,: (4) 确定每齿进给量,进给量,进给速度根据参考文献2资料所知,X6140型卧式铣床的功率为4.5kw,工艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表2.4-7每齿进给量,现取。 则 (5) 校验机床功率 根据参考文献2资料所知,铣削时的功率(单位kw)为:当,v, 时由切削功率的修正系数,则 ,。根据X6140型卧式铣床说明书可知,机床主轴主电动机允许的功率 因此机床功率能满足要求。 (6) 基本时间tj 被切削层长度: 刀具切入长度: 刀具切出长度:,取 所以 工步2.精铣左端底侧面已知工件材料为HT150,选择硬质合金套式面铣刀,刀片采用YG8,齿数 。机床选用X6140卧式铣床。 (1) 切削深度:取, (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献资料机械加工工艺手册表2.71和2.72所知,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm,耐用度。 (3) 确定切削速度 依据铣刀直径,齿数,铣削宽度,铣削深度,耐用度时查机械加工工艺手册表2.4-84,切削速度v取。机床主轴转速n: 根据X6140卧式铣床主轴转速表查取,则实际切削速度v,: (4) 确定每齿进给量,进给量,进给速度根据参考文献2资料所知,X6140型卧式铣床的功率为4.5kw,工艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表2.4-7每齿进给量,现取。 则 (5) 校验机床功率 根据参考文献2资料所知,铣削时的功率(单位kw)为:当 ,时由切削功率的修正系数,则 ,。根据X6140型卧式铣床说明书可知,机床主轴主电动机允许的功率 因此机床功率能满足要求。 (6) 基本时间 tj 被切削层长度: 刀具切入长度: 刀具切出长度:,取 所以 工步3.粗铣右端底侧面已知工件材料为HT150,选择硬质合金套式面铣刀,刀片采用YG8,齿数 。机床选用X6140卧式铣床。 (1) 切削深度a:取, (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献资料机械加工工艺手册表2.71和2.72所知,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm,耐用度。 (3) 确定切削速度 依据铣刀直径,齿数,铣削宽度,铣削深度,耐用度时查机械加工工艺手册表2.4-84,切削速度v取。机床主轴转速n: n=1000v/d=(1000125)/(3.1450)=663.5r/min根据X6140卧式铣床主轴转速表查取,n=750r/min 则实际切削速度v,: (4) 确定每齿进给量,进给量,进给速度根据参考文献2资料所知,X6140型卧式铣床的功率为4.5kw,工艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表2.4-7每齿进给量,现取。 则 (5) 校验机床功率 根据参考文献2资料所知,铣削时的功率(单位kw)为:当 , ,时由切削功率的修正系数,则 ,。根据X6140型卧式铣床说明书可知,机床主轴主电动机允许的功率 因此机床功率能满足要求。(6) 基本时间 tj 被切削层长度: 刀具切入长度: 刀具切出长度:,取 所以 工步4.精铣右端底侧面已知工件材料为HT150,选择硬质合金套式面铣刀,刀片采用YG8,齿数 。机床选用X6140卧式铣床。 (1) 切削深度:取, (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献资料机械加工工艺手册表2.71和2.72所知,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm,耐用度。 (3) 确定切削速度 依据铣刀直径,齿数,铣削宽度,铣削深度,耐用度时查机械加工工艺手册表2.4-84,切削速度v取。机床主轴转速n: 根据X6140卧式铣床主轴转速表查取,则实际切削速度v,: (4) 确定每齿进给量,进给量,进给速度根据参考文献2资料所知,X6140型卧式铣床的功率为4.5kw,工艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表2.4-7每齿进给量,现取。 则 (5) 校验机床功率 根据参考文献2资料所知,铣削时的功率(单位kw)为:当, 时由切削功率的修正系数,则 ,。根据X6140型卧式铣床说明书可知,机床主轴主电动机允许的功率 因此机床功率能满足要求。 (6) 基本时间 tj 被切削层长度: 刀具切入长度: 刀具切出长度:,取 所以 3.6.4工序的设计本工序为铣120x120端面,要求粗糙度为6.3.故需粗铣和精铣。 工步1.粗铣120x120端面已知工件材料为HT150,选择硬质合金套式面铣刀,刀片采用YG8,齿数 。机床选用X6140卧式铣床。 (1) 切削深度:取, (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献资料机械加工工艺手册表2.71和2.72所知,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm,耐用度。 (3) 确定切削速度 依据铣刀直径,齿数,铣削宽度,铣削深度,耐用度时查机械加工工艺手册表2.4-84,切削速度v取。机床主轴转速n: 根据X6140卧式铣床主轴转速表查取,则实际切削速度v,: (4) 确定每齿进给量,进给量,进给速度根据参考文献2资料所知,X6140型卧式铣床的功率为4.5kw,工艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表2.4-7每齿进给量,现。 则 (5) 校验机床功率 根据参考文献2资料所知,铣削时的功率(单位kw)为:当af=0.3mm/z, , 时由切削功率的修正系数,则 ,。根据X6140型卧式铣床说明书可知,机床主轴主电动机允许的功率 因此机床功率能满足要求。 (6) 基本时间 tj 被切削层长度: 刀具切入长度: 刀具切出长度:,取 所以 工步2.精铣120x120端面 已知工件材料为HT150,选择硬质合金套式面铣刀,刀片采用YG8,齿数 。机床选用X6140卧式铣床。 (1) 切削深度:取, (2) 选择铣刀磨损标准及耐用度 根据参考文献资料机械加工工艺手册表2.71和2.72所知,铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm,耐用度。 (3) 确定切削速度 依据铣刀直径,齿数,铣削宽度,铣削深度,耐用度时查机械加工工艺手册表2.4-84,切削速度v取。机床主轴转速n: 根据X6140卧式铣床主轴转速表查取, 则实际切削速度v,: (4) 确定每齿进给量,进给量,进给速度 根据参考文献2资料所知,X6140型卧式铣床的功率为4.5kw,工艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表2.4-7每齿进给量,现取。 则 (5) 校验机床功率 根据参考文献2资料所知,铣削时的功率(单位kw)为:当af=0.2mm/z, ,时由切削功率的修正系数,则 ,.。根据X6140型卧式铣床说明书可知,机床主轴主电动机允许的功率 因此机床功率能满足要求。 (6) 基本时间 tj 被切削层长度: 刀具切入长度: 刀具切出长度:,取 所以3.6.5工序的设计本工序为镗80孔,要求粗糙度为1.6.故需粗镗和精镗. 工步1:粗镗80H7孔已知工件材料为HT150,选择高速钢刀具,机床选用T68卧式堂镗床。 (1) 切削深度:取, (2) 选择镗刀磨损标准及耐用度 根据参考文献资料机械加工工艺手册表2.71和2.72所知,镗刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm,耐用度。 (3) 确定切削速度 参照机械加工工艺手册表2.4-66,切削速度v取。机床主轴转速n: 根据T68卧式镗床主轴转速表查取,则实际切削速度v,: (4) 确定进给量,进给速度根据参考文献2资料所知,T68型卧式镗床的功率为6.5kw,工艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表2.4-66,刀杆伸出长度取,因此确定进给量 (5) 基本时间 tj 被切削层长度: 刀具切入长度:式中: 切削深度 镗刀的主偏角则代入得:刀具切出长度: , 取行程次数:机动时间:工步2:精镗80H7孔已知工件材料为HT150,选择高速钢刀具,机床选用T68卧式堂镗床。(1) 切削深度:取,(2) 选择镗刀磨损标准及耐用度 根据参考文献资料机械加工工艺手册表2.71和2.72所知,镗刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.5-0.8mm,耐用度。(3) 确定切削速度 参照机械加工工艺手册表2.4-66,切削速度v取。机床主轴转速n:根据T68卧式镗床主轴转速表查取,则实际切削速度v,:(4) 确定进给量,进给速度 根据参考文献2资料所知,T68型卧式镗床的功率为6.5kw,工艺系统刚性为中等。查机械加工工艺手册表2.4-66,刀杆伸出长度取,因此确定进给量 (5) 基本时间 tj 被切削层长度: 刀具切入长度:式中: 切削深度 镗刀的主偏角则代入得:刀具切出长度: , 取行程次数:机动时间:5结论毕业设计即将结束了,它对我们来说受益菲浅的,通过这次的设计使我们不再是只知道书本上的空理论,不再是纸上谈兵,而是将理论和实践相结合进行实实在在的设计,使我们不但巩固了理论知识而且掌握了设计的步骤和要领,使我们更好的利用图书馆的资料,更好的更熟练的利用我们手中的各种设计手册和AUTOCAD等制图软件。我的是尾座体的设计,在刚拿到这个课题时,的确心里很没底,看这零件图不知从和落手,在指导老师的指导和组员之间的讨论下,经过认真分析和查有关资料才有了点头绪。随着对零件图的全面理解,设计工作也全面展开,在本次设计过程中我也大量查阅了 与此次设计的有关课程书:如机械制图、机械设计基础、机械制造技术等。在设计过程中只凭教科书是不够的,我还大量查看一些有关设计的参考书和资料。在设计当中必须考虑到了专用夹具,而本次的专用夹具有其优点:定位准确,夹紧较稳定可靠,夹具操作方便,成本低等特点。但也有相应的缺点:夹紧力需要靠经验和控制来协调,否则不是夹紧力过大,引起箱体的局部变形,就是夹紧力过小,导致工件不够稳定和准确。此次设计是我们所许的理论知识和实践知识的一次实地验证,培养我们综合运用已学理论知识和技能、分析问题、解决问题的能力。通过编制工艺规程和拟定工艺路线,使我们科学的理解,提高产品的生产率 、经济性、社会性得以统一。也培养我们调查研究,收集图表和资料的能力培养我们的结构设计能力和绘图能力;培养我们对机械加工的各类机床的了解,更好的了解各类机床的特性及应用范围,让我们今后能更好的、灵活的选择适合的某类机床来加工。总而言之,由于我的专业基础比较差,实践经验太小,实践和理论知识结合不够紧密,错误和不足之处肯定很多,请各位老师批评和指正。最后,感谢本次夹具设计的指导老师,在本次设计中,老师多次来给我们答疑,并且给我的提供了具有极大参考价值的工艺规程,使得经验不足的我们节省了大量的时间,按时完成了任务。同时给了我们一个清晰的概念,好的方案是要通过比较得出来的。通过了本次的设计,感觉自己对所学知识的重要性,也发现自己学的知识在综合运用能力还差得远,但总体在完成这次上也有了一点进步,使所学的知识和实践知识融合在一起,也在处理问题上有了提高,同时也巩固了所学的知识和技能,为今后参加工作及进一步学习奠定了基础。参考文献参考文献1 赵家其. 机械制造工艺学课程设计指导书 M . 北京:机械工业出版社,2004.2 卢秉恒. 快速响应制造,迎接21世纪的制造方式 C . 97年海峡两岸五所交大学术 交流会.3 Leo Alting.Manufacturing Engineering Processes M .2nd ed.Boca Raton,FL,U,1994. 4 李宏. 机械加工工艺手册 M . 北京:北京出版社,1990.5 IF TOMM International Micromechamion Symposium.The Centennial Memorial Hall C . Tokyo Institute of Technology,TOKYO:1993. 6 Serope Kalpakjian. Manufacturing Engineering and Technology M . USA:Prentice Hall, 2001.7 蔡建国. 成组工艺的发展现状与瞻望 J . 磨床与磨削,1980(2):25-27.8 Alex Alblas , Hans Wortmann. Impact of product platforms on lean production systems: evidence from industrial machinery manufacturing. J . IJTM,2012 (2):69-71.9 何天才. B665牛头刨床自动进给 J . 机械工人冷加工,1994(9):34-36.10 白婕静,万宏强. 机械制造工程学课程设计 M . 北京:兵器工业出版社,2008.11 廖念钊,古莹蓭,莫雨松. 互换性技术与测量 M . 北京:中国计量出版社,2007.6.12 史全富. 金属切削手册 M . 上海:上海科学技术出版社,2000.13 陈家芳. 实用金属切削加工工艺手册 M . 上海:上海科学技术出版社,2005.14 卢秉恒. 机械制造技术基础 M . 北京:机械工业出版社,2012. 15 葛树才,邹卓. 牛头刨床棘轮推动架的制造 J . 机械制造,2001(5):32-33. 16 孙丽媛. 机械制造工艺及专用夹具设计指导 M . 北京:冶金工业出版社,2002.17 孟少龙. 机械加工工艺手册 M . 北京:机械工业出版社,1991. 18 濮良贵,纪名刚. 机械设计 M . 北京:高等教育出版社,2010.致谢致谢在本次毕业设计中,我从指导老师贾老师身上学到了很多东西。贾老师认真负责的工作态度,严谨的治学精神和深厚的理论水平都使我收益匪浅。他无论在理论上还是在实践中,都给与我很大的帮助,使我得到不少的提高。这对于我以后的工作和学习都有一种巨大的帮助,感谢他细心而又耐心的辅导。另外,还有其他同学也给了我很大的支持,帮助解决了不少的难点,使得毕业设计能过顺利完成,还有同组的几位同学的互相帮助,齐心协力,这里一并表示感谢。在这里,对他们的无私帮助,我表示诚挚的感谢!毕业设计(论文)独创性声明毕业设计(论文)独创性声明秉承学校严谨的学风与优良的科学道德,本人声明所呈交的毕业设计(论文)是我个人在导师指导下进行的研究工作及取得的研究成果。尽我所知,除了文中特别加以标注和致谢的地方外,毕业设计(论文)中不包含其他人已经发表或撰写过的成果,不包含他人已申请学位或其他用途使用过的成果。与我一同工作的同志对本研究所做的任何贡献均已在论文中作了明确的说明并表示了致谢。毕业设计(论文)与资料若有不实之处,本人承担一切相关责任。毕业设计(论文)作者签名:指导教师签名:日期:
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