MES系统解决方案

《MES系统解决方案》由会员分享，可在线阅读，更多相关《MES系统解决方案（21页珍藏版）》请在装配图网上搜索。

1、MES系统解决方案项目名称：精益工厂建设甲 方： 乙 方：书立地点： 发出时间：有效期限：15工作日12月31日制修改历史修改日期修改人版本修改内容审批控制审批日期审批人审批人意见目录1需求分析5总体需求5需求范畴52方案描述63方案实现6与ERP对接业务流6MES系统业务流7业务功能设计7筹划管理7业务流7订单数据来源8筹划排产9筹划执行9成果反馈9业务分析9工艺管理9业务流9工艺数据来源10生产工艺管理10工艺文献管理11业务分析11物料管理11业务流11物料基本信息13仓库管理13物料调拨13物料防错13财务同步14业务分析14设备管理15业务流15状态监控16设备约束16设备管理16质

2、量管理17业务流17检查数据采集17记录分析18产品质量档案18车间管理18过程透明化19数据采集实时化20工艺文献查看205S管理20看板管理20异常管理20Andon系统22查询管理22系统与自动化设备集成23接口管理23基本数据维护24技术方案25MES系统功能模块25技术特点25系统架构26网络架构26平台核心技术27数据无缝集成与共享27基于RFID技术的应用27可扩展性多工厂架构274应用价值271 需求分析1.1 总体需求1) 实现车间无纸化办公，甩台帐；2) 有效管理车间的物流跟踪，可实现产品的质量追溯；3) 实时收集车间的生产数据及设备和人员的数据，对数据进行记录分析、看板展

3、示；4) 建立车间网络，提高车间信息化限度，使车间管理更规范化、程序化、人性化、以便快捷性；5) 规范与制程化员工作业，形成扁平管理体系；6) 提高运营效能，减少运营成本。1.2 需求范畴1) 订单管理；2) 筹划管理；3) 工艺管理；4) 设备管理；5) 质量管理；6) 物料管理；7) 异常管理；8) Andon系统；9) 现场管理；10) 5S管理；11) 看板管理；12) 员工管理；13) 查询管理。2 方案描述车间生产所使用的管理模式一般为：独立的MES系统或独立的ERP系统，尚有就是ERP系统与MES系统结合使用；一般ERP系统的核心是在于进销存，在车间精细化管理上不及MES系统；本

4、方案在订单管理、工艺管理、仓储管理给出MES系统独立运营和MES+ERP集成运营两者实现方式；3 方案实现3.1 与ERP对接业务流需要ERP系统涉及订单管理模块、工艺管理模块、采购管理模块、仓储管理模块；3.2 MES系统业务流3.3 业务功能设计3.3.1 筹划管理3.3.1.1 业务流 MES系统与ERP集成3.3.1.2 订单数据来源1) 无ERP系统，MES系统有独立的订单管理模块，可进行客户信息管理、订单录入、订单审核、订单下达；2) 有ERP系统，通过专业人员定制开发接口，直接从ERP中获取订单信息，订单信息可定期获取或手动获取；一般订单涉及订单工艺、BOM、生产数量、交货期等信

5、息，具体内容由接口决定；3.3.1.3 筹划排产MES系统按照人员、设备、工艺等条件约束加上排程基本数据、排程优化规则、排程算法来完毕筹划排产；生成具体的各车间、工位作业筹划，各车间工位物料需求单；3.3.1.4 筹划执行MES系统将排产的筹划下放到车间或工位，期间可对筹划进行调序、新增、删除等操作；对作业筹划状态管理，针对作业筹划的不同状态可以对其进行不同的操作；3.3.1.5 成果反馈车间筹划执行时，在MES系统可实时跟踪筹划的执行状况，并可以通过系统界面实时查看，通过接口可将执行成果有关信息反馈给ERP系统；3.3.1.6 业务分析采用MES订单管理模块，无需定制开发系统接口；使用接口从

6、ERP中获取订单，需考虑到获取已下达的生产订单接口调用不成功的状况，需开发接口调用服务程序，从而定期再次获取订单信息，会增长ERP服务器承当；一般获取订单的同步，还需获取订单的工艺、BOM，因此还需要定制开发工艺数据获取接口，从ERP的工艺管理模块获取相应的工艺数据。3.3.2 工艺管理3.3.2.1 业务流MES系统与ERP集成3.3.2.2 工艺数据来源1) 无ERP系统，MES系统有独立的工艺管理模块，按客户需求对订单进行原则工艺路线、工艺BOM制定，订单下达时自动获取相应的原则工艺路线和BOM，生成生产工艺路线和BOM；2) 有ERP系统，通过专业人员定制开发接口，直接从ERP中获取订

7、单的工艺信息，生成生产工艺路线和BOM；3.3.2.3 生产工艺管理生产过程中，对生产工艺路线、BOM有变更的，可直接在MES系统中进行工艺变更管理，变更内容涉及工序调节、工序增删、BOM清单变更等。变更后的工艺通过MES系统实时反馈到车间现场。可在ERP系统中对订单的生产工艺路线、BOM进行变更，再通过工艺更新接口更新到MES系统中。3.3.2.4 工艺文献管理可直接在MES系统预先导入工艺文献，在订单下达时，MEX系统自动将相应的工艺文献匹配相应的工序，供应车间员工查看；在MES系统中可直接对工艺文献进行变更，实时反馈到车间现场；通过接口从ERP/PLM中获取相应工艺文献，相应到相应的工序

8、。在ERP/PLM中修改工艺文献，再通过接口更新到MES系统中；3.3.2.5 业务分析采用MES工艺管理模块，无需定制开发系统接口；在生产工艺路线、生产工艺BOM、工艺文献获取和更新上，MES系统可做到实时反馈到车间现场，避免了现场以旧工艺加工生产导致的错误；使用接口从ERP/PLM系统中获取工艺数据，考虑到接口调用不成功的问题外还需考虑届时延；要使工艺变更实时反馈到车间，需要在ERP/PLM系统中修改工艺完毕之后，再到MES系统中手动执行下工艺更新的接口。3.3.3 物料管理3.3.3.1 业务流MES系统与ERP集成3.3.3.2 物料基本信息有ERP系统，通过接口可从ERP接受物料主数

9、据，物料编号，BOM、物料类型，以及对物料的附加属性进行定义如供应商信息、物料批次；无ERP系统，MES系统提供相应的物料基本信息维护模块。3.3.3.3 仓库管理在MES系统中可对车间多种类型物料（原料、部件、半成品）资源的全面管理功能，如来料入库、出库、调拨、盘点、退补料、超额领料、更改库存点等；提供多种查询功能，记录库存状况、库存周转占用分析、库存报警等数据汇总分析功能。在MES系统中操作的数据，可通过相应的接口实时同步到ERP系统中，从而达到两个系统数据一致性；3.3.3.4 物料调拨物料配送支持多种拉动模式；多模式送料组合，单一物料配送，多种物料一次配送；针对不同的物料类型（如生产用

10、料与反冲料）采用不同的调度模式，对于小件物料，设立看板管理，刷卡看板，产生拉动单；对于易耗品，根据产品BOM自动计算消耗，达到设立的需配送值，发出拉动指令；进行工位待料区与工位库管理，使物料达到精确、迅速的配送；配送与工位无纸化交接。物料捡配3.3.3.5 物料防错根据物料属性，物料交接时根据物料实际编号与物料原则编码进行对比，对错误物料进行报警提示；3.3.3.6 财务同步MES系统与ERP系统集成的状况下，各个类型仓库（涉及原料仓、辅料仓、成品仓、半成品仓、委外仓）的所有物流活动，如收料、转仓、入库/退料、出库/发货、盘点等，产生的物料属性变更信息（批量、数量）等以ERP过账的形式同步更新

11、至ERP中，可以有效的起到规范作业流程、简化作业环节、提高工作效率和避免作业错误的效果，使公司内物流移动数据和可用库存随时可查。3.3.3.7 业务分析MES系统物料管理模块，涵盖了仓库基本信息、采购、检查、入库、出库、盘点、预警、记录查询等方面的管理；在数据量交互较频繁，数据量较大的状况下，单一的系统管理在数据的可靠性、稳定性比两个系统集成时的高；3.3.4 设备管理3.3.4.1 业务流1. 维修记录2. 维修验收3. 数据记录设备基本数据设备点检设备保养设备报障设备维修参数设立1. 点检记录2. 点检检查选择设备加工1. 保养筹划2. 保养记录3. 保养检查设备运营状态未点检不能动工故障

12、设备停机1. 设备产量2. 合格率3. 负荷1. 设备信息2. 终端地址3. 关联设备PM系统接口1. 停机记录2. 停机时长汇总设备管理设备点检3.3.4.2 状态监控可通过各类查询界面对各车间各生产线的设备进行分析，涉及显示不同设备的运转状态、产量、合格率、负荷、时间等信息，设备运营参数收集，对设备的多种操作进行记录，并对设备的异常进行记录分析，为设备管理部门提供维护设备筹划提供数据根据。3.3.4.3 设备约束系统可以约束设备的使用，设定设备的顾客权限，避免由于人为判断的错误和无权限人员的操作导致的设备使用错误；设备参数设立，针对各车间各工位点的规定不同设立不同的工艺参数，系统将选择合适

13、的设备进行生产任务，避免设备超负荷运营；若未进行设备点检或保养中，则系统约束设备不能开机取筹划，保证生产安全可靠的进行；设备故障自动报警，上工序的任务将由系统自动分派到其她设备，避免产品在故障设备上加工导致不良品的产生；通过多种约束，减少车间现场的异常和生产过程不良品的产生。3.3.4.4 设备管理系统将设备、工位、人员进行关联，做到制程化管理，让点检、保养、维护成为作业监控点；同步可变化设备维护、保养、检修机制，将设备保养、检修告知到相应的设备负责人。工装、量具等管理可参照设备管理进行，形成现场全面支撑。3.3.5 质量管理3.3.5.1 业务流质量管理流程返修作业不可返修不合格品认定互检确

14、认自检报工工序、人员指派避免措施缺陷归类责任鉴定专检确认有规范有原则不合格品管理流程3.3.5.2 检查数据采集自检、互检、抽检、全检、巡检、专检等检查流程所产生的检查数据作为历史记录进行保存，随着生产现场设备自动化水平的提高，生产现场的数据采集也更趋于智能化、自动化，例如离散改造后的自动线，其生产模式就是离散转为流式的典范，MES结合这一特点，预留了与现场生产设备和检测设备的采集接口，同步支持条形码、RFID、触摸屏等方式的数据采集，来提高现场采集的效率，后续可以根据业务需求与检测设备等进行关联。3.3.5.3 记录分析通过与工位动作关联，管理车间质量检查中的多种数据，生成质量报表，给出质量

15、数据分析报告；记录分析缺陷数据，质量部门通过度析掌握质量问题发生因素、发生几率，从而控制质量问题发生，提高问题发生后的解决效率，并采用避免措施等。3.3.5.4 产品质量档案生产产品过程工艺数据、测试数据、生产信息（生产线/人员/设备）、核心物料等质量档案信息；根据产成品档案，完毕产品质量追溯；也可根据零部件批次信息完毕产成品质量追溯；质量追溯3.3.6 车间管理车间管理是个集成性很强的作业单元，其完整的统一了现场合有要素，并最后与员工绩效进行关联。在进行严格过程管控的同步，车间功能规定操作简朴，不能减少或损失员工正常作业的效率与精确性。车间任务获取车间加工竣工报工1. 任务信息2. 工艺、B

16、OM3. 投入时间4. 任务获取人工艺查看监控管理1. 在制品信息2. 待入库信息3. 异常产品信息4. 返工信息1. 产出时间2. 操作人员信息3. 工时记录4. 班组产量报工管理信息获取、记录1. 报工2. 冲销接口5S管理5S记录1. 记录查询2. 考核异常管理异常上报异常查看、解决登录与设备点检看板管理车间动态信息显示车间现场管理3.3.6.1 过程透明化车间生产过程透明化，对于生产管理无疑是很有协助的，MES系统实时监控各工单、各产线的投入、产出以及在制品信息，及时理解订单的执行状况，通过对在制品的实时监控与预警，减少维修和返工的数量，减少成本；在制品信息查询3.3.6.2 数据采集

17、实时化在数据采集上是以工位为单位的生产小组作为生产的采集单位，员工进行的每一项操作都是通过刷ID卡完毕，使生产现场的信息收集、传递、解决和反馈做到精确、及时、系统和科学，提高制造管理的透明化和敏捷性。3.3.6.3 工艺文献查看系统提供实时查看最新工艺文献功能，使生产按照最新的工艺规定进行精确无误的进行。3.3.6.4 5S管理生产结束对车间现场进行5S管理监控，记录5S管理各项数据，为车间现场的整洁、安全、消除隐患起到牵引作用。3.3.6.5 看板管理启用看板管理，对车间的生产状况、质量数据、设备运作等信息进行大屏幕显示，从而使车间现场人员实时获取车间多种生产状态数据。3.3.6.6 异常管

18、理车间异常预警，如安全库存预警、缺料报警、设备异常停机、质量缺陷管控，从而使各车间及时发现生产中存在的隐患，保证生产过程不浮现较大波动，大幅度提高了公司对各车间生产物耗和能耗数据的在线监控与分析工作效率，同步也提高了各车间的生产管控水平，从而保证安稳生产。在异常发生时，通过系统上报异常，系统立即告知有关部门人员到现场进行解决、关闭、异常信息解决反馈，全面跟踪与管理从发生到结束过程，形成一种闭环。异常的迅速响应减小异常周期，大大的减小由于异常导致的生产受阻，从而提高生产效率。同步系统通过对异常收集、分类、解决方案等过程汇总，可归纳与总结出具体可行的预案，将异常逐渐转换为规范，对于不能规范与转换的

19、，将按规则进行预警。异常设立异常发生提交异常报送与跟催异常签到异常解决与关闭异常分析与规范频次、人员、类型、级别点击告知按钮，如果未响应，每15分钟系统通过短信自动告知上级负责人，直接送达生产总监； 异常联系人刷卡签到刷卡关闭异常（签到人才有权利关闭异常异常管理流程异常管理看板异常记录3.3.6.7 Andon系统异常管理模块可将老式的操作安灯融入到MES系统中，如果工人不能在一定的节拍时间内完毕所应完毕的工作，后续的工作就会受到影响。为了避免这种问题的发生，现场人员可以通过MES将现场各类问题直接提报给解决人，并反馈给各级管理者，这样可以及时跟踪与解决有关问题，避免问题迟延与扩散。安灯的类型

20、可分了如下几方面：l 质量安灯发现前端加工/装配的质量问题，及时对问题进行反馈；l 物料安灯缺料，多物料等问题，通物料安灯告知物料配送部门；l 工艺安灯生产过程，浮现工艺、技术问题，反馈工艺部门到场协助解决；l 设备安灯设备异常，告知维修部门前来维修；l 信息显示将多种异常通过LED屏幕分工位进行显示；3.3.7 查询管理自定义多功能查询，将生产过程中物料、质量、设备、筹划等数据进行记录分析，以多种图表的形式展示使用者面前，为生产决策，管理安排提供强有力的数据阐明；3.3.8 系统与自动化设备集成MES在实际应用过程中，也许会与大量的生产设备、检测设备、采集设备等自动化设备进行了集成，为此在M

21、ES系统中预留了与这些设备的集成接口，以满足顾客的集成化规定，提高了生产现场的自动化水平。但该功能在目前应用中必须与特定的作业模式与运营环境匹配。3.3.9 接口管理接口管理是MES系统的辅助功能模块，系统采用了组件化的开发模式，系统可实现与市面上主流的ERP系统无缝集成，也可根据顾客需求提供二次开发，满足成长型公司个性化管理的需求。如果与ERP系统集成，则MES事实上在ERP的下游，它的所有生产筹划制定的前提是来自ERP的生产筹划，因此，可以考虑将工艺数据和BOM数据直接传递给MES，这样增长了集成的难度，但提高了集成的实时性和可用性。通过可行的技术手段实现与目前ERP/PLM系统的无缝数据

22、交互，实现数据采集系统与ERP/PLM系统的协同作业。接口调用可进行设立，分触发调用与自动调用，在MES系统上的操作，波及到接口时，则触发调用；若设立自动调用周期，则接口在规定期间能进行调用，如重新报工。任务订单确认刷卡登陆登录取任务现场工位操作筹划排产MES订单同步设备管理质量数据提交工艺、质量查询与确认绩效报工有关系统报工工序交接移动成品入库物料需求配送审核物料拣配物料配送配送交接ERP过账日筹划管理交互形态：静态数据动态数据交互频次：一次性交互定期交付按需交付交互模式：积极式交付被动式交付接口功能模块3.3.10 基本数据维护1) 员工信息：管理员工的卡号、条码号、所属工序、班组名称和带

23、班班长，员工的在车间的职位角色，例如员工、班长等；2) 员工与工序关系：设立车间每个员工的技能，有有关技能的人可以上岗某个工序的加工；3) 设备与工序关系：设立设备的用途，可以加工某些工序，对工序的设备功能更细化；4) 权限管理：对于MES系统的使用人员，按功能模块、顾客级别、窗体设定控制权限、以及智能终端的操作权限，进行严格的身份认证。3.4 技术方案3.4.1 MES系统功能模块3.4.2 技术特点1) 构件化由一系列模块构成，各个模块用于不同业务。除了基本数据系统必须具有之外，其他模块既可以单独使用，也可以集成使用，充足满足不同使用用途及使用层次的公司需求。2) 集成性可以与通用的MRP

24、/ERP系统集成，为MRP/ERP等公司上层筹划管理系统提供现场生产进度、生产能力、材料消耗、劳动力和生产线运营性能、在制品(Work In Process，WIP)的寄存位置和状态、实际定单执行等波及生产运营的数据，同步还可以向生产底层系统发布生指令。3) 开放性、易用性制造执行管理系统是一开放性管理系统，与硬件平台不有关，系统架构采用了最流行的SOA/MVC架构模式，支持C/S，B/S架构，并采用DELPHI、开发，充足考虑了系统的柔性和开放性，减少系统维护工作；此外，客户端在多种主流系统平台上采用图形顾客界面方式，以便公司各层次人员使用。4) 严格的安全机制制造执行管理系统提供系统级、数

25、据库级、操作级三级安全机制，实现多级安全控制，功能单位的划分可至原子量级，大大提高顾客系统的操作安全和数据安全。3.4.3 系统架构本架构是一种基于公司既有ERP系统有机结合的系统。3.4.4 网络架构网络架构可以多种方式进行硬件组网：1) 通过多串口卡扩展出RS422或RS485方式；2) 以太网，通过TCP/IP方式；3) 433MHZ无线基站管理无线终端设备方式；4) 可以采用RS422和无线基站混合方式。3.5 平台核心技术3.5.1 数据无缝集成与共享与公司既有的应用系统，例如ERP系统、CAPP系统、PLM系统等进行实时的数据交互，完毕各系统的数据一致性、同步性，消除系统的信息孤岛

26、效应。MES系统所要的数据（生产订单、设备信息、工艺流程、工艺BOM、工作中心等）从其他系统中实时获取，通过整顿格式化成MES系统中所需的格式，供车间现场实时使用。车间现场作业，通过终端采集数据，例如报工、报检等数据，通过加工解决，使用中间接口技术、事务管理、数据视图、数据表格的方式上传给其他系统。3.5.2 基于RFID技术的应用车间管理人员通过现场管理系统，对设备进行实时监控和管理。车间终端实时将电子工单派发到每一种工作工位上。生产工人，通过终端获取加工任务、同步收集多种生产过程中的原始数据，通过操作终端将数据提交到车间工作上位机。车间信息管理系统和车间现场管理系统两大部分这间，通过商定的

27、通信合同，信息管理将要收集的数据规定，传送给车间现场，此外车间现场将规定的数据返回给车间信息管理系统。3.5.3 可扩展性多工厂架构系统采用分布式管理方式，可按集团的各分厂进行分布式管理；在各分厂内部通过配备，在不同的生产车间进行分布式管理；支持大型ERP软件的多工厂的架构；从上面的硬件布局图中也可以看出，硬件网络也可以进行分布式扩展；从软件架构方面来说，只要对各分厂及车间的数据资源进配备，就可以灵活的分布式扩展应用。4 应用价值1) 实现生产资源的合理调配；2) 实现生产过程的全程透明化管理；3) 实现产品生产质量追溯管控；4) 实现设备的全方位管理和运用；5) 提高生产效率、减少生产成本；6) 提高资产的安全与可控性；7) 提供迅速的物料配送管理；8) 为ERP、WIP、MES等MIS系统提供实时精确的现场数据采集方案。