镜板研磨工艺

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1、镜板研磨工艺1、适用范围：适用于在水电站检修工地，应用镜板研磨机对水轮发电机的镜板进行研磨、抛光过程。2、需用设备：2.1、镜板研磨机3、需用工、量具：3.1、组合式表面粗糙度样板3.2、500mm刀口尺（1级）3.3、200x200mm框式水平仪（0.02mm/m）3.4、300mm钢板尺、1m钢板尺、3m卷尺3.5、研磨盘（有巴氏合金层）、抛光盘3.6、小磅称（称磨料、油等用）3.7、盛磨料容器（有盖的）3.8、盛油容器（有盖的）3.9、盛研磨剂容器（有盖的）3.10、吊具3.11、（镜板研磨机）专用板手、活动板手等钳工工具3.12、毛刷4、需用材料：4.1、天然细（w20）油石GC4.2

2、、白刚玉WA（GB/T2479-1996普通磨料白刚玉）或绿色碳化硅GB/T2480-2008普通磨料碳化硅）粒度：w14、w10（GB2477-83磨料粒度及其组成）重量：各10kg。（粒度w14的作为备用材料）。4.3、酒精或汽油、煤油、20#机油4.4、金刚石喷雾研磨齐I10卩m、7卩m、5卩m、2.5卩m、1卩m各2瓶。（10卩m、5m、1卩m金刚石喷雾研磨剂作为备用材料）4.5、金丝绒布、3mm厚细呢子或细毛毡（包裹抛光盘用）4.6、白布、白绸布（擦洗镜面用），绢布（过滤油用）4.7、透平油，描图纸或蜡纸（镜面临时油封用）4.8、毛毡等镜板遮盖材料（镜面防护用）5、工艺准备：5.1

3、、熟悉图纸及工艺，准备好需用的工、量具和需用的材料。5.2 、清扫研磨场地，擦洗镜板研磨机、工、量具等，应达到无粉尘要求。5.3 、调整镜板研磨机。、检查并调整镜板研磨机，要求研磨机主轴垂直度w0.03mm/m,调整完成后拧紧底脚防松螺母。5.3.2 、以研磨机主轴轴线为中心线，根据镜板直径大小，将四个支承座圆周均布并固紧在基础板上，用钢板尺或卷尺测量，要求四个支承座外侧面至主轴轴线距离偏差w1mm。、用钢板尺测量，按镜面到转臂底面距离约205-210mm要求粗调各支承座等高。检查并去除铜支承块面上的毛刺、凸点等，用白布将支承面擦干净。5.4 、检查镜面，确定镜面的处理方案。5.4.1 、将镜

4、板的镜面朝上放置于研磨机的支承块上，调整支承螺杆，使四个支承块均与镜板的底面接触、用酒精或汽油、白布清洗镜面，再用白绸布擦干净。5.4.2 、检查镜面粗糙度，检查有无变色发蓝，麻斑划痕等。并作详细记录。5.4.3 、确定镜面的处理方案。a若镜面粗糙度vRa0.4,无明显变色发蓝，麻斑划痕等缺陷，则用2.5卩m的金刚石喷雾研磨剂按项7所拟定的工艺内容抛光镜面。b、若镜面粗糙度wRa0.4,有微伤痕（伤痕深度w5卩m-10m）。先用天然细油石将伤痕磨光，再用w10的白刚玉（WA）或绿色碳化硅（GC）按项6所拟定的工艺内容研磨镜面；然后分二次，按顺序分别用7卩m和2.5卩m的金刚石喷雾研磨剂按项7所

5、拟定的工艺内容抛光镜面。c、若镜面问题较严重，如镜面平面度超差，镜蚀，有较深的伤痕等，应及时送制造厂返修。要求：返修后的镜板上、下两平面的平行度w0.04mm,镜面平面度w0.01mm,粗糙度Ra0.2。5.5 、找正镜板，装转臂。、以支承座外侧面为基准,用钢板尺测量,找正镜板轴线与研磨机主轴轴线的同轴度，要求偏差w2mm;用框式水平仪校平镜面，要求偏差w。锁紧支承的防松螺母。适量锁紧镜板外圆周边的四个杠杆螺栓。5.5.1 、用毛毡等遮盖材料复盖于镜板上以保护镜面,将转臂装入研磨机主轴,锁紧轴端螺钉。6.1 、研磨镜面，要求：粗糙度vRa04、配制研磨剂。6.1.1 、将煤油、20#机油按1：

6、1的比例混合后,用绢布过滤。6.1.2 、按1：1的比例将混合油和研磨微粉合成稠状,调匀。6.2 、将研磨剂较均匀地涂在镜面上。6.2.1 、去除镜面遮盖材料，再次用酒精或汽油、白布清洗镜面，并用白绸布擦干净。6.2.2 、用毛刷将研磨剂较均匀地涂在镜面上。6.3 、装研磨盘。6.3.1 、用汽油或酒精、白布清洗研磨盘，并擦干净。用毛刷在研磨盘的工作面上较均匀涂上研磨剂。、将研磨盘轻轻地放置在镜面上，调正研磨盘位置，将芯轴通过转臂孔插入研磨盘中心孔。芯轴端面与研磨盘中心孔底面留3-5mm间隙，不能对研磨盘有压力，最后拧紧芯轴固定螺钉和防松螺母。6.3.2 、用手转动抛光盘，应无卡阻现象。6.3

7、.3 、研磨过程、按转臂逆时针转动方向启动研磨机，观察研磨盘绕芯轴匀速自转无停滞现象，旋向应是顺时针（研磨盘工作面上的沟槽能使研磨剂向内侧循环移动，与离心力作用相抵消）；观察研磨机转臂应转动平稳。6.3.4 、在研磨过程中，应注意观察。镜面上的研磨剂不足时，用毛刷将研磨剂较均匀地沿镜面的径向呈若干条放射线撒在镜面上。、每研磨40-60分钟后，需停机检查被研磨镜面的粗糙度。若未达到要求，开机继续研磨，直至去除镜面上深度小于5-10卩m的微伤痕，镜面粗糙度vRa0.4为止。6.4 、清洗、检查。6.5 、按顺序卸下芯轴、研磨盘。6.5.2 、用煤油、白布擦洗，去除镜面、研磨盘上微粉。再用酒精或汽油

8、、白布彻底洗净、不得残留研磨微粉及脏物，用白绸布擦干。、检验，要求：用组合式表面粗糙度样板检查镜面粗糙度达vRa0.4。7.1 7、抛光镜面,要求：粗糙度Ra0.2、配制抛光液。将煤油、20#机油按1：1的比例混合后，用绢布过滤。7.2 、将混合油和抛光剂较均匀地撒在镜面上。7.2.1 、去除镜面遮盖材料，再次用酒精或汽油、白布清洗镜面，并用白绸布擦干净。7.2.2 、用毛刷将煤油、机油的混合油较均匀撒在镜面上，然后在镜面上较均匀喷一层金刚石喷雾研磨剂。7.3.1 、装抛光盘、将用于包抛光盘的金丝绒布和细呢子或细毛毡放在煤油、机油混合油中湿透后，将其包裹住抛光盘底面，细呢子或细毛毡包在里层，金

9、丝绒布包在外层，沿抛光盘侧面绑紧。金丝绒布和细呢子或细毛毡应平整，与抛光盘底面贴合，不能有皱纹。在金丝绒布工作面上较均匀喷一层金刚石喷雾研磨剂。、将包好的抛光盘轻轻地放置在镜面上，调正抛光盘位置，将芯轴通过转臂孔插入抛光盘中心孔。芯轴端面与抛光盘中心孔底面留3-5mm间隙，不能对抛光盘有压力，最后拧紧芯轴固定螺钉和防松螺母。7.3.2 、用手转动抛光盘，应无卡阻现象。7.4.1 、抛光过程、按转臂逆时针转动方向启动研磨机，观察研磨机转臂应转动平稳，抛光盘绕芯轴匀速自转无停滞现象。7.4.2 、在抛光过程中，应注意观察。镜面上的混合抛光剂不足时，将煤油、机油的混合油较均匀地沿镜面的径向呈若干条放

10、射线撒在镜面上后，再在混合油上喷一层金刚石喷雾研磨剂。7.4.3 、每抛光30分钟后，需停机检查被抛光镜面的粗糙度。要求：用7am金刚石喷雾研磨剂抛光的，镜面粗糙度比抛光前有明显降低即可。用2.5卩m金刚石喷雾研磨剂抛光的，镜面粗糙度应达Ra0.2为止。若未达到要求，开机继续抛光。8、清洗、检查、临时油封。8.1 、按顺序卸下芯轴、抛光盘。8.2 、用煤油、白布擦洗，去除镜面、抛光盘上微粉。再用酒精或汽油、白布彻底洗净、用白绸布擦干。8.3、检验，要求：用组合式表面粗糙度样板检查镜面粗糙度达Ra0.2。并作好记录。8.4 、镜面涂上透平油，盖上描图纸或蜡纸待装。8.6 、用毛毡等遮盖材料复盖于

11、镜板上以保护镜面，卸下转臂；松开镜板外圆周边的四个杠杆螺栓，卸下镜板。9、注意事项：9.1 、研磨、抛光过程中要注意清洁,镜板上不得掉落灰尘,水分或含有酸、碱、盐份的液体，以免损伤镜面。通常作法是搭建帐篷用于防护，尽量减少人员出入，开门或关门都会扬起灰尘。9.2、研磨、抛光场地要有充足的照明，室温不得低于15C，并作好防火和保护措施。9.3 、盛磨料容器、盛油容器和盛研磨剂容器都要盖紧，严防灰尘掉入。金丝绒布和细呢子或细毛毡、白布、白绸布、绢布、毛刷等使用前都要求清洁，不得有一点粉尘。9.4、镜面和研磨盘、抛光盘在研磨完成后转入抛光前和用7卩m金刚石喷雾研磨剂抛光完成后转入用2.5卩m金刚石喷

12、雾研磨剂抛光前，都要彻底洗净、擦干，不得残留微粉及脏物，包抛光盘的金丝绒布和细呢子或细毛毡要更换新的。否则，会影响最终抛光效果。9.5 、吊装镜板、研磨盘、抛光盘时尽可能垫（盖）保护层，小心轻放，严防磕碰划伤。9.6 、在研磨、抛光过程中，应注意观察。如出现异常，应立即停机分析、处理。9.7、如发现研磨盘的巴氏合金工作面因长期工作而磨损，平面度和表面粗糙度变差，应将其精车一刀，并进行超精加工。要求：巴氏合金工作面的平面度0.005mm,可用500mm刀口尺检查无间隙，透光长度不得超过接触全长的1/5;表面粗糙度wRa0.4,工作面上应有足够深度与宽度的油槽。9.8 、不能在当天完成研磨和抛光工作的,必须在下班前洗净镜面、研磨盘或抛光盘上微粉,擦干,涂上透平油,盖上描图纸或蜡纸以防止镜面上生锈和落灰尘。9.9 、抛光好的镜面严禁用手触摸。如果手触摸了,应立即用酒精或汽油清洗干净,涂上透平油。